2、桩基工程施工方案

中铁隧道集团有限公司 -29-目录一、编制依据 -1-二、工程概况 -1-2.1设计概况 -1-2.2工程地质 -2-2.3水文地质 -2-2.4地震烈度 -3-三、施工方案 -3-3.1总体施工方案 -3-3.2施工顺序安排 -3-3.3作业区域划分 -3-3.4场地布置 -4-四、一般桩基础施工方法 -4-4.1施工工艺 -4-4.2施工方法 -5-4.2.1施工准备 -5-4.2.2测量放线 -5-4.2.3护筒埋设 -5-4.2.4钻机就位 -5-4.2.5护壁泥浆配置与使用 -5-4.2.6冲击成孔 -8-4.2.7嵌岩及终孔的检验 -8-4.2.8清孔 -9-4.2.9冲击成孔主要技术措施 -9-4.3桩身钢筋笼制安 -10-4.3.1钢筋笼加工 -10-4.3.2钢筋笼安装 -11-4.4桩身混凝土灌注 -11-4.4.1导管安装 -11-4.4.2混凝土灌注 -12-4.4.3水下灌注混凝土的技术要求 -12-五、水中桩基施工方案 -13-5.1钢平台搭设 -13-5.2钢护筒制作与埋设 -13-5.3冲击成孔施工 -14-5.4桩身钢筋笼制安 -15-5.5桩身混凝土灌注 -15-六、桩基检测 -15-七、施工进度计划及资源配置 -15-7.1进度指标及进度计划安排 -15-7.2施工资源配置 -16-7.2.1机械设备配置计划 -16-7.2.2人员配置及分工 -17-八、桩基施工安全保障措施 -17-8.1安全教育 -17-8.2安全措施 -18-8.3一般要求 -18-8.4安全操作规程 -19-九、桩基施工质量保证措施 -20-9.1施工过程中的质量控制 -20-9.1.1成孔质量控制 -20-9.1.2桩位、桩顶标高和成孔深度控制 -22-9.1.3钢筋笼制安质量控制措施 -23-9.1.4泥浆的制备和第二次清孔 -23-9.2成桩质量的控制 -24-9.2.1混凝土质量控制 -24-9.2.2灌注中出现问题的对策 -24-9.2.3灌注成桩后发现的质量缺陷的处理 -25-9.3水中桩施工漏浆的预防措施及处理措施 -26-9.3.1水中桩基漏浆的预防措施 -26-9.3.2水中桩基漏浆的处理措施 -27-9.4其它质量保证措施 -27-十、文明施工与环境保护措施 -28-桩基施工方案一、编制依据1、潮州至惠州高速公路第TJ11合同段施工设计图；2、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；3、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）；4、潮惠高速公路管理规章制度和工程建设标准化管理手册；5、公司的管理水平、技术力量、劳动力配置能力、设备配置能力等。二、工程概况2.1设计概况潮惠高速TJ11标段位于广东省汕尾市陆河县境内，起于陆河县溪东村，经樟河村、田心村，止于陆河县蛏湖，起讫里程K123+000～K133+500，全长10.500km。地理位置示意图见图2-1。图2-1潮惠高速第TJ11标地理位置示意图本合同段设计共有13座大桥，桩基设计有端承桩、摩擦桩。具体桥梁桩基设计参数及工程数量见表2-1、表2-2。表2-1桥梁设计参数表序号桥梁名称中心桩号桥长（m）基础类型(mm)总长(m)/根数1溪东大桥K123+385185φ1200、φ14001174/462陆河南互通桥K125+420.5126.4φ1600869/253樟河大桥K126+081.5471.4φ1600、φ18002986/834杜埔大桥K126+510305.6φ16001709/525山塘大桥K126+77095φ1400567/226鸡坑水库大桥K127+815.5130.6φ1200、φ1600、φ1800651/267东升大桥K128+850230.6φ1200、φ16001002/448瑶肚大桥K129+399.5130.6φ1600594/249螺河大桥K129+787.25423.1φ1600、φ20001628/6610下围埔大桥K130+825155.6φ1600、φ1800702/2811油房大桥K131+607.5130.6φ1600533/2412菠萝坑大桥K132+130291.4φ1600、φ1800、φ2000998/4213蛏湖大桥K133+192.5321.4φ1200、φ1600、φ20001185/48合计2997.314621/530表2-2桩基设计概况序号桩径（mm）桩长（m）根数（根）1φ1200(陆上）632282φ1400(陆上）1454563φ1600(陆上）66432474φ1800(陆上）48341595φ2000(陆上）454206φ1600(水中）7647φ1800(水中）52816合计146215302.2工程地质根据区域地质资料及地质勘察成果显示，桥址区总体地貌属丘陵地貌，微地貌形态以丘间谷地地貌为主。桥址区地层分布简单，覆盖层以坡残积粉质黏土为主，局部分布坡洪积粗砂，覆盖层厚度较小，下伏基岩为燕山早期花岗岩，地层稳定。未发现泥石流、崩塌、滑坡等不良地质现象和其他特殊性岩土，未发现全新世活动断裂及其他影响场区稳定性的地质构造。2.3水文地质根据桥址区地下水赋存条件和水力特征，地下水主要类型为基岩裂隙水。丘间谷地地势低洼、平坦，呈条带状展布，地下水的主要补给来源于谷地外围基岩裂隙水侧向补给及降雨垂直补给。地下水径流途径较丘陵区长，且缓慢，一般向沟谷地势低洼方向排泄。地下水动态水位受季节性影响较大，洪水期地下水位较高，枯水期、平水期地下水位较低。根据勘察后水质分析资料，水体对混凝土具微腐蚀性，在干湿交替的情况下，水体对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。2.4地震烈度桥址区地震基本烈度为Ⅵ度，地震动峰值加速度为0.05g。三、施工方案3.1总体施工方案桩基础采用钻机冲击成孔。桩基础分区段施工、泥浆护壁（根据水中桩的施工要求，采用钢护筒辅助成孔）、钢筋笼分段加工，孔口机械连接成型，钢筋笼吊机分段下放，砼导管法水下灌注一次成型。3.2施工顺序安排桩基础施工顺序按照架梁的顺序，从螺河大桥开始往标段起点方向、终点方向分别组织施工。⑴螺河大桥先组织水中墩、跨线现浇部分的桩基，再施工其他陆上桩基；⑵瑶肚大桥从大里程方向往小里程方向组织施工；⑶东升大桥从大里程方向往小里程方向组织施工，左右幅同时开始；⑷鸡坑水库大桥从大里程往小里程方向组织施工；⑸山塘大桥从小里程方向往大里程方向组织施工，左右幅同时开始；⑹杜埔大桥从小里程方向往大里程方向组织施工；⑺樟河大桥从大里程方向往小里程方向组织施工，左右幅同时开始；⑻陆河南互通桥从大里程往小里程方向组织施工；⑼溪东大桥从大里程方向往小里程方向组织施工；⑽下围埔大桥从小里程方向往大里程方向组织施工；⑾油房大桥从小里程方向往大里程方向组织施工；⑿菠萝坑大桥从小里程方向往大里程方向组织施工，左右幅同时开始；⒀蛏湖大桥从小里程方向往大里程方向组织施工，左右幅同时开始。3.3作业区域划分桩基础采用多台钻机分区段施工，结合现场实际场地条件，以施工快速、便于管理为原则，将桩基工程分为三个作业区域：作业一区：下围埔大桥→油房大桥→菠萝坑大桥→蛏湖大桥作业二区：螺河大桥→瑶肚大桥→东升大桥→鸡坑水库大桥作业三区：杜埔大桥→山塘大桥→樟河大桥→陆河南互通主线桥→溪东大桥3.4场地布置根据冲孔桩施工特点，在红线范围内设置泥浆池和泥浆循环系统，在桥梁中间或单侧根据现场地形情况设置临时便道，在预制场设置钢筋加工厂进行钢筋笼集中加工制作。四、一般桩基础施工方法4.1施工工艺桩基施工工艺流程图见图4-1。施工前提条件施工前提条件测量复核桩位埋设护筒、钻机就位粘土造浆钻进成孔清孔做好钻孔记录检验孔深、孔径、沉渣厚度等吊装钢筋笼接装导管和砼料斗检验导管设备二次清孔灌注水下砼拆除导管钻机移位砼运输车运输砼或泵送砼钢筋笼加工制作、检查、运输图4-1钻孔桩基施工工艺流程图4.2施工方法4.2.1施工准备在施工前要先调查清楚桩基础施工范围内建（构）筑物情况并进行改迁。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。按文明施工管理的要求，统一规划泥浆池。泥浆池布置在孔桩间、挖机等机械设备少去地块。根据现场场地条件，沿线每30～50m布置一个泥浆池，满足周边钻孔桩施工需求。4.2.2测量放线根据设计图纸提供的控制点坐标进行桩位放线，采用导线与三角测量相结合的方法建立控制网，所有控制网都要填写报验资料，经监理工程师复测，签字同意后方可使用。所有控制网点都要作好精心保护，在施工中要经常复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。依据所提供的水准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出桩位，桩位经监理工程师复核并签字同意后再进行下一步施工。4.2.3护筒埋设冲孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利冲孔，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。一般地质条件下开口护筒采用8mm钢板制作，内径比桩径大30cm，长度2.3m；护筒上口高出地面30cm，平面位置偏差小于2cm，倾斜度偏差小于1%。护筒埋设与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。在护筒的上口边缘开设2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。4.2.4钻机就位用挖机将拼装好的钻机拖拉就位后，调整机架，使冲锤中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，保证钻机对中误差小于20mm。钻机底座支垫平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。冲孔施工前先进行钻机试运转检查，防止钻孔或灌注过程中发生故障。4.2.5护壁泥浆配置与使用泥浆制作采用粘土。钻孔桩在钻孔过程中，为保持孔壁的稳定，要不间断地向孔中供给泥浆。本工程钻孔桩采用下列材料配制护壁泥浆：土：粉质粘土；水：山泉水；⑴泥浆性能指标泥浆的基本配比如表4-1所示。表4-1新鲜泥浆基本配合比表泥浆材料单位粉质粘土清水配置1m3泥浆需用材料（kg）116.6949.3泥浆的配合比及性能指标的确定，除通过孔壁稳定的检算外，还须在成孔过程中根据实际地质情况进行调整。泥浆配制性能指标见表4-2所示。表4-2制备泥浆的性能指标序号项目性能指标一般地层易塌地层1比重1.10~1.201.20~1.402粘度（Pa.s）18~2422~303含砂率(%)≤4≤44胶体率（%）≥95≥955失水率(ml/30min)≤20≤206泥皮厚度（mm/30min）≤3≤37静切力（Pa）1.0~2.53~58酸碱度（PH）8~118~11⑵泥浆的制备和使用制备泥浆的投料顺序，一般为水、粘土。根据一次同时冲孔的大小、泥浆的各种损失及制备和回收处理泥浆的机械能力确定所需的泥浆数量，采用泥浆搅拌机拌制泥浆。泥浆搅拌均匀后，在贮浆池内一般静止24小时以上，以便粘土颗粒充分水化，确保泥浆质量。利用泥浆沟充分沉淀净化泥浆，以便重复使用。净化后，用化学调浆法调整其性能指标，制成再生泥浆。无法再回收使用的劣质泥浆，经过三级沉淀进行泥水分离后，抽排至指定弃土场。施工场地设集水井和排水沟，以防地表水流入沟内，破坏泥浆性能。施工期间，控制孔内泥浆面在护筒下20cm，以防造成孔壁坍塌。在容易产生泥浆渗漏的土层中施工时，适当提高泥浆粘度（可掺入适量的钠羧甲基纤维素），增加泥浆储备量，并备有堵漏材料。当发生泥浆渗漏时及时堵漏和补浆，使孔内泥浆面保持正常高度。⑶清孔后的泥浆性能泥浆比重控制在1.03~1.1g/ml、粘度控制在17~20s、含砂率控制在＜2%。⑷泥浆系统泥浆池容量不小于3倍孔容量，砌筑24砖墙将泥浆池分隔成3个彼此连通泥浆池，3个泥浆池分别为新浆池、循环池及废浆池，新浆池是制备泥浆的主要场所，循环池主要用于回收可利用泥浆，废浆池用于回收不可利用的泥浆。泥浆池采用反铲开挖至设计深度1.5m后清除虚土，人工修整，四周砌筑砖墙，砖墙外围超挖部分采用粘土回填夯实。砖墙高出周围地面至少10cm，周围设立防护设施和安全指令标志，制浆材料的堆放地设有防水、防雨和防风措施，弃渣泥浆要及时外运，泥浆池废弃后及时做回填处理。⑸泥浆再生处理泥浆在孔内所处的位置不同，受污染的程度也不一样，冲孔过程中要注意观察泥浆质量的变化情况，取出孔内不同深度（一般3～5m一点）的泥浆测试比重、粘度、含砂率、PH值等，当PH值达到11时，回收至循环沉淀池，PH值不小于11时，可经再生处理后重复使用。泥浆再生处理工艺流程如图4-2所示。图4-2泥浆再生处理工艺流程图⑹泥浆工作状态（循环方式）分析在泥浆护壁钻孔过程中，根据成孔方式的不同，泥浆工作状态也不相同。本工程中，泥浆采用静置式工作状态，根据冲孔深度及时补充泥浆。4.2.6冲击成孔开孔时采用低锤密击，慢速钻进。当表层为软弱土层时，采用加粘性土块夹小片石反复冲击造壁。钻进中保持孔内泥浆面稳定。各种土层中采用的钻进方法及参数见表4-3所示。表4-3冲击成孔操作要点项目内容操作要点护筒下3m范围0.9~1.1m左右小冲程，泥浆相对密度1.1~1.3粘土层中、小冲程（1~2m）左右，泵入清水或稀泥浆砂层2~3m中冲程，泥浆相对密度1.3~1.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣石层中、高冲程（2~4m），泥浆相对密度1.3~1.5，勤掏渣塌孔回填重钻小密度反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆相对密度1.3~1.5入岩后，采用低锤冲击或间断冲击。钻进过程中要仔细观察地层的变化情况，并在地层变化处捞取渣样，认真记录并与地质详勘图核对。若实际地层状况与设计不一致时，要及时地与监理、设计、业主联系。冲孔施工应连续作业，中途不能停止，随时检测冲绳偏位情况，并随时调整。经常对护壁泥浆进行检测和试验，达不到要求时，随时调换补充与纠正。冲孔过程中泥浆应始终保持在护筒下20cm位置。4.2.7嵌岩及终孔的检验由于影响全岩面判定的因素较多，而现有的桩基技术规范、规程等均未列出统一的判定标准。根据地质资料详图，经过试桩检验，主要从以下4个方面来进行全岩面的综合判断：(1)从桩孔实际见岩高程开始，至少进尺50cm后，进行全岩面检验，同时参考设计钻孔柱状图揭示的岩面高程。(2)查阅钻机施工记录，可将基岩进尺速度0.1~0.2m/h作为进入全岩面的控制速度。(3)观察孔口钢丝绳的摆动情况，锤头触岩面时会出现轻微反弹。(4)使用细目筛网捞取孔底岩渣，岩屑含量50%~70%，且含泥、含砂量小于4%时，认为入岩。4.2.8清孔冲孔达到施工图纸桩基设计深度后，认真对孔深、孔径和垂直度进行检查并报监理工程师复查，符合设计及规范要求后方可做清孔处理。清孔采用换浆法进行，边掏渣边补充泥浆，把孔底泥渣随泥浆的流动排出孔外。当清孔达到孔底沉淀物厚度要求后采用探笼对孔径、孔形和倾斜度进行测定，合格后报监理工程师检查。监理工程师检查桩孔合格后，吊装钢筋笼。钢筋笼吊装就位后，混凝土灌注之前再次检查孔内泥浆性能和孔底沉淀厚度，如发现不能满足标准时，应进行二次清孔。二次清孔过程中对泥浆进行检测，当泥浆比重控制在1.03~1.1、粘度控制在17s~20s、含砂率控制在≤2%、摩擦桩沉渣厚度不大于100mm、端承桩沉渣厚度不大于50mm时，且经监理工程师复查后，可停止二次清孔，短时间内进行混凝土的灌注。4.2.9冲击成孔主要技术措施(1)桩的冲孔，在距桩5m范围内的任何混凝土灌注桩完成24小时后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。(2)清孔时清孔次数按施工规范要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度摩擦桩不大于100mm、端承桩不大于50mm进行。(3)成孔检查如发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应采取适当措施予以改正。(4)桩基成孔检测符合表4-4的允许偏差。表4-4钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1桩位50mm经纬仪检查纵、横方向2孔深摩擦桩:不小于设计桩长端承桩:比设计深度超深不小于50mm测绳检验测定3孔径±50mm验孔器测定4钻孔倾斜度1%专用仪器测定5沉淀物厚度摩擦桩:不大于100mm端承桩:不大于50mm测锤测定4.3桩身钢筋笼制安4.3.1钢筋笼加工钢筋笼加工流程为：原材料检验→钢筋除锈及加工→焊架主筋及加强箍→焊接螺旋筋→焊接定位筋和吊装耳环→报验。施工中按照以下技术要求加工钢筋笼：(1)钢筋原材料使用前调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验检测合格后方可使用。(2)钢筋笼根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工规格的不同分别挂牌堆放。下料时主筋接长须满足以下条件：主筋接长采用机械套筒连接，丝口长不小于10cm。接头位置应相互错开，且在35d或500mm(取大值)的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50％。(3)主筋与加强筋间采用50%点焊，加强筋置于主筋内侧，自桩顶往下按设计间距布置。焊接时采用电弧焊，HRB335级钢、HRB400级钢均采用E50型焊条。(4)加工时先将支撑架按2~3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。(5)钢筋骨架应有强劲的内撑架，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。(6)钢筋骨架上提前焊接好垫块钢筋和吊装耳环，以确保钢筋笼主筋的保护层厚度不小于7cm。(7)制作好的钢筋笼按型号分类稳固放置在平整地面上，防止变形，挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。(8)钢筋笼下端0.5~0.8m范围内主筋向内侧弯曲15°。(9)钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±20mm°。(10)分段制作的钢筋笼，接头采用机械连接。(11)钢筋笼加工完毕后根据桩基检测计划要求，需进行声测的桩基按设计要求布设检测管，检测管与钢筋笼牢固连接。(12)钢筋笼加工经自检合格后，报请监理验收，验收合格后才能使用。4.3.2钢筋笼安装(1)钢筋笼采用吊机分段吊装，人工配合就位，在孔口进行连接。(2)起吊钢筋笼采用扁担起吊法，在钢筋笼顶部箍筋与主筋连接处设起吊点，吊点设置2~4个且对称。(3)吊装前先用探笼检查孔壁和桩底标高是否符合要求。(4)起吊前检查钢筋骨架编号、尺寸，对号入座。下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。(5)分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端预留1m左右临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。(6)吊放钢筋笼过程中遇到阻碍时立即停止，查明原因并及时进行处理，严禁高提猛放和强行放入。(7)吊放钢筋笼时，负责施工的技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。下放时要保证钢筋笼主筋保护层满足±20mm(8)钢筋笼安装好后如果不能及时灌注混凝土，应将钢筋笼从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对成孔的完整性（包括孔底松散物）重新进行检查。4.4桩身混凝土灌注孔身及孔底、钢筋骨架安放经过监理工程师验收合格后立即进行混凝土灌注。混凝土采用集中拌合，灌注前检查其均匀性和坍落度，不符合要求不得灌注。灌注时间尽量缩短，保持连续作业。水下灌注混凝土施工顺序为：安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀→浇注首批初灌量混凝土→浇注桩身水下混凝土→浮浆面至桩顶以上0.8~1.0m标高→拔出护筒。4.4.1导管安装钢筋笼吊装完成后，进行导管安装、混凝土浇注。采用Ф250mm导管，导管间用丝扣联结牢固，并加设密封圈。导管安装前应作水密封试验，试验压力不得低于0.3Mpa。导管安装时要调整吊机吊钩位置，使导管尽量置于孔的中间，缓慢下放导管，避免碰撞钢筋笼。严禁猛起猛落。管口与孔底保持30~50cm间距，确保管内混凝土畅通。4.4.2混凝土灌注混凝土采用集中拌合，罐车运送至施工现场，采用导管法灌注水下混凝土。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水栓，然后再放入首批混凝土。开始灌注混凝土时，为使隔水塞能顺利排出，导管至孔底的距离宜为30cm~50cm。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，使隔水栓留在孔底。灌注首批混凝土量保证使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管下端埋入混凝土的深度在2~6m，超过6m时提升并逐节拆除导管，然后再继续灌注。在灌注过程中将孔内溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池内处理，防止污染环境或沟渠。当确认砼面上升至桩顶设计要求标高位置时，方可停止灌注，拔出导管。硂灌注至桩顶、泥浆压力减小，不能保证桩基硂密实时，采用人工插入振捣器振捣以保证硂密实性。4.4.3水下灌注混凝土的技术要求(1)首批混凝土灌注量保证导管底口埋入混凝土中以2~6m为宜，且不得小于1m，不得大于6.0m，灌注过程中混凝土面高于导管下口2.0m，导管拆后保证导管埋深不小于1.5m。施工过程中经常测量孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。(2)随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，每次拆除导管的时间不超过15分钟。(3)在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，造成导管在管节处松脱。(4)灌注桩顶标高比设计高出0.8~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在底板施工前凿除。(5)在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，此时如出现混凝土上升困难，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。(6)处于地面或桩顶以下的孔口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。(7)混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并制定补救措施，报请监理工程师经研究后进行处理。(8)浇筑混凝土期间做好试验工作及灌注记录。五、水中桩基施工方案螺河大桥左幅9#~13#墩、右幅10#~14#墩位于螺河水中，桩基施工采用搭设钢平台、埋设水下钢护筒、冲击成孔。施工工艺与一般桩基础施工工艺基本相同。5.1钢平台搭设从B5#便道螺河钢便桥沿着墩中心线方向搭设钢管桩、工字钢平台，宽度12m，长度超出桩位2m，示意图见图5-1。图5-1螺河大桥水中桩基钢平台搭设示意图5.2钢护筒制作与埋设水下钢护筒采用12mm钢板制作，护筒内径比桩径大40cm，每节护筒长1.5m，焊接长度根据平台至水下岩层的高度来确定。护筒上口高出平台面30cm，平面位置偏差小于2cm，倾斜度偏差小于1%。护筒埋入不透水粘土层不小于1米，钢护筒下沉采用汽车吊配液压锤振动下沉。下沉到位后与平台钢管桩牢固焊接固定钢护筒。桩基施工完后水面以上的部分护筒切割。钢护筒埋设前，首先在每个平台上精确放出桩基位置，利用钻孔平台上纵横工字钢安设护筒沉放导向架，导向架比护筒外径大5cm，由吊机吊起钢护筒通过导向架缓慢下放直到其底部自然下沉到河床面为止。在校正护筒垂直度（小于1%）和护筒平面位置偏差（小于2cm）后，采用振动锤振动下沉，并按需要焊接接长护筒。焊接钢护筒时要采取在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋以增加刚度，保证钢护筒轴线顺直不发生变形，振动锤振动下沉直至钢护筒底部进入不透水粘土层不小于1米。钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。5.3冲击成孔施工钢平台上每个墩两根桩基之间配置一台桩机进行钻孔施工，在平台下放置一个钢箱（尺寸：1m*1m*1.5m）作为泥浆循环沉淀池，泥浆循环采用气举反循环。泥浆循环示意图见图5-2。图5-2水中桩基础施工泥浆循环示意图1#桩基施工时利用护筒、钢箱、2#桩基护筒形成泥浆循环系统，护筒溢浆口开在距离水面高度2m的位置，泥浆的循环顺序：1#桩基钢护筒→钢箱→2#桩基钢护筒→1#桩基钢护筒。2#桩基施工时同样利用护筒、钢箱、2#桩基护筒形成泥浆循环系统，泥浆的循环顺序：2#桩基钢护筒→1#桩基钢护筒→钢箱→2#桩基钢护筒。桩基采用冲击钻机成孔，钻机摆放在平台上，施工方法与一般桩基础相同。钻进过程中根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清渣的作用，又不致于太浓而影响钻进速度。整个成孔过程分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施。桩孔中的泥浆指标应严格控制，稠度合适的泥浆不但利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。在钻进过程中应定期每班检测桩孔中的泥浆的各项指标。在成孔后清孔时在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。为保护河道严禁把泥浆及废渣直接排入河道，泥浆抽到泥浆车内运往指定的弃土区排放。5.4桩身钢筋笼制安桩身钢筋笼制安工艺与一般桩基的制安工艺相同。5.5桩身混凝土灌注桩身混凝土灌注工艺与一般桩基的灌注工艺相同。六、桩基检测本标段桩基按设计要求采用超声波法、低应变法、抽芯法检测，检测频率为100﹪。桩基D≤1.5m时，检测管用3根；桩径D＞1.5m时，检测管用4根。检测管采用ф57钢管，下口端用钢板封底焊牢，上口用塞子堵死。声测管埋设在钢筋笼上，其平面布置如图5-1所示。图6-1钻孔桩桩基检测管平面布置图具体的桩基检测情况见《桩基检测计划》。七、施工进度计划及资源配置7.1进度指标及进度计划安排主要进度指标见表6-1所示、进度计划见表6-2。表7-1主要进度指标表序号项目名称进度指标备注1桩基础成孔1根/10～15天.机2钢筋笼6根/天.班综合成笼3水下混凝土灌注6根/天表7-2桩基进度计划表项目名称数量计划开工日期计划完工日期备注溪东大桥1174m2014.05.252014.09.20陆河南互通桥869m2014.04.202014.06.10樟河大桥2986m2013.12.202014.07.15杜埔大桥1709m2014.01.102014.06.20山塘大桥567m2014.01.052014.06.10鸡坑水库大桥651m2014.04.202014.07.30东升大桥1002m2014.03.152014.07.20瑶肚大桥594m2013.12.252014.04.25螺河大桥1628m2013.12.102014.06.15下围埔大桥702m2014.03.102014.06.15油房大桥533m2014.05.012014.08.10菠萝坑大桥998m2014.07.202014.12.25蛏湖大桥1185m2014.09.252015.01.207.2施工资源配置7.2.1机械设备配置计划设备配置遵循原则：根据单项施工技术要求和施工作业条件确定设备选型；按照施工进度计划指标配备设备台数，生产能力留有余地；同时考虑突发性事件所需的工程抢险应急设备。桩基施工主要设备配置计划见下表7-3所示。表7-3桩基施工主要设备配置表序号设备名称数量规格型号主要工作性能指标使用部位1冲击钻机38CZ-30-1φ1.2m~φ2.0m2挖掘机3PC200平场地、埋护筒3汽车吊3QY25吊放钢筋笼4导管及提升井架8砼浇注5泥浆拌制机8MVT-4005.5KW制备泥浆6泥浆泵382L/2PWL40m抽泥浆、回灌泥浆7钢筋笼成型机1钢筋笼加工8钢筋镦粗机1钢筋加工9钢筋车丝机2钢筋加工10钢筋弯曲机6GW40Bφ40钢筋笼加工11钢筋切断机6FGQ40Aφ40钢筋笼加工12电焊机12BX1-500500A钢筋笼加工13钢筋笼运输车1钢筋笼运输14高压机及风镐3破桩头15切割机3破桩头16装载机1ZL50C应急用17小斗车6应急用18抽水机12QY80-12-2.22.2KW应急及抽基坑水19发电机1DFC250GF250kw备用20泥浆车121混凝土罐车47.2.2人员配置及分工人员配置及分工见表7-4所示。表7-4施工人员配备计划表序号部门、工种人数备注一管理层1冲孔桩作业队队长32现场技术人员63现场安全员3合计12二作业层1机械司机822泥浆拌制及泥浆清理工人383钢筋工24含镦粗、车丝4电焊工125混凝土工766电工37杂工9文明施工合计244总计256八、桩基施工安全保障措施8.1安全教育(1)所有进场须进行三级安全教育、安全技术交底后才能上岗作业。(2)特种操作人员必须持证上岗。(3)每周一参加项目组织的安全学习。8.2安全措施(1)冲孔桩施工时先查明地质条件，技术人员及冲孔作业人员充分掌握地质情况，每个施工段的地质资料都发给相关人员，让其充分了解施工作业点地质情况，做到施工时心中有数；假如施工中如遇到不明地质情况发生坍孔，则操作司先提起冲锤，人离开钻机，挖掘机迅速铲起片石和粘土填孔，同时集中水泵往孔内大量补水，以防止斜孔和卡锤。待处理完成后，再进行重新冲孔作业。(2)冲孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人、挖掘机处理地面塌陷时，现场应有警戒人员，无关人员不得进入挖掘机旋转范围内。(3)钢筋笼加工过程中，电工、电焊工必须持证上岗。不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为5m，距明火10m；搬运气瓶时轻拿轻放，避免剧烈碰撞；气瓶严禁暴晒。(4)钢筋笼吊装过程中必须注意：对接完毕后必须检查作业人员的脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚刮伤甚至将人带入孔中的事故发生；吊装前检查钢筋笼中是否有余料未清除，吊装过程中无关人员禁止进入警戒区内。(5)吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。导管安装须注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。(6)砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。(7)钢护筒接长安设时，操作人员不得在吊锤下作业。8.3一般要求(1)现场作业人员必须佩戴安全帽，按要求配戴劳保人用品。(2)泥浆池周围必须设有防护设施。成孔后及早灌注，如因特殊原因暂时不能灌注的孔必须先回填。(3)导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。(4)配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。(5)挖掘机及吊车工作时，必须有专人指挥，并且在其工作范围内不得站人。(6)材料运输车进出场必须打开转向灯，入场后倒车必须设专人指挥。(7)吊车及钻机工作之前必须进行机械安全检查。(8)施工作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。(9)现场卸料前，必须检查卸料方向是否有人，以避免将人员砸伤。(10)桩基混凝土浇筑完成后，桩基周边采用钢筋防护栏进行防护并挂有明显的安全标识。8.4安全操作规程(1)钻机工作地点应保持清洁。钻机应装在平整坚实的场地上，避免工作中下沉移位，影响冲孔精度。(2)钻机的安装及拆卸时，要保证正确和完整无缺。(3)钻机的桅杆升降时操作人员应站在安全的位置上进行。(4)开机前检查离合器是否磨损超限，制动装置的可靠性，电气线路有无破损，联接件是否牢靠，保证无故障时方可开钻。(5)当钻机工作时，严禁去掉防护罩。(6)工作开始前，应该检查制动装置的可靠性，以及摩擦离合器和起动装置的工作性能。(7)电动机未停止前，禁止检查钻机。(8)钻机工作时，严禁紧固钻机任何零件。(9)当钻机运转时，严禁加油。桅杆上部滑轮加油应在钻机停止时进行。(10)电动机未停止前，不允许在桅杆上工作。(11)无论什么情况下，当桅杆上段有人工作时，桅杆下不许停留其他人员。(12)遇有恶劣气候时（暴雨、大雪、结冰或五级以上大风），不许在桅杆上工作。同时，也不允许利用人工照明在桅杆上工作。(13)钢丝绳是否有断股，磨损是否超限，严禁使用裂股的钢丝绳。(14)钻具升降时，严格禁止用手摸钢丝绳。(15)为了防止钻具或抽筒从井内取出井外时的甩动，必须用由直径15~20mm钢棒制成的钩子钩住。(16)用滑车提升或下降套管时，以及机器在打捞工作时，所有工人离开钻井。(17)在照明停止的情况下（夜间时），冲孔工作应该停止。这时钻具仍在井内时，就应该小心地把钻具从井内取出来。(18)停机后认真检查钻机各部件情况，认真填写交接班记录（或运转记录）。九、桩基施工质量保证措施9.1施工过程中的质量控制9.1.1成孔质量控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。⑴采取隔孔施工程序混凝土灌注桩是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故对排桩采取较适应的四序成桩的技术措施。⑵孔壁坍孔及预防措施在冲孔过程中造成孔壁坍塌主要有以下几个方面的原因：①在提升下落冲锤、掏渣筒碰撞孔壁；②护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅；③未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位、或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够；④在松散地层中进尺太快。根据以上分析为防止在成孔过程中孔壁坍塌，施工过程中提升下落冲锤、掏渣筒应保持垂直上下，护筒周围用粘土填封紧密，钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位，遇松散地层时候适当加大泥浆密度，不要使进尺过快。⑶成孔偏位预防及纠正措施在开钻前应检查回旋钻的扶正器是否合格，冲绳和冲锤是否在一个中心上。校验合格后才允许投入使用。在钻进过程中，每钻（冲）进4~5m后，应检查回旋钻的扶正器是否运行正常，用经纬仪从横纵方向检查钻杆和冲绳是否发生偏位，如发生偏位按以下方法纠正。在冲孔过程中造成偏孔主要原因有：桩机安装时，支撑不好、桩架不稳、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或冲锤在冲孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。①因钻机倾斜造成的先移开钻机，检查孔壁情况，如果孔壁比较稳定，则加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后，重新安装钻机恢复施工；孔壁随时有坍塌可能的，将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。②地质构造不均匀引起的，先分析清楚岩层的走向，尔后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加粘土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。桩位偏差小于20cm的，静置1~2h后可以继续钻孔。桩位偏差大于20cm的，根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，采用自重较大的冲击钻，以低锤密击的方法进行。⑷梅花孔及预防措施成孔过程中由于冲孔转向环失灵使冲锤不能自由转动，泥浆太稠，提锤太低使冲锤得不到转动时间等原因使成孔断面不规则，形成梅花孔。为防止此类缺陷施工过程中应经常检查转向吊环，保持其灵活。适当降低泥浆稠度。保持适当的提锤高度，必要时辅以人工转动。用低冲程时，隔一段时间更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。⑸卡锤及卡钻处理措施1、冲孔过程中卡锤处理造成卡锤的因素主要有以下几个方面：(1)冲锤在孔内遇到大的探头石；(2)冲锤磨损过甚，孔径成梅花形，提锤时，锤的大径被孔的的小径卡住；(3)石块落入孔内，夹在锤与孔壁之间。卡锤后应及时处理，处理措施有：(1)上卡时用一个半截冲锤冲打几下，使冲锤脱落卡点，锤落孔底，然后取出；(2)下卡时，用小钢轨焊成T字形钩，将锤一侧拉紧后吊起，被石块卡住时，用上法提出冲锤。2、钻孔过程中卡钻处理卡钻钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整冲锤的行程等原因引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理：(1)由于机械故障导致冲锤在浓泥浆中滞留时间过长造成的冲锤无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理；(2)由于“探头石”引起的卡钻现象，可以适当往下放冲锤，而后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起冲锤；(3)因冲锤穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方法处理。⑹掉钻由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成冲锤落入孔底的现象通常称“掉钻”。发生“掉钻”后，要及时采取恰当的方法实施打捞。(1)孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探针”探明冲锤在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住冲锤后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。(2)孔壁出现局部坍塌将冲锤埋没且大部分孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转冲锤放入安全的深度范围搅动泥浆以加强孔壁，而后，采取“气举法”清除冲锤上方的沉积土和淤泥，确认冲锤已露出后再实施冲锤的打捞工作。孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固孔壁，而后打捞冲锤。9.1.2桩位、桩顶标高和成孔深度控制(1)在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。(2)在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。(3)钻杆或冲绳的深度达到成孔深度后，在提出钻具或冲锤后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆或冲绳的深度小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。(4)用探笼检查孔径、孔壁是否满足成桩和钢筋保护层厚度要求。9.1.3钢筋笼制安质量控制措施(1)钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。(2)在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，根据孔口标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。(3)吊放前要首先检查钢筋笼的塑料垫块是否按要求安设，确保钢筋保护层厚度7cm。(4)在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。(5)沉放时不能碰撞孔壁，当吊放受阻时，不能加压强行下放，以免造成坍孔、钢筋笼变形等现象；(6)吊放受阻时，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。(7)钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。9.1.4泥浆的制备和第二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。泥浆的制备和清孔是确保钻孔桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.25，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，立即进行水下混凝土的灌注工作。9.2成桩质量的控制9.2.1混凝土质量控制本工程采用自拌混凝土。混凝土材料选择社会信誉好、质量稳定可靠、业主推荐选用的供应商供应。根据拌合站机械设备状况，原材料的状态选定施工配合比。在混凝土生产、施工、试验检验的试验人员对混凝土的生产进行全过程的监督管理。随时对混凝土搅拌站的水泥、砂、石、外加剂及计量器具进行质量检查。施工时必须按配合比，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间，杜绝现场加水稀释，每班设专人值班，每罐混凝土灌注前须进行坍落度检测，并及时填入原始记录和制作试件。混凝土在灌注的过程中，严格按照水下砼灌注的要求进行施工，以确保成桩质量。9.2.2灌注中出现问题的对策1、卡管因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。(1)因混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。(2)由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。2、断桩因灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）超过24小时或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。并采取以下办法处理：(1)断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。(2)断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行孔壁加固，而后进行冲孔桩的接长比较经济。(3)断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，对各种处理方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。桩位布置有条件变更，桩布置改变造成的损失较小的，与设计单位联系争取变更设计；桩布置无法改变但可以增加桩的，最好由设计单位提供增加桩方案，实施增加基桩；不具备以上两类情况的一般及时采取冲击钻处理后原位恢复。3、钢筋笼上浮因钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的桩基钢筋笼移位现象即钢筋笼上浮。一般桩基钢筋笼上浮的原因是由于混凝土坍落度小，泥浆过稠，砼浇筑过快，拆管不及时造成的。一旦发现钢筋笼上浮，立即暂停灌注，并采取以下措施进行处理：⑴对于钢筋笼上浮在1倍钢筋笼直径以下的可以在采取调整混凝土坍落度、改变泥浆稠度、减慢灌注速度等措施等钢筋笼不再上浮后继续灌注。当钢筋笼上浮比较严重如超过1倍钢筋笼直径时必须拔出钢筋笼，按照断桩进行处理。⑵悬吊钢筋笼的吊筋焊缝脱落的要及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况增加钢筋焊接支撑在护筒壁上或者增加钢管支撑。⑶在有导管埋深的情况下钢筋笼上浮时，一般采用快拔慢插导管的方法进行调节，并及时拆管，当导管口超过钢筋笼4米时基本不会再出现浮笼。⑷拆除导管时避免导管勾住钢筋笼导致的因外力影响造成的浮