注塑件常见不良

注塑件常见不良

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法注塑件的品质问题是指成型后与预定的质量标准（检验标准）有差异，不能满足下工序要求的缺陷。这些缺陷通常由模具、原材料、工艺参数、设备、环境和人员等几方面造成。以下是常见的品质问题：1、色差：注塑件颜色与标准色样有差异，判为色差。2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符。3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异。4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹。5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料。7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙。8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相。9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀。10、脱模不良（脱模变形）：注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观。二、品质问题的原因分析及解决方法1、色差：原材料颜色不均匀、加工温度不稳定等原因可能导致色差。解决方法：控制原材料质量、调整加工温度。2、填充不足（缺胶）：模具设计不合理、注塑机压力不足、原材料粘度不足等原因可能导致填充不足。解决方法：改进模具设计、调整注塑机参数、更换合适的原材料。3、翘曲变形：模具设计不合理、注塑机温度不稳定等原因可能导致翘曲变形。解决方法：改进模具设计、调整注塑机参数、控制注塑机温度。4、熔接痕（纹）：模具表面粗糙、注塑机压力不足等原因可能导致熔接痕。解决方法：改进模具表面光洁度、调整注塑机参数。5、波纹：注塑机压力不足、模具温度不稳定等原因可能导致波纹。解决方法：调整注塑机参数、控制模具温度。6、溢边（飞边、披锋）：模具设计不合理、注塑机压力过大等原因可能导致溢边。解决方法：改进模具设计、调整注塑机参数。7、银丝纹：注塑机温度不稳定、原材料流动性差等原因可能导致银丝纹。解决方法：控制注塑机温度、更换合适的原材料。8、色泽不均（混色）：原材料颜色不均匀、注塑机温度不稳定等原因可能导致色泽不均。解决方法：控制原材料质量、调整注塑机温度。9、光泽不良（暗色）：注塑机温度不稳定、模具表面粗糙等原因可能导致光泽不良。解决方法：控制注塑机温度、改进模具表面光洁度。10、脱模不良（脱模变形）：模具设计不合理、注塑机温度不稳定等原因可能导致脱模不良。解决方法：改进模具设计、控制注塑机温度。11、裂纹及破裂：注塑机温度不稳定、模具表面粗糙等原因可能导致裂纹及破裂。解决方法：控制注塑机温度、改进模具表面光洁度。12、糊斑（烧焦）：注塑机温度不稳定、原材料熔化不均匀等原因可能导致糊斑。解决方法：控制注塑机温度、调整原材料熔化温度。13、尺寸不符：模具设计不合理、注塑机压力不足等原因可能导致尺寸不符。解决方法：改进模具设计、调整注塑机参数。14、气泡及暗泡：注塑机温度不稳定、原材料流动性差等原因可能导致气泡及暗泡。解决方法：控制注塑机温度、更换合适的原材料。15、表面混蚀：注塑机温度不稳定、模具表面粗糙等原因可能导致表面混蚀。解决方法：控制注塑机温度、改进模具表面光洁度。A、原材料熔点不同，熔体不容易混合在一起；B、原材料中有杂质或再生料；C、原材料中含水量过高。③注塑机方面：A、熔体温度不够，熔体流动性变差；B、注射速度太慢；C、注射量不足。5、毛刺：①模具方面：A、模具表面粗糙，模具表面处理不好；B、模具排气不良，气体未排出导致毛刺；C、模具中有异物或杂质；D、模具中有冷料，冷料未清理干净。②注塑机方面：A、注射压力过高，使熔体流动过度；B、注射速度太快；C、注塑机的加压时间太长。③原材料方面：A、原材料中含有杂质或再生料；B、原材料中含有易挥发物；C、原材料中含有水分。6、气泡：①模具方面：A、浇口设计不合理，进胶点过多；B、模具排气不良；C、模具中有异物或杂质；D、模具中有冷料，冷料未清理干净。②注塑机方面：A、注射压力过低，熔体流动不畅；B、注射速度太慢；C、注塑机的加压时间太短。③原材料方面：A、原材料中含有杂质或再生料；B、原材料中含有易挥发物；C、原材料中含有水分。7、异物：A、原材料中含有异物；B、注塑机或模具中有异物；C、操作过程中产生异物。1.问题描述：在注塑加工中，常会出现一些不良现象，例如熔接纹、波纹、溢边、银丝纹、色泽不均和光泽不良等。这些问题可能由多个方面的因素造成，包括原料、模具、注塑机和成型操作等。2.熔接纹：熔接纹通常是由以下因素引起的：-原料方面：含水份过多或挥发物含量过高；熔体流动性差的透明料制品；-模具方面：脱模剂用量过多或使用不符合的脱模剂；-成型操作方面：熔体温度过低；熔体注射压力过低。为避免熔接纹的出现，应选择合适的脱模剂和原料，并保持适当的熔体温度和注射压力。3.波纹：波纹是由以下因素引起的：-原料方面：熔体流动性差的透明料制品；ABS材料改性为共聚型高分子材料时加工温度过高，树脂及润滑剂产生挥发性气体；-成型操作方面：注射速度过小；熔体流速过大；模具温度偏低；保压时间短；射嘴温度低。为避免波纹的出现，应选择流动性好的原料，保持适当的注射速度和模具温度，并延长保压时间。4.溢边：溢边通常是由以下因素引起的：-模具方面：模具分型面加工粗糙；型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多；-原料方面：熔体流动性好的材料，如PP料、PA料、PS料；-成型操作方面：注射压力过大；熔体温度高；注射压力分布不均，充模速度不均；注射量过多，使模腔内压力过大。为避免溢边的出现，应保持模具的加工精度和原料的流动性，控制注射压力和注射量。5.银丝纹：银丝纹通常是由以下因素引起的：-原料方面：原料水份过多；原料受高温降解；脱模剂产生少量挥发性气体；-成型操作方面：熔体温度过高；熔体在高温下停留的时间过长；熔体在模腔中保压时间过长；注射速度过快。为避免银丝纹的出现，应控制熔体温度和保压时间，以及注射速度。6.色泽不均：色泽不均通常是由以下因素引起的：-原料方面：着色剂的热稳定性差；着色剂分散效果不理想；色粉份量过大；加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均；原料杂质多，使制品表面色泽不一；-成型操作方面：料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；熔体在料筒中停留时间过长；注射和保压时间太长，背压大。为避免色泽不均的出现，应选择合适的着色剂和控制色粉份量，保持适当的料筒温度和注射速度。7.光泽不良：光泽不良通常是由以下因素引起的：-原料方面：熔体流动性太差，使塑件表面不致密；原料再生料过多；原料中添加剂的分散性能太差；-成型操作方面：保持适当的注射速度和模具温度，控制注射量和保压时间。为避免光泽不良的出现，应选择流动性好的原料并控制再生料的使用，保持适当的成型操作参数。A、原料中含有过多的填充物，如玻璃纤维等；B、原料中含有过多的再生料；C、原料中含有过多的润滑剂；D、原料中含有过多的色母粒。③成型操作方面：A、注射压力不足；B、注射速度过慢；C、模具温度过低；D、保压时间不足；E、充模时间过短；F、熔体温度过低。17、变色：①模具和塑机方面不讲述。②原料方面：A、原料中含有过多的色母粒；B、原料中含有过多的润滑剂；C、原料中含有过多的再生料。③成型操作方面：A、熔体温度过高；B、模具温度过高；C、注射压力过大；D、注射速度过快；E、充模时间过长；F、保压时间过长。18、发粘：①模具和塑机方面不讲述。②原料方面：A、原料中含有过多的润滑剂；B、原料中含有过多的色母粒；C、原料中含有过多的再生料。③成型操作方面：A、注射速度过快；B、熔体温度过高；C、模具温度过高；D、注射压力过大；E、保压时间过长。A、控制注射压力和熔体温度；B、增加模具温度和冷却时间；C、适当调整保压时间和压力。4、强度不够解决方法：A、控制料筒温度和熔体温度；B、控制模具温度和注射压力；C、减少填充剂的使用；D、增加制件壁厚和均匀受力的方式。5、白点解决方法：A、控制料筒温度和螺杆转速；B、使用相同颗粒大小的原料；C、避免使用异料或不相熔的原料；D、增加背压。6、冷料解决方法：A、控制熔体温度和模具温度；B、增加润滑剂和填充剂的使用；C、控制成型操作的速度和压力。总之，解决塑料制品质量问题需要从原材料、模具和塑机、成型操作等多个方面入手，综合采取措施才能达到最佳效果。1、解决毛刺问题的方法：模具顶针需要磨短少许，但不可过多，否则会导致制品表面缩水。一般比原件短1-2毫米为宜。同时，降低注射压力，减小熔体与模具间的温差，延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间都是有效的解决方法。对于顶白产品，可以使用风枪吹泛白位来解决。2、解决气泡问题的方法：在操作方面，可以将浇口部分多余塑料除去，并用适当温度进行回火处理。同时，避免产品急冷，不要放入冷水中。在材料方面，尽量烘干原料，少用二次料，少用脱模剂。对于透明产品，如PMMA造面包机按键、PC料透明镜、PC+ABS制品等，必须回火处理。3、解决裂纹和破裂问题的方法：在操作方面，可以将浇口部分