引进4万吨年离子膜烧碱技改工程项目可行性研究报告

目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章总论 11.1项目基本情况 11.2建设单位简介 21.3研究依据 31.4主要结论与建议 31.5主要技术经济指标 3第二章项目建设背景和必要性 52.1项目建设背景 52.2项目建设必要性 6第三章交通量预测及分析 83.1XX镇XX街道路规划 83.2本道路交通量预测 93.3通行能力分析和服务水平评价 14第四章建设规模与内容 184.1项目定位 184.2建设规模与内容 18第五章项目选址与建设条件 205.1项目选址与用地 205.2建设条件 20第六章项目设计 256.1设计原则 256.2设计依据 256.3设计标准 266.4道路设计 266.5附属工程设计 396.6排水设计 42第七章环境影响分析 477.1环境影响预测 477.2评价标准 477.3环境影响分析 477.4环境影响评价 51第八章节能 528.1节能分析依据 528.2道路项目节能的概念 528.3节能措施与建议 54第九章项目进度计划与招投标 569.1项目进度计划 569.2工程招投标 56第十章投资估算及资金筹措 5810.1编制内容 5810.2编制依据 5810.3投资估算 5810.4资金筹措 59第十一章国民经济评价 6011.1概述 6011.2项目经济费用的调整 6011.3运营期费用的计算及调整 6211.4汽车运营成本分析 6311.5效益分析 6511.6损益分析 6911.7敏感性分析 70第十二章社会效益评价 7112.1社会影响分析 7112.2互适性分析 7112.3社会效益评价结论 72第一篇总论1.1概述1.1.1项目名称、主办单位名称、企业性质及法人1.1.1.1项目名称XX集团有限责任公司引进4万吨/年离子膜烧碱技改工程。1.1.1.2主办单位名称XXXX化工集团诚信有限公司1.1.1.3企业性质及法人企业性质：股份有限公司法人：（法人代表）4设计单位名称：XX化工集团科人设计有限责任公司项目负责人：1.1.2可行性研究报告编制的依据和原则。1.1.2.1编制依据4万吨/年引进离子膜烧碱技改工程项目建议书、4万吨/年离子膜烧碱方案设计和董事会决议。1.1.2.2编制原则(1)本可行性研究报告编制的内容和深度参照化学工业部[化计发（1997）426号文]发布的《化工建设项目可行性研究报告内容和深度规定》进行。(2)认真贯彻国家有关方针政策。在编制中严格执行有关标准及规范。(3)工艺技术方案根据世界氯碱工业的发展方向及厂内生产实际情况，本次技改采用离子膜制碱工艺路线，并考虑引进关键工艺技术、设备和控制仪表。(4)遵照化工部提出的“五化”设计原则：“工厂布置一体化、生产装置露天化，建（构）筑物轻型化、公用设施社会化，引进技术国产化”。精心设计,合理布局。(5)充分利用老厂潜力，尽量节约工程用地，节约工程投资，贯彻勤俭办厂的方针；少花钱，多办事，取得较好的经济效益及社会效益。(6)贯彻国家环境保护法，搞好“三废”治理，综合利用保护环境。同时严格按照国家对安全生产及工业卫生的各项法令法规，做到措施与工程建设“三同时”。1.1.3项目提出的背景，投资必要性和经济意义。1.1.3.1项目提出的背景(1)企业概况XXXX化工集团诚信有限公司是以生产和经营基本化工原料、化肥、农药中间体及化学建材为主的国家大型一类企业和中南地区最大的化工原料生产基地，并跻身全国520家最大工业企业和XX省22家重点发展企业集团之列。公司位于XX市清水塘工业区、傍依湘江，铁路与京广、浙赣和湘黔干线相通，公路与320国道、107国道，京珠高速公路相连，地理优越，交通十分便利。XX集团诚信有限公司现有固定资产总额12亿元，年销售收入10亿元，年得税6000万元，具备从产品形容开发、设计、施工到生产经营全面管理一条龙的配套能力。在现有的40多种产品中，硫酸、烧碱、普钙液氯、水合肼、PVC树脂、钛白粉、塑钢门窗等产品在全国同行业中占有重要地位。(2)项目投资的必要性和经济意义XX集团诚信有限公司烧碱厂现有10万吨/年烧碱生产能力，其中金属电槽能力6万吨/年，石墨电槽能力4万吨/年。由于石墨阳极始建于50年代，设备陈旧，能耗高，污染严重，不符合国家产业政策要求，属国家近期要求强制淘汰装置。因此，采用先进技术取代石墨阳极电槽，确保公司烧碱及下游产品生产能力的发挥已成为当务之急。氯碱工业是耗能大户，在能源价格大幅上涨的前提下，各单位都在千方百计寻找节能新途径。我公司从96年开始试用意大利迪诺拉公司的扩张阳极，改性隔膜技术，试用效果较好，也具有显著的节电效果。因此，在2000年下半年公司根据自有资金情况，作为2001年的重点投资项目，开始了“采用扩张阳极，改性隔膜电槽替代4万吨/年石墨阳极电槽”的项目前期工作，至2001年4月底前期工作全部完成，具备施工条件。离子膜烧碱是世界各国八十年代以来推广的新技术，与隔膜法烧碱相比，具有产品质量好、纯度高、能耗低、污染小、，操作灵活、安全可靠等优势，是氯碱工业的发展方向。在九五“期间，我公司将“4万吨/年离子膜烧碱技改工程”作为重点项目而积极努力争取贷款，当时，由于离子膜项目投资巨大（需投资1.7亿元），加之化工市场不景气，公司效益差，自有资金难以落实而未能实施。据最新市场信息,离子膜烧碱装置价格有大幅降低，为确保重点工程项目投资更加符合市场发展要求，具有生命力和经济效益，公司立即组织力量对离子膜项目进行了考察，与离子膜电槽生产厂家（旭化成公司、氯公程公司、伍德迪罗拉公司）进行了技术交流和询价。从考察结果得知，采用离子膜电槽技术投资比采用扩张阳极，改性隔膜金属电槽的投资高2000万元左右，但由于其技术先进，产品质量好，可满足日益发展的轻工业纺织工业的需要，产品需求省内缺口，可确保产品销售和货款回笼，详见4万吨/年离子膜烧碱与扩张阳极，改性隔膜烧碱比较表1-1表1-14万吨/年离子膜烧碱与扩张阳极改性隔膜烧碱比较表序号项目内容离子膜烧碱扩张阳极,改性隔膜烧碱备注1工程总投资7000万元4030万元2产品价格1350元/吨1300元/吨175.5元/吨(税后)3制造成本720.8元/吨880.8元/吨-166.39元/t(税前)4年利润2169万元586万元按新增2万吨/年不含氢效益5投资回收期3．44.7年含建设期6产品质量NaCl≤0.004%NaCl≤5%7节能节电：330Kwh/t节蒸汽：4t/tNaOH节电:150Kwh/tNaOH节汽:0.2T/tNaOH普通金属电槽电:2480Kwh/t吨位蒸汽4吨/吨8市场需求量逐渐增加逐渐减少从上表中可以看出,虽然离子膜烧碱装置价格有大幅降低，仍然比隔膜法烧碱投资高出一倍左右，但其产品价格、质量、成本、生产技术及市场发展前景等各方面均优于隔膜烧碱。因此，我们认为将“烧碱石墨电槽更新工程”项目调整为“采用4万吨/年离子膜烧碱技改工程”是很有必要的。1.1.4研究范围本报告研究范围“原有10万吨/年烧碱一次盐水配套改造及二次盐水精制，淡盐水脱氯，整流及电解，土建规模及盐水一次改造和整流部分按4万吨/年考虑.1.2研究结论1.2.1研究的简要综合结论1.2.1.1本项目所需要的原、辅材料本公司已经具备供给条件，本项目的产品具有逐渐增加需求的市场前景。1.2.1.2本项目建成后提高了产品质量，降低了产品成本提高了产品价格，有利于提高企业的抗市场风险能力。1.2.1.3本项目采用具有国际先进技术的离子膜生产烧碱可使产品质量好，纯度高、能耗低、污染小、操作灵活，并有安全可靠等优势。1.2.1.4本项目建成后有着良好的经济效益及社会效益。附：主要技术经济指标（见表1-2）表1-2主要技术经济指标表序号项目名称单位数量备注一生产规模132wt%离子膜（折100%NaOH）万t/a4二产品方案132%液碱（折100%NaOH）万t/a42湿氯气（折100%cl2）万t/a3.523湿氢气（折100%H2）t/a1000三操作时间时/a8000四主要原材料、辅助材料用量1澄清盐水（折100%NaCl）t/a584802高纯盐酸（折100%NaCl）t/a10403NaOH(折100%NaCl)t/a3204螯合树脂l/a3605纯水t/a1000006离子膜M2/a42007亚硫酸钠t/a3.8五公用动力消耗量1电解用电（折交流）万Kwh/a94002动力电万Kwh/a1803氮气万NM3/a8六三废排放量1树脂塔酸性废液M3//周期322树脂塔碱性废液M3//周期44七运输不新增八工程定员1生产工人人562技术人员、管理人员人6九工程总占地面积M21800十工程建、构筑物占地面积M21920十一工程总投资额万元7000新增1固定资产投资（1）建设投资万元6350.0其中：万美元400（2）固定资产投资方向调节税万元0（3）建设期利息万元1502流动资金万元500十二年销售收入万元10104不含转入老厂产品十三工厂成本1年总成本万元十四年增利润总额万元2169平均值十五年销售税金万元1016平均值十六财务评价指标1投资利润率%27.12投资利税率%39．83投资回收期3．4（1）税前（含建设期）年5.2（2）税后（含建设期）年6.14财务内部收益率（1）税前%22.6（2）税后%16.7十七清偿能力指标1借款偿还期（含建设期）年3．4第二编市场预测近年来，虽然烧碱产品市场需求量以平均每年增加21.58万t速度扩容，但国内许多新建和扩改装置纷纷投产，使得生产能力大于实际产量，而出口量并没增加多少，因此烧碱市场呈供大于求的局面，致使价格下滑。2.1近几年来烧碱产量，市场供需现状分析至1999年末，国内氯碱生产企业237家，生产能力已突破770万t/a(折100%烧碱)，产量556.97t，“九五”期间，烧碱产量从532万t增至557万t，年平均增大率1.5%，而世界年均增长率为2%。“九五”期间离子膜法产能快速增长，其占烧碱总产量比例为：1996年占12.2%，1997年占16%，1998年占21%，1999年占25.8%，见表2.1表2.1全国烧碱产量及增长率1998年1999年1999年生产方法产量/万t占总产量%产量/万t占总产量/%增长/%离子膜法109.421.27143.925.8331.54隔膜法390.475.91408.473.324.61水银法8.41.63苛化法6.11.19总计514.3100.005578.301999年XX省化工系统烧碱产量为32万吨左右，市场需求量为35万吨，加之今年本市原新城化工厂2万吨/年烧碱装置停产，省内烧碱缺口为5万吨/年左右。由于我公司水合肼装置将由5000t/a扩大到1万吨/年。需多耗烧碱产品产量可达1.25万t/a。加之公司1.3万t/a，固碱工程已经投产，因此，本工程实施不会增加产品销售压力。2.2烧碱远期需要量及消费去向预测1999年国内烧碱的消费量约为485万t。据专家预测，到2005年内烧碱产品量可达657万t/a，国内需求量636万t/a。随着我国烧碱装置的不断优化和规模化，会计到2005年烧碱出口量可大大增加，最大程度地缓解供大于求的矛盾。“九五”期间，化工耗碱比例不断上升，轻工耗碱比例不断下降，原因是进口纸浆和小纸厂的关闭。我国具体烧碱消费构成见表2.2表2.2我国烧碱消费构成%项目1997~19982000年一、轻工33.330.0纸、纸浆25.621.7合成洗涤剂肥皂脂肪酸7.68.0叶精饮料其它0.10.3二、化工25.730主要有机产品15.517无机氨品6.96.6农药2.32.0其它1.04.4三、纺织工业19.419.1粘胶纤维6.25.8印染布棉织品用纱6.64.14.75.6其它2.52.9四、医药（VC、土霉素）6.66.5五、冶金（炼铝、稀土）6.26.5六、石油（开采炼制）2.12.5七、水处理2.93.5八、军工0.10.08九、其它3.73.82.3近几年产品进出口情况进口数量：1996年至1999年平均每年进口2.49万t，一般每年占出口量的9%~10%。1999年固碱、液碱分别进口1.1万t；1.3万t；比1998年固碱进口增加0.1万t，增长10%。出口数量：1996年至1999年平均每年出口24.3万t，1998年最多为26.22万t，1999年最少为22.2万t。随着国内氯碱行业电费的下调，降低烧碱生产成本，有望使我国烧碱出口量逐步增加。2.4离子膜烧碱销售形势，市场前景预测该离子膜烧碱装置上马后，生产出的离子膜烧碱质量好，成本低，产品性能大大优于隔膜法烧碱，因此可以预计其国内、国际市场竞争力会大大提高，销售形势比现在肯定会有好转，进入国际市场前景也会一片光明。2.5烧碱价格分析与预测近年我国烧碱市场不景气，分析其原因为：(1)供需不平衡，近年国内新建和技改的烧碱装置纷纷投产，使得生产能力大于实际产量，而每年又只有26万t左右出口，市场呈供大于求局面，使价格下滑。(2)下游产品耗量下降。1996年以来，国家加大环保工作力度，强制关闭了一些不符合环保要求的小造纸厂，还有皮革、印染，农药用碱大户减少了烧碱的消耗量，加剧了供大于求局面，使产品价格下滑。(3)烧碱装置开工率低。成本升高，效益降低。如1999年烧碱生产能力为770万t/a，产量却只有557万t/a，开工率不足80%。但是，从国际行情看，西欧、北美等地区因对污染大的某些氯产品限产。烧碱产量减产，而烧碱需求量还会有不同程度上升，特别是质量好的离子膜碱需求会大增，因此预计离子膜烧碱的价格会比隔膜碱要高。本工程离子膜烧碱定价：1350元/吨（折100%NaoH），液氯定价：1200元/吨，氢气定价：4800元/吨。第三篇产品方案及生产规模3.1产品方案的选择与比较XX化工厂现有烧碱生产规模10万吨/年，其中金属阳极隔膜法烧碱6万吨/年，石墨阳极隔膜法烧碱4万吨/年。单就生产能力而言，虽然达到了一定的生产经济规模，但是由于生产装备落后，企业经济效益仍不够好。4成吨/年石墨阳极电解装置的电槽等主要设备和生产工艺技术均已非常陈旧，致使生产不仅成本、能耗高，废水造成环境污染严重而且产品质量低，使用领域受到很大限制，满足不了用户的需求。为了迅速而彻底地改变生产技术落后状况，提高经济效益和社会效益，适应本地区用户对高纯度烧碱的需求，淘汰石墨阳极隔膜法烧碱，改建离子膜法烧碱确属势在必行。离子膜法烧碱是化工部“九五”七大工程之一，计划在“九五”期间全面停止水银法烧碱生产，淘汰绝大部分石墨阳极法烧碱生产装置，大力发展离子膜法烧碱，至2000年离子膜法烧碱比重由占“八五”末的10%发展到25%，发展42%以上液碱及93%以上固碱。氯碱行业的氯平衡产品，基于含氯、耗氯的精细化工产品，特别是附加值高的有机氯产品，其市场前门广阔，应作主导发展产品。淘汰4万吨/年石墨阳极烧碱改建4万吨/年离子膜法烧碱装置，主要原材料、生产装置及公用工程的配套能力基本持平，同时氯平衡维持不变，完全符合氯碱安全生产要求。3.2产品品种及生产规模3.2.1离子膜烧碱（１）装置能力32%液碱（按100%NaOH计）40000吨/年联产氯气（按100%CL2计）36400吨/年（卖给老厂，现有5万吨/年能力，实产不到3万吨/年，能力富余不需增加投资）联产氢气（按100%H2计）1000吨/年（卖给老厂）生产量32%液碱（按100%NaOH计）40000吨/年3.2.2产品规格及质量指标（1）离子膜烧碱质量指标：（GB/T11199-89）产品级别指标指标名称优级一级合格Ⅰ型Ⅱ型Ⅰ型Ⅱ型氢氧化钠≥%32.032.029.032.029.0碳酸钠≤%0.040.060.060.060.06氯化钠≤%0.0040.0070.0070.010.01二氧化铁≤%0.00030.00050.00050.00050.0005氯化钙≤%0.00010.00010.00050.0010.001三氧化铝≤%0.00040.00060.0060.0010.001二氧化硅≤%0.00150.0020.0020.0040.004硫酸盐≤%以Na2SO3计0.0010.0020.0020.0020.002(2)隔膜法液体烧碱指标：GB209-84生产方法级别指标指标名称隔膜法测定方法一级二级氢氧化钠%≥42.030.0GB4348.1-84碳酸钠%≤0.80.8GB4348.1-84氯化钠%≤2.05.0GB4348.1-84三氧化二铁%≤0.010.01GB4348.1-84(3)隔膜法固碱质量指标：GB209-84生产方法级别指标指标名称隔膜法测定方法一级二级氢氧化钠%≥96.095.0GB4348J-84碳酸钠%≤1.41.8GB4348J-84氯化钠%≤2.83.3GB4348J-84三氧化二铁%≤0.010.02GB4348J-84(4)离子膜法片碱质量指标：NaoH≥98%Na2Co3≤0.18%NacL≤0.021%3.2.3配套氯产品品种与规模（氯气平衡表）序号产品名称产量（t/a）耗氯量备注1烧碱100000离子膜碱4万t/a2氯气（干）8875034耗氯产品PVC500003700056合成盐酸液氯600005000018600502507氯油12500162508次氯酸钠1000018009水合肼50001000010耗氯合计128900耗氯装置的富余率为45.2%，符合化工部设计规范要求。3.2.4生产制度主生产装置岗位操作人员班次为四班三运转，成品贮运及包装等岗位可根据需要灵活安排班次，一般为常日班。3.2.5年操作时间：8000小时。第四篇工艺技术方案4.1生产工艺技术路线方案的选择4.1.1电解工艺技术路线的选择烧碱生产方法分为苛化法、电解法二种。电解法制取烧碱，国内外可供选择的生产方法有三种：水银法、隔膜法、离子膜法。苛化法受原料纯碱的限制，国内外生产烧碱均以电解法为主。水银法电解工艺汞害严重，逐渐被淘汰或更换。隔膜法电解制烧碱，其产量一直占我国总产量的大部分。但该法电解出来的烧碱浓度低，并带有大量的氯化钠，而一值不能直接作产品使用，尚需经过蒸发、浓缩、除盐后可作为产品销售。同时，因其含盐量高，只能用于一般的纺织、造纸等工业，不能用于人造纤维等需要高纯碱的工业。离子膜制烧碱是当今世界上氯碱工业最新制碱技术。离子膜电解槽制出的碱液，具有浓度高、含盐低、质量高、能耗少、无汞害、无石棉绒污染，成本低等特点，因此，离子膜法制烧碱工业已成为世界氯碱工业的发展方向。离子膜法制取烧碱与隔膜法，水银法比较其优点如下：a.质量优生产高纯度烧碱，符合化纤用碱要求，离子膜碱的氯化钠及氯酸盐含量远远低于隔膜碱，见表4-1。b.能耗低离子膜烧碱能耗比水银法、隔膜法都低，可直接生产30%以上的高纯碱，总能耗比隔膜法低25%左右，比水银法低15%，见表4-2。c.无公害水银法有汞害，隔膜法有石棉绒的污染，如果是石墨阳极电解还有铅污染，而离子膜法电解制烧碱则无上述的污染。d.生产稳定离子膜法制烧碱，生产稳定性比隔膜法、水银法都高。而且可随电力负荷的变化而调整其产量；亦可适应较大的电流负荷波动范围，而隔膜法生产只能在电力均衡的条件下进行，否则产量与质量均难以保证。e.占地少离子膜法电解装置占约为隔膜法或水银法的一半左右。f.操作管理方便离子膜电解槽使用寿命长，运行安全可靠，生产运行稳定，装置自控水平高。表4-1隔膜碱与离子膜碱质量比较表指标项目隔膜法离子膜法30%NaOH42%NaOH30%NaOH42%NaOHNaCL≤%520.0040.006Na2Co3≤%0.80.80.040.06Fe2O3≤%0.010.010.00030.0005NaCLO3≤%0.10.10.0020.003表4-2离子膜碱与水银碱、隔膜碱每吨烧碱的能耗比较（折100%）能耗生产方法单位离子膜法水银法隔膜法工业电KWh215033002480动力电KWh457090蒸汽折电KWh02001100总能耗KWh219535703670综上所述，本着节约能源，降低消耗，减轻环境污染，提高企业的竞争能力、经济效益和社会效益的原则，本工程以建设离子膜法装置为宜。4.2工艺流程说明本工程是以离子膜烧碱取代石墨阳极制碱，改造工作主要是在盐水精制和电解工序进行。氯氢处理，蒸发及固碱工序均利用原装置，本报告不再介绍其生产工艺过程。4.2.1盐水一次精制予处理来自化盐桶的碱性饱和粗盐水经加入二氯化钡除去硫酸根后分一部分加入次氯酸钠（或未经脱氯的淡盐水），在反应桶（带搅拌）中，控制粗盐水中游离氯为1-3PPM，破坏其中的有机物。之后泵送加压溶气罐，将压缩空气溶入其中；经文丘里管在盐水中加三氯化铁絮凝剂；之后进入予处理槽，将盐水中的镁和固形物除去.予处理槽的浮泥和底流进入盐泥槽（由现有盐泥处理装置处理），清液经折流槽，加入纯碱液再经反应桶（带搅拌）进入中间加料槽由泵送入戈尔膜过滤器。戈尔膜过滤器其结构与管式过滤器相同。其核心是薄膜滤芯，它是在支撑笼骨上复以彭体聚四氟乙烯膜复合层。其滤芯具有极高的化学稳定性和极低的磨擦系数，滤膜薄而多孔，孔径小于1微米，可实现低压过渡及低压反冲洗，滤液质量稳定。戈尔膜过滤器实行脉冲式运行，过滤与反冲洗交替进行，循环往复，接近于连续运行。滤渣累积到一定量时从底部排入盐泥槽。戈尔膜过滤装置设计为PLC控制并可与DCS系统通讯，操作方便、运行可靠，滤液可直接送螯合树脂塔。4.2.2盐水二次精制经戈尔膜过滤器过滤后的精盐水流入中间槽，泵送树脂塔加料槽。在加料槽中加入亚硫酸钠除去盐水中游离氯和氯酸盐。泵送经盐水加热器升至65±50C进入离子交换柱。离子交换系统由三个（也可以两个）组成。每个交换柱都具有100%的交换能力，三个或两个交换柱串连运行。树脂床充填以苯乙烯和二乙烯苯共聚物为骨架带氨基磷酸功能团的螯合树脂。该功能团能与许多金属离子形成络合物，其亲合力顺序为：Mg2＞Ca2+＞Sr2+＞Ba2+精盐水经布水器向上向下流经树脂床被螯合树脂纯化,经树脂处理后的纯盐水经树脂捕集器后进入纯盐水贮槽。离子交换树脂其交换能力有一定限制，在达到树脂穿透点之间（通常达交换容器的80%），就必须再生处理以恢复其交换能力。离子交换柱运行步骤通常为：（1）盐水倒空及置换。（2）纯水或纯水加空气反洗。（3）用4%HCL再生。（4）纯水漂洗。（5）用4%NaOH转型。（6）纯盐水漂洗。（7）投入再使用。通常每个交换柱24小时再生一次，再生之后串入流程后部运行。再生用盐酸必须是食品级高纯盐酸，用去离子水在再生酸槽中配制为4%的再生盐酸作一次性使用，也有配制为10-15%浓度的再生盐酸供多次使用。再生用碱也必须是高纯碱。用去离子水在再生碱槽中配制为4%再生碱，供一次性使用。再生废液排入地槽送出界区集中处理。离子交换系统控制可采用PLC式DCS。4.2.3纯盐水贮存纯盐水是离子膜电解槽的进料盐水。有泵送电槽方式和高位槽供料两种。后者供料压力恒定，并有足够贮存体积以应付突发事故，所造成的系统停车。籍重力自流置换电槽阳极室内的被氯气饱和的阳极液,并将氯气驱赶出电解槽以保护阳极涂层和离子交换膜。用纯盐水泵将纯盐水由纯盐水槽经纯盐水加热器升到80±50C送入盐水进料高位槽.从高位槽出来的盐水用去离子水稀释至280-300g/l经电槽室盐水管送入电解槽阳极室。4.2.4膜电解(1)来自高位槽的纯盐水经每台电解槽的盐水转子流量计计量后进入电槽阳极室，来自碱循环系统的31%（WT）的淡碱液经每台电解槽的碱流量计计量后进入电槽阴极室。在阴极同阳极之间用一张离子交换膜分隔。在电流的作用下，阳极室的氯离子在阳极上失去电子被氧化，生成氯气，从阳极上析出进入氯气总管。而阴极室的氢离子在阴极上获得电子被还原，生成氢气，从阴极上析出，进入氢气总管。在电场的作用丁钠离子以水合离子形式穿过离子交换膜进入阴极室，生成产品氢氧化钠（32%WT）从阴极液管排出。由于膜的选择性，氯离子无法透过膜进入阴极室。故产品碱的品质很高。同样由于膜的选择性氢氧根离子不能透过膜进入阳极室,故氯气纯度很高。(2)电槽室氯气总管的控制压力为2100mmH2O；氢气总管控制压力为2225mmH2O。氯氢压差为125mmH2O由一套压差控制仪自动调节。(3)电槽室总管的氯气进入一个氯气液封罐，液封罐的液封压力为2200mmH2O，当总管氯气压力超过该值时从总管逸出，排入事故氯处理系统。电槽室总管的氢气进入一个氢气液封罐，液封罐的液封压力为2325mmH2O。当总管氢气压力超过该值时，氢气从总管氯气压力超过该值时，氢气从总管逸出经液封罐上的阻火器排入大气。(4)总管氯气经减压调节阀后减压至微负压送往氯处理工序，而总管氢气经减压调节阀减压至微正压，送往氢处理工序。4.2.5电解液循环(1)碱液循环浓度为32%WT的产品碱液由电槽室总管自流进碱循环槽，从碱液中逸出的氢气从循环槽顶部排出，进入氢气总管。碱液经烧碱循环泵分为两部份：一部分作为产品碱经产品碱冷却器冷却至100C送出界区另一部分加入去离子水稀释至31%WT，经烧碱加热/冷却器循环进入电解槽。产品量同循环量的比例为1:7(1)碱循环槽的液位由仪表调节回流自动控制。碱循环槽同电槽室内的低压氮气管连通，避免循环槽内内因碱液过量排出形成负压吸入空气造成事故。(2)淡盐水循环电槽排出的淡盐水（浓度为200g\l溶有氯气）并含有游离氯经电槽室内总管自流入淡盐水槽，逸出的氯气进入氯气总管，淡盐水经淡盐水泵直接送入隔膜电解槽。4.3原材料及动力消耗4.3.132%离子膜碱消耗定额表4-3以每吨100%NaOH计序号名称单位消耗量备注吨耗年耗1NaCL（按100%计）T1.462292402924t/a2高纯HCL（按100%计）Kg5110200001020t/a3NaOH（按100%计）Kg8160000160t/a4螯合树脂L0.009180180l/a5纯水T2.55000050000t/a6离子膜M20.01200200m2/a7直流电Kwh2150430000004300万Kwh/a8动力电Kwh816000016万Kwh/a9氮气M3204万Nm3/a10亚硫酸钠Kg0.95190001.9t/a4.3.1片碱消耗定额表4-4以每吨100%NaOH序号名称单位消耗量备注年吨年耗电量1NaOH（按100%计）Kg1.02198402化学品Kg0.2549603包装袋个428332804重油KwhT25049600005动力电Kwh122380806循环水32CT285555207蒸汽T0.599204.4主要设备选择4.4.1盐水过滤目前用于盐水及精制的过滤器有烧结碳素管过滤器和戈尔膜过滤器两种，据兄弟厂家介绍此两种过滤器投资相差不大，但烧结碳素管过滤器运行费用较高，因此，本工程拟采用上海戈尔公司戈尔膜过滤器，设备能力按4万吨/年能力选型，型号为AUTO-27-NBP-CSP-IA。4.4.2螯合树脂塔目前，国内离子膜生产厂家使用国内南通南宝公司生产的螯合树脂塔的用户较多，效果较好。按3万吨/年烧碱能力配备，规格为：φ1200×4500树脂填充高度1380mm。材质为碳钢内衬钙镁橡胶。其作用为进一步清除盐水中的有害杂质，是二级盐水精制的关键设备。运转的好坏直接影响电解工序的正常操作和离子膜及极板涂层的寿命。4.4.3离子膜电槽电解槽是电解法制烧碱的核心设备。目前，世界上离子膜电解槽可分为单极式和复极式两种。制造离子膜单极式电解槽的公司有：德国伍德公司、日本旭硝子公司、英国ICI公司、美国西方公司、意大利迪诺拉公司；制造复极式电解槽的公司有：日本旭化公司、日本德山曹达公司、德国伍德公司、意大利迪诺拉公司、美国西方公司等。这两种槽型最本质的区别在于复极槽之电极为复极，即阴阳极结合在一起，供电回路是单元槽串联，而后每台槽并联，即所谓“先串联后并”，因此是高电压、低电流的电解槽。单极式电解槽是阴、阳两极为单极，供电回路为单元槽并联，而后每台槽串联，即所谓“先并后串”，因此，是高电流、低电压电解槽。复极槽与单极槽性能比较见表4-5。表4-5复极槽与单极槽优缺点比较复极槽单极槽供电高电压、低电流、槽间电流分布均匀低电压、高电流、单槽电压高，槽间电流分布不均匀安装密封部件少、安装方便联接点多、安装较复杂槽间电压降导体电压降小联接点多、电阻高、电压降大汇流排节约槽间铜导板槽间导电母排用铜量大循环方式强制循环、耗费动力自然循环、节约动力膜利用率高92%低72-77%维修管理造价简单、方便、维修管理费用低电槽数多、维修工作量大、维修管理费用高。比复极高20%其它单元槽出事故时，对系统影响大，更换单元槽须整槽停车。膜破损易检查，且有自动保护装置。单台槽故障对系统影响小，只须停一台槽，只影响500-600t/a能力，膜破损及单元槽故障不易检查，无安全保护装置。由上表可知，单极槽和复极槽各有所长，同时存在各自不足之处，但因盐水精制技术、高电流密度的膜和槽技术的提高。复极式电槽成为氯碱工业的发展方向。因此本工程宜采用复极式电槽为宜。4.5装置需引进的内容和范围电槽：2台以及配套离子膜、表面管道、仪表等。经询价，1万吨/年离子膜装置需花费外汇80万美元（包括离子膜电槽、膜、铜排、基础设计及开车服务，槽头元件等内容）。4.6工艺主要设备一览表（新增）4.6.1静止设备设备名称规格型号结构材料数量适应能力盐水予处理器φ5600×8000钢1台40Kt/a戈尔膜过滤器AUTO-27-NBP-CSP-LA1套20Kt/a离子交换塔φ1200×4500钢衬胶3台20Kt/a树脂塔加料φ3200×5600FRP1台40Kt/a槽V=50ml纯盐水贮槽φ5400×7000V=160mlFRP1台40Kt/a纯盐水高位槽φ1800×2800V=7mlFRP1台40Kt/a树脂塔盐水加热器板式钛1台纯盐水加热器板式钛1台碱液循坏槽φ3000×3400V=24ml镍1台40Kt/a淡盐水槽φ2400×3400V=15ml钢衬钛1台40Kt/a碱液加热冷却器板式镍1台产品碱冷却器板式镍1台2%液碱槽φ1200×3000V=3ml不锈钢1台40Kt/a再生盐酸槽φ2500×3400V=16mlFRP1台40Kt/a再生碱液槽φ2000×3400V=10ml不锈钢1台40Kt/a反应槽钢衬胶2台40Kt/a溶气罐钢衬胶1台40Kt/a中间槽钢衬胶1台40Kt/a离子膜电槽组合2台40Kt/a整流变压器V=270I=55KA组1台40Kt/a4.6.2转运设备设备名称规格型号结构材料数量适应能力碱液循环泵Q=60m3/h镍2台20Kt/a淡盐水泵Q=25m3/h钛2台20Kt/a离子交换塔加料泵Q=30m3/h钛2台20Kt/a再生酸泵Q=5m3/h铸铁衬4F2台20Kt/a再生碱泵Q=3m3/h不锈钢2台20Kt/a纯盐水泵Q=30m3/h钛2台20Kt/a4.7自动控制二次盐水及电解工序要求有较高的自动化水平,设一个集中控制室,采用集散系统DCS实现对工艺过程的监视、控制、程序控制、报警和联锁。并且具有工艺流程图显示、报警、打印、生产报表打印、事故和主要工艺参数趋势记录。其余则设分控制室，采用常规仪表将主要工艺参数集中于控制室进行监视、控制、报警和联锁。第五篇原料、辅助材料及燃料的供应主要原材料供应表5.1序号原材料名称规格年用量（吨）来源1原盐NaCL≥310ag/lCa2++Mg2+≤12mg/lSO2+≤5g/l58480(折100%HaCl)本厂提供2亚硫酸钠Na2SO3-7H2O≥95%36000外购3螯合树脂D-422D-4120.36m3外购4高纯盐酸HCL≥31%(w/t)Ca2+≤0.3mg/l(w/t)Mg2+≤0.07mg/l(w/t)Fe2+≤0.1mg/l(w/t)2040本厂提供5离子膜NAFIONNE-966TX1230L243W400m2引进公用工程供应5-2序号名称单位每小时耗年总耗备注1直流电KWh7150880000002动力电KWh22511380803纯水m312.5500004循环水m3408.8832710405工艺及仪表用氮气Nm3100360000第六篇建厂条件和厂址方案6.1建厂条件6.1.1厂址地理位置、地形、地貌概况XX位于XX省东部，地处湘江中游，罗霄山脉西侧，东经113008/30″，北纬27050/05″。该市是湘东政治、经济、文化重地，又是一个以重工业为主，其他工业协调发展的新兴工业城市。XX集团诚信有限公司本部位于XX市北郊清水塘工业区。厂区地形略有起伏，属湘江侵蚀阶地，基底系第三纪红砂岩，经蚀剥后形成低丘地貌，自然地面标高在46.8-63.4米之间。6.1.2工程地质、地震、烈度、水文地质6.1.2.1工程地质场地土层自上而下为耕土、亚粘土、砂砾石、红砂岩、土壤容许承载力[R]=180-280Kpa6.1.2.2地震地震基本烈度为＜6度区。6.1.2.3水文地质XX省水文总站XX水文站提供的湘江百年一遇湘江最高洪水全为42.8米。厂区地下水埋深为天然地面下0.4-0.8米。6.1.3气象条件气温年平均气温17.50C最低月平均气温60C最高月平均气温340C全年最低气温-80C全年最高气温430C湿度：年平均相对湿度78%月平均最大相对湿度94%月平均最小相对湿度73%气压：年平均气压1006.7mb年平均最高气压10172.8mb年平均最低气压997.25mb降雨：年平均降雨量1418mm年最大降雨量1848.6mm月平均最大降雨量233.7mm一次最大降雨量156.8mm年平均降雨量长数152天积雪：最大积雪厚度300mm一般雪深10mm冰冻：最大冻土深度150mm风向:常年主导风向北西北夏季主导风向东南和南风力：最大风力为9级全年静风率22%基本风压35kg/m2日照：年日照时数1672小时日照率38%冬季日照时数60-70小时夏季日照时数200小时风速：年平均风速2.3m/s年最大风速24-28m/s6.1.4地区与城镇社会经济现况的发展规划XX集团诚信有限公司前身为XX化工厂始建于1956年，1959年和1965年先后建成氯碱和化肥两个系统并投入生产，经过近40年的建设和发展，该公司已是一个以生产基本化工原料、化肥、农药为主的综合性大型骨干化工企业，省计划单列产值和销售收入在全国520家大型企业之内。6.1.5厂区交通运输6.1.5.1铁路运输XX市是我国南北交通要道，京广线，浙赣线三条线路主动脉在此交汇，XX站是交通特大枢纽之一。XX集团诚信有限公司专用线运输能力350万吨/年，拥有20股道，机车、车辆、运输设施完善，专用线通过喻家坪车站与湘黔线相接，与全国铁路相通。6.1.5.2公路运输厂内道路成网与厂外城市道路相接,经107、320国道与邻省级公路贯通.6.1.5.3水运厂区临近湘江，厂南约2.5公里远有霞湾码头，通过湘江水运可达长江，也可经洞庭湖与资、源、澧各水系相连。总之XX集团诚信有限公司铁路、公路四通八达，水陆运输都十分便利。6.1.6水源、供排水工程、防洪等情况厂区水源来自城市输水管网，本工程用水来自现有给水系统。街区排水进入生产厂房附近现有排水管网。厂区地面标高高于百年一遇的洪水位。6.1.7电源、供电、电讯、供热XX集团诚信有限公司有一个110kv/35kv总降压站，电源来自位于厂区西北的白马垅变电站，另一电源由XX电厂引一回路110kv线至XX总降压站，作为保安电源，本工程供电来自XX总降压站。电讯引自厂区交换站。蒸汽来自厂区现有供热系统。6.1.8当地施工和协作条件XX地区建筑施工力量雄厚，XX自己有一个施工、安装队伍该公司位于清水塘工业区，该区内有湘江氮肥厂、XX冶炼厂、广州军区农药厂、XX塑料厂、XX电厂、XX三水厂等，相互协作条件较好。6.1.9与城镇、地区规划的关系和生活福利设施的条件本工程属节能改造项目，XX生产、生活设施齐全，已有商店、学校、医院、俱乐部等商业服务及文教娱乐设施和食堂、浴室、宿舍等配套生活福利设施，目前尚有余力可供利用。6.1.10目前厂内土地使用现状、厂区拟占地、需征土地情况厂区建筑系数虽较高，但厂区尚有部分空地可供本工程使用。本工程拟占地1800平方米，不需新征地。6.2厂址概况厂址拟选在厂区氯碱系统原10万吨/年烧碱生产街区内。本方案优点：不征地、少拆迁，二次盐水精制，新增整流、电解、脱氯布置于蒸发预留地，并按4万吨/年封建规模设计。这样布置可以与老系统紧密结合，充分利用现在一次盐水制备、氯氢处理、蒸发、片碱等装置。动力供应系统及公用工程辅助设施均可利旧或在原有基础上稍作改造合并使用即可。总平面布置图附后第七篇公用工程和辅助设施方案7.1总图运输7.1.1总图本工程厂址选在我厂氯碱系统原10万吨/年烧碱生产街区内，不新征土地。街区内已有铁路运输专用线和公路运输线，设施齐全、运输方便。7.1.2工厂运输运输方式仍和原烧碱装置一样，以铁路运输为主，公路运输为辅因已有的运输设施齐全运输能力大，且离子膜法制碱吨耗主要原材料原盐，比石墨阳极法制碱少0.03吨，主要辅助材料大多由本厂自供，故本工程的运输设施可利旧，无需新增。7.1.3运输方式因我厂所处的地理位置优越，外部协作条件好，故运输可采用以铁路运输为主，汽运、水运为辅，水陆运输相结合的方式。7.2供排水7.2.1工厂供水本工程每年需用高纯水10万吨，由公司原有高纯水装置提供（公司现有60t/h高纯水装置2套）。本工程工业用水仍由我厂总供水管网供应，可满足供水要求。7.2.2工厂排水原10万吨/年烧碱生产装置已有完善的主排水沟和雨水沟，本工程上马后，只需在原有基础上稍作改造即可满足排水需要。7.3供电及电讯7.3.1供电原10万吨/年烧碱生产装置有7台变压器供石墨电槽用电；3台容量为12500KVA的整流变压器供金属电槽用电。本工程拟利用公司已订购专用于离子膜电槽的一组50000KVA的整流变压器。整流变压系统改造需投资800万元左右。7.3.2电讯本工程需新增设内部电话，可由总厂统一调整解决。7.4供热原10万吨/年烧碱生产装置由我厂硫酸分厂余热锅炉及XX集团公司新兴厂锅炉供汽。硫酸分厂余热锅炉产汽能力（表压0.6Mpa）约25吨/小时，新兴厂锅炉供汽汽能力140吨/h。而本工程上马后可使10万吨/年烧碱生产装置年耗蒸汽比原来减少近2.5万吨，故本工程用汽量能得到稳定、充足的供应。7.5土建7.5.1本工程厂址拟选在氯碱系统原10万吨/年烧碱生产街区内，需新建整流变压器装置和离子膜电解槽厂房及二次盐水精制新上总建筑面积约1920m2，总投资约400万元，盐水一次精制部分的改造则采用见缝插针、因地制宜的办法在原有工序实施改造。7.5.2原10万吨/年烧碱生产街区内，地质良好，地势平坦，建筑物地基处理可用天然地基和桩基，不设防。7.5.3在设计中应尽量采用合理可行的新技术、新材料，并合理地应用地方材料。7.5.4在严格遵守国家现行颁布的有关规定、规范前提下，在满足生产使用、检修要求的同时，力争使新、老建筑总体布局协调，使新上建筑既美观又经济，并能合理利用土地。节能８.1、编制依据８.1.1、化学工业部司局文件，化计综发（1992）298“转发《关于基本建设和技术改造工程项目可行性研究报告增列节能篇章的暂行规定》的通知”8.1.2、国家计委、国务院经贸办、建设部文件计资源〔1992〕1959号“印发《关于基本建设和技术改造项目可行研究报告增列节能篇（章）的暂行规定》的通知”8.1.3、《烧碱节能设计技术规定》（HGJ5-88）以下简称《规定》8.2、编制原则8.2.1、认真贯彻国家产业政策和行业节能设计规范，严格执行烧碱节能技术规定，努力做到合理利用能源和节约能源。8.2.2、采用适宜的先进工艺的高效设备，严禁选用已公布淘汰的机电产品。8.2.3、设置能耗检测仪表，提高自控水平，加强计量管理。8.3、节能指标及分析8.3.1、项目能耗指标及计算下表以50%离子膜碱与42%石墨阳极碱进行列表比较，见表8-150%离子膜烧碱（折100NaOH）与42%石墨阳极烧碱（折100%NaOH）能耗比较表:序号项目单位消耗定额能耗(KJ/Kg)标准煤(T标准煤/NaOH)备注离子膜石墨阳极离子膜石墨阳极离子膜石墨阳极1电KWh2283.832610.752.704×1073.091×1070.9231.0552蒸汽Kg70042002.638×1061.583×1070.0900.5403新鲜水T834.84.523×1030.742×1041.543×10-42.983×10-34纯水T2.53.559×1041.214×10-35压缩空气Nm332.429.53.798×1043.458×1041.296×10-31.180×10-36合计2.976×1074.686×1071.0161.599表8-2各类能源折算或标准煤的规定数值序号名称计算单位平均低位发热量（KJ）标准煤（Kg）1交流电KWh11804.270.0402蒸汽0.4~1.0MPaKg3768.120.1293新鲜水t2512.000.0864纯水t14235.120.4865压缩空气≤0.6MPaNm31127.300.040从表8-1可知,50%离子膜液碱比相应的42%石墨阳极指标低,<规定>指出大中型厂生产42%液碱(折100%NaOH)采用石墨阳极(D=1500A/m2)时,根据表8-2算得每吨综合能耗为1.599吨标煤，本设计中离子膜烧碱仅为1.016吨标煤，完全符合规定指标。8.3.2、能耗分析目前离了膜法制碱，浓度为30-35%（Wt）电耗为2150~2300KWh/T100%NaOH、NaCL含量少，达到国内先进水平。8.4、节能措施综述8.4.1、主要工艺流程采用节能新技术、新工艺情况本项目新建的二次盐水及电解工段采用节能新技术、新工艺而决定整个产品能耗水平的是离子膜电解工序部分。降低槽电压，选择经济电流密度烧碱生产的主要能耗在电解过程，此部分约占产品总能耗的90%，在电解生产过程中，为降低能耗都要获得较高的电流效率和较低的槽电压，要设法在较大的电流密度下运行时仍能保持低电耗。槽电压是影响电解槽直流电耗的主要因素之一，当电流效率为96%时，槽电压每升降0.1V影响电耗69.8KWh/TNaOH，从槽电压和电流密度的关系看，槽电压随着电流密度的降低而降低，而电耗又是随槽电压的降低而降低，所以使槽电压维持在正常状态是节能的关键措施之一。根据化学工业部颁发的《烧碱节能设计技术规定》（HGJ5-88）将大中型企业槽电压定为：金属阳极电解槽:i=1.5KA/m2时，槽电压为3.3V;石墨阳极电解槽:i=0.8KA/m2时，槽电压为3.4V；本项目选用离子膜电槽电解槽，电流密度i=4.8ＫＡA/m2时，槽电压为3.06V，该电槽具有优良参数，有利于降低电解的能耗指标。离子膜电解装置活性阴极的应用可进一步降低电耗。为使阳极液和阴极液浓度均匀，改善气泡效应的影响，本项目采用强制循环泵，强化电解槽内阴、阳极液循环，以提高电流效率。采用具有优良电化学性能的离子交换膜离子交换膜是离子膜制碱法技术的核心。离子交换膜性能的好坏，在一定程度上决定着装置和技术的水平。本项目在可行性研究阶段考虑选用对世最具影响力的美国杜邦公司NAFION-966型离子交换膜，具有高度的选择透过性，高度的物化稳定性和机械强度，离子交换容量和电流效率高，同时又具有低的膜电阻和电解质扩散，完全适应电解过程的苛刻条件，并具有良好的电化学性能。缩小极间距，降低槽电压阴、阳极间距是影响电解槽电压的因素之一。电解槽两极间的距离越小，电流经过的路程就越短。金属阳极电解槽在使用普通石棉隔膜的情况下，金属阳极电槽的极间距通常在8-9mm左右，XX化工厂目前的极间距为8mm。本项目由于采用了高性能的离子交换膜，极间距可小至3mm左右，有效降低了槽电压，节省电能消耗。严格控制盐水质量进入电解槽的盐水质量，对离子交换膜的寿命，电解槽电压和电流效率有着极大影响。首先,要求盐水NaCL浓度达300~320g/l。本项目控制指标为305±5g/l，提高阳极液中NaCL浓度能使阳极附近的CL-浓度升高，从而抑制电解负反应，避免造成电流效率下降。其次，严格控制盐水中有害杂质含量不得超标，电解制碱用离子交换膜具有选择透过阳离子的特性，当Ca++、Mg++等透过离子交换膜时，会与从阴极室反迁移来的少量OH-生成Ca（OH）2、Mg（OH）2沉淀，堵塞离子膜，使膜电阴增加，引起槽电压上升，还会加剧OH-向阳极室的反迁移，降低电流效率。因此本项目在合格的一次盐水之后，增加螯合树脂塔进行二次精制，为此在原料中必须用高纯盐酸和纯水，确保盐水中Ca++、Mg++等金属离子总量低于50PPb。此外，控制进入电解槽盐水的温度，是提高电流效率的又一重要措施。电槽温度较高，使氯气带走水蒸汽量增加，有利于阳极反应，还可降低槽电压，因而本项目将电解槽盐水温度确定为85-90℃，电解槽温度控制在一定范围内。8.4.2、机电设设备选型项目中机电设备的选型对节能也十分重要。本项目所选用的机电设备，包括利旧设备，一律不得有机电部已公布淘汰的机电产品。电解按2万吨/年的规模，二次盐水、淡盐水脱氯考虑2万吨/年的能力，坚持与规模相配套的原则合理选用节能型机电设备。环境保护9.1、建设地区环境现状9.1.1、地理位置该装置拟建在XX化工厂内。厂址位于XX市北郊清水塘工业区，地理位置优越，交通便利，该厂拥20股铁路线与京广、湘黔、浙赣三大铁路线相连，靠近107、320国道，又临近湘江。9.1.2、气候及气象XX属亚热带温润季风气候，大陆性气候明显，冰冻期极短；年平均气温+17.50C最低-80C最高气温+410C年平均相对湿度78%年平均气压1006.7mb年平均降雨量1418mm最大积雪厚度300mm冻积厚度90mm年平均风速为2.3m/s最大风力为9级地震烈度为＜6度常年主导风向为北偏西和北，夏季风向为东南和南。9.1.3、环境质量状况该厂氯碱系统界区内生产烧碱、氯气、氢气，产生的废气有熬制固碱的烟道气。氯气经治理后达到国家要求排放的标准，厂内已设有事故氯处理。在正常生产的情况下完全可以控制有毒性废气的排放。熬制固碱的烟道气，主要污染物为CO2，经烟囱高空排放达国家标准。生产过程产生的废水主要有化工酸、碱污水，经中和处理后排放，排放时均达标。生产过程产生的废渣主要有盐泥，现已采取回收措施，部分无毒，无害废渣，采用填埋处理及送砖厂制砖。XX三废治理的各项措施均很落实，工厂被誉为花园式清洁文明工厂。9.2、设计采用的环境保护标准9.2.1、环境质量标准（1）《大气环境质量标准》（GB3095-82）二级标准（2）《地表水环境质量标准》（GB3838-88）三级标准（3）《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）（4）《工业企业噪声控制标准》（GB87-85）（5）《城市区域环境噪声标准》（GB3096-82）9.2.2、污染物排放标准（1）《污水综合排放标准》（GB8978-88）二级标准（2）《工业“三废”排放标准（试行）》（GBJ4-73）（3）《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）9.3、主要污染源和主要污染物装置概况本工程主要工艺生产装置为4万吨/年离子膜烧碱装置，包括二次盐水精制、电解及淡盐水脱氯等。污染源及污染物9.3.1废气正常生产时，电解工序电解槽无氯气、氢气排放，淡盐水脱氯工序考虑该厂“九五”期间离子膜烧碱装置能力达4万吨/年，拟采用真空脱氯。非正常生产即事故状态及电解槽开停车过程中产生的低浓度氯气及废氢气。有关废气排放特征见表9-1-1。9.3.2、废水及废液二次盐水精制工序，离子交换树脂再生时产生的酸碱废水。有关废水废液排放特征见表9-1-2。9.3.3、废渣本工程建在XX化工厂内，其公用工程系统可依托老厂的一部分，新装置生产过程中无废渣排放。9.3.4、噪声本工程主要噪声来源于机泵类，间断噪声产生于往返厂内的各种车辆。有关噪声排放的特征见表9-1-3。9.4、控制污染的初步方案及对环境影响的评估。9.4.1、废气治理正常生产时，真空脱氯塔脱除的氯气并入湿氯气总管送氯处理工序。非正常生产及开停车时产生的低浓度氯所送往老厂废氯气处理装置碱液吸收，得以迅速可靠的处理，放空气体中污染物（CL2）符合国家排放标准后排于大气。9.4.2、废水治理盐水过滤器反洗产生的废液为饱和盐水，送一次盐水工段回收利用。盐水精制离子交换树脂再生时所产生的酸性、碱性废液排至中和池处理，达标后排放，纯水站产生的酸碱废水排至中和池处理达标后排放。9.4.3、噪声治理设计中尽量选用低噪声设备，高噪声设备必须有配套的消声和隔音措施。采取多种隔声、消声和吸声措施，使工人与噪声接触的时间和强度减少。对于需定时巡视的泵房和机房，对设备采取减震措施。由于厂区沿途建筑物的屏蔽效应及噪声随距离增大而自然衰减等因素，厂界噪声经分析可降至65dB以下，噪声厂界周围的环境将不会产生不良影响。9.4.4、环境绿化本工程实施的同时应考虑种植防氯气污染的乔灌木，全厂能绿化之地均应绿化以改善环境。9.5、环境保护投资估算综上所述本工程技术设备先进，“三废”排放量少。废气废水有妥善的处理措施。该工程之建设与隔膜碱比较没有石棉绒污染，废水废气排放均可达到国家标准排放，噪声经有效治理也不会对工人和环境造成影响，故从环保角度看该工程是可行的。表9-1-1废气排放状况一览表序号废气名称废气来源废气成份排放量排放方式排放去向1电解槽开停车及事故氯气电解槽CL2＜60vol%惰性气体最大2200m3/次开、停车时事故状态碱液吸收2脱氯气淡盐水脱氯塔CL2浓度较高24Kg/h连续回湿氯气总管3含氢废气电解槽（阴）H270vol%H2O30vol%最大1200m3/h间断开停车放空9-1-2、废水（液）排放状况一览表序号废液名称废液来源废液成份排放量排放方式排放去向1螯合树脂再生废液螯合树脂塔酸性废液：HCL0.8%wt碱性废液:NaCL7.3%wtNaOH0.4%wt酸性液16m3/次碱性液22m3/次间断24小时排放一次中和后排放2离子交换再生废水纯水站离子交换器酸性废液碱性废液1次/2天8.8m3/次间断中和后排放表9-1-3噪声排放一览表序号12噪声源盐水泵烧碱液泵声压级dB(A)8585设备台数运行(备用)3(3)1(1)排放方式连续连续备注二次盐水及电解电解第十篇劳动保护与安全卫生10.1劳动保护与安全卫生10.1.1、生产过程中职业危害因素分析及控制措施10.1.1.1、生产装置火灾危险分类根据《炼油化工企业设计防火规定》（YHS01-78）生产装置的火灾危险性分类如下表：序号装置名称火灾类别1二次盐水戊2电解甲3片碱戊10.1.1.2、生产过程重要安全技术措施燃烧爆炸及防范氢气和空气、氢气和氯气均能形成爆炸性气体混合物。氯氢混合气中氢含量为3-15%（体积）时即能燃烧，含氢15-83%（体积）时燃烧伴有爆炸，氢气在空气中的爆炸极限为4.1-72%（体积）。其防范措施有：生产中防止氯气中混入氢气；保持氢气系统的严密性，防止空气混入系统，不允许出现负压操作；厂房良好通风，周围安装避雷设施；设备及管道安装可靠的防静电设施；紧急氢气放空管道安装阻火器或水封。氯气中毒及防范氯气是有毒气体，预防氯气中毒措施有：保持氯气系统良好的密封，厂房通风良好，操作人员应配备防毒面具。强腐蚀性介质的危害及防范如盐酸、烧碱溶液等对皮肤、眼睛有灼伤作用，碱沫或高浓度含碱蒸气对气管和肺部有严重损伤。检修或操作人员应备有防护眼镜，防护帽和手套，在必要场所需设置洗眼器具。触电事故及防范电解为本工程的主生产装置，故要特别注意防止触电，避免引起电灼伤、电击甚至触电死亡。防范措施有：采取良好的绝缘措施，电解工序操作人员应穿绝缘鞋，地面保持干燥，电解槽对地绝缘良好，操作人员要具有防触电知识。10.1.2、生产过程中主要卫生防护措施10.1.2.1、生产过程产生的有害气体物质有氯气、烧碱（气），其车间允许浓度分别为1.0、0.5mg/m3，其中烧碱（气）允许浓度以NaOH计。氯气在生活区允许浓度为0.03mg/m3。根据《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）本工程生产车间卫生等级除盐水过滤及精制工段为2级外，其余的电解、片碱厂房均为3级。10.1.2.2、卫生防护措施所有设备及管道要保持严密，防止跑、冒、滴、漏。有关卫生防护措施除上述“安全技术措施”外，对有关封闭厂房应加强通风。烧碱各装置通风换气次数如下表：装置名称电解片碱有害物质名称CL2NaOH换气次数（次/时）4410.1.2.3、安全及工业卫生机构设施本工程安全及工业卫生机构设施依托老厂，该厂现有职业安全卫生防护医疗机构设施健全，对于职工所受职业危害的急救、职工所患职业病的防治，厂内职工医院有较好的条件医治和疗养。10.2、消防10.2.1、概述本消防系统的防护对象为XX省XX集团诚信公司2万吨/年国产化离子膜烧碱取代石墨阳极烧碱工程的全部建、构筑物和生产装置。在离子膜法制烧碱生产过程中火灾危险性相对较小，但按火灾类别划分，电解工序为甲类。因此有没有一定的火灾危险性，所以在设计过程中要严格遵守规范规定，建立完善的消防系统确保安全生产。10.2.2、设计依据本工程消防依据下列规范和资料进行设计：HNJ16-87《建筑设计防火规范》GBJ140-90《建筑灭火器配置设计规范》参照消防器材生产厂家样本、说明书10.2.3、消防体系组成水消防系统水消防系统分为常规水消防系统和水喷雾灭火系统。常规水消防系统由消防水源、水泵、室内外消火栓及相应的管线、阀门组成。水喷雾灭火系统由高压水管线、水雾喷头及相应阀门组成。负责保护整流变压器。移动式灭火器根据整个工程各处不同的火灾危险类别，配置相应类型的移动式灭火器35具，用以扑灭小型初始火灾。本消防体系的机动力量依托老厂。由上述三部分组成本工程的消防体系。10.2.4、水消耗由于本工程配一台整流变压器，且单台油量均在10吨以上。按规范规定水喷雾灭火强度为60L/S，故灭火用水为216T/H。水压为1.0MPa。常规水消防系统水量见给排水专业有关章节。10.2.5、定员本工程