江苏联峰能源装备有限公司新增模铸工程初步设计

PAGE江苏联峰能源装备有限公司新增模铸工程初步设计（修改）设计经理部门项目主管专业负责人审核编制2012年12月江苏联峰能源装备有限公司新增模铸工程初步设计（PAGE2）目录TOC\o"1-2"\h\z\u1工程概述 31.1建设单位及项目名称 31.2设计依据 31.3设计内容与分工 32模铸工艺设施 42.1概述 42.2主要工艺参数计算 92.2.1模铸线生产能力分析 92.2.2 辅助设备能力计算 122.3模铸系统 152.3.1设备选型及其功能 152.3.2原材料及动力介质要求 152.3.3工艺操作过程 172.3.4主要设备技术性能 182.3.5模铸主要技术经济指标 232.3.6模铸原材料及动力介质消耗指标 232.4劳动定员 252.5主要设备表 252.6电机表 273工程概算 29附图目录附图1：模铸工艺布置平面图附图2：模铸工艺布置横断面图附图3：模铸工艺布置纵断面图PAGE－PAGE31－1工程概述1.1建设单位及项目名称建设单位：江苏联峰能源装备有限公司项目名称：新增模铸工程1.2设计依据编制本初设的依据如下：①双方共同签署的设计合同；④双方共同签署的会议纪要。1.3设计内容与分工（1）设计内容－模铸线主体工艺布置；－主要设备选型（订货技术要求）；－土建工程；－能源介质需求；－工程概算；（2）设计分工经双方商定，本项目设计的分工原则如下：京诚公司负责进行技术方案及工艺布置设计，提出成套设备订货技术要求（包括起重机、钢包浇铸车、退火炉、钢锭过跨车），完成土建设计，提出能源介质需求及其TOP点。联峰能源装备有限公司负责钢锭模、中注管、底盘、耐材、工具等消耗件（品）和工具的成套采购；本项目所需的电、水、煤气、天然气、氧气、氩气等能源介质需要由联峰能源装备有限公司负责接至中冶京诚提供的TOP点。江苏联峰能源装备有限公司新增模铸工程初步设计2模铸工艺设施2.1概述联峰能源装备有限公司拟在现有电炉炼钢车间内增建模铸线1条，以满足市场需要，改善产品结构，降本增效。模铸线为钢包浇铸车结合半坑式钢锭生产线。2.1.1生产规模和产品1）生产规模模铸线年产钢锭12万t。其中10.5t锭10万吨，送棒材车间轧制；其他锭2万吨，退火外卖。2）产品方案钢锭生产钢种主要有35#、45#、40Cr、35-42CrMo、GCr15、20-40CrNiMo等。主要锭型见表2-1。表2-1模铸主要锭型表序号形状锭重尺寸上口（下口）总高度支/炉116角32-35t1380(1160)33503支/炉216角29-32t1370(1120)33003支/炉316角26-29t1320(1100)32003支/炉48或16角23-26t1260(1020)32004支/炉58角20-23t1200(1000)31005支/炉68角17-20t1170(980)28005支/炉78角14-17t1120(920)26006支/炉88角11-14t1060(900)23507支/炉98角9-11t1000(790)220010支/炉104角10.5t800(600)260010支/炉2.1.2工艺路线为：110t电炉→110tLF/VD→钢锭浇铸→缓冷罩/退火炉→精整。2.1.3见表2-2。表2-2模铸主要工艺设备配置表序号设施名称数量备注1220t钢包浇铸车1台钢水接受跨2120t钢锭退火炉4台电炉跨3钢锭缓冷罩6个4120t钢锭模过跨车1台钢水接受跨－电炉跨550/10t吊钩桥式起重机1台电炉跨650/10t吊钩桥式起重机1台锻造车间钢锭处理跨，预留1台2.1.4见图2-1。图2-1模铸工艺流程图2.1.5见图2-2。~~2.1%钢锭12钢水12.596%汤道残钢0.0875铸余0.1~0.8%~0.7%氧化损失0.05~0.4%废品0.2625图2-2模铸金属平衡由金属平衡可知，模铸线年产钢锭13万吨，需钢水13.54万吨。按年作业天数350天，平均日需钢水～387t。2.1.61）采用钢包浇铸车型的半坑式模铸工艺采用钢包浇铸车载运钢包进行钢水浇铸，不占用天车，降低天车作业率，生产组织灵活。钢包浇铸车采用变频调速，液压横移，保证钢包水口与中注管精确对中；配备车载称重系统，无线传输信号，可实时监测钢水重量和浇注速度；车载电控柜和液压站，随车操作，方便维护与操作；2）采用台车式退火炉对钢锭进行去应力软化处理，为后续轧制创造良好条件，退火炉配备先进的燃烧系统和监控系统，可适应不同退火曲线的钢种的处理需求。2.1.7车间模铸工艺布置由铸锭区、堆修模区和钢锭处理区组成。1）铸锭区铸锭区布置在钢水接受跨11－13#柱间，主要完成整模、浇铸、脱模、钢锭转运等作业。布置有模铸坑、事故漏钢坑、钢包浇铸车、脱模砂坑、耐材干燥间等，此区域布置有双层天车运行，钢水吊运由现有的轨面标高为+33.5m的210/75/15t铸造吊完成，脱模、钢锭及钢锭模吊运等作业由现有的轨面标高为+17m的150/32t桥吊完成。模铸坑尺寸：1#模铸坑：19200（长）×5200（宽）×1000（深），坑底可布置4个底盘，坑底及坑内壁砌筑耐火砖防护。2#模铸坑：14600（长）×5200（宽）×1000（深），坑底可布置4个底盘，坑底及坑内壁砌筑耐火砖防护。脱模砂坑尺寸：10000（长）×5500（宽）×600（深），坑内填充砂子，用于缓冲脱模的冲击力。耐材干燥间用于铸锭用砖、保护渣、保温剂、绝热板等材料的干燥存放，位于E列和F列12－13线之间，采用蒸汽采暖方式，工作温度70-80℃。设有1台手推式平板车（台面2000X3000），用于人工转运耐材，同时设2t卸货叉车1台，用于耐材运输。2）堆修模区堆修模区位于电炉跨12－13线之间区域，用于钢锭模、中注管、小底盘等的堆放、修补等作业。设有120t过跨车往返与钢水接受跨铸锭区与电炉跨堆修模区之间，进行钢锭模、中注管、小底盘等的过跨运输。3）钢锭处理区钢锭处理区布置与新建锻造车间毗邻的钢锭处理跨（不在现有电炉车间内）。主要完成钢锭的退火、精整（修磨）、存放、运输装卸等作业，布置有120t钢锭退火炉4座、简易钢锭修模设施2套，设钢锭精整区、成品钢锭存放区等，设1台50/10t桥吊（预留1台），用于钢锭吊运作业，轨面标高+12m。4）钢锭过跨运输线在钢水接受跨铸锭区与新建的锻造车间钢锭处理跨之间布置有一条钢锭输线，配置有1台110t钢锭运输车，钢锭运输车为已有设备。4）起重机配置起重机配置见表2-3。表2-3模铸区起重机配置表序号跨间名称建筑参数车间吊车吨位×数量备注长度(m)跨度(m)轨面标高(m)建筑面积(m2)1铸锭区（钢水接受跨）～483033.5/17～1440210/75/15t×1铸造起重机（现有）H=33.5150/32t×1吊钩桥式起重机（现有）H=172堆修模区～243028～72050/10t×1吊钩桥式起重机（新增）3钢锭处理区（锻造车间钢锭处理跨）1442412345650/10t×1吊钩桥式起重机（新增）预留1台合计5616注：模铸工艺平面布置见附图。2.2主要工艺参数计算2.2.1模铸线生产能力分析1）模铸作业周期模铸作业周期分解见表2-4。表2-4典型钢锭模铸作业周期分解表序号操作项目单位操作时间（1盘钢锭）单次操作时间（min）锭型t10.51417202326293235盘111111111支数支/盘（平均）53.565443331砌筑底盘min303030303030303030302摆小底盘min10712108866623摆模min10712108866624摆中注管min33333333335吹扫、等待min101010101010101010106浇铸车开至浇铸位min33333333337浇铸min1111222222222222228钢锭冷凝（至脱模时间）min3904504905405706307207507809脱模min1510.518151212999310脱中注管min333333333311脱小底盘min107121088666212清理底盘min30303030303030303030总计min525571.56456867077678488789082）模铸产能核算模铸线在现有车间内钢水接受跨东端布置，受车间面积限制，可布置能容纳4个底盘的模铸坑1个和容纳3个底盘的模铸坑1个，共2个模铸坑。受铸锭用起重机数量（1台）、操作人员等因素的限制，实际生产中整模、浇铸、脱模等作业只能是7个底盘依次先后作业，不能同时作业，因此以8个底盘总作业周期为产能核算基础。某一锭型的最大年产能为T冷凝－冷凝时间（开脱时间），min，见表2-4；T其他－除冷凝时间外的其他时间，min。n－可布置底盘总数，7个；G－单一锭型的配锭钢水量，t；m－一炉钢水可浇铸的底盘数；96%－金属收得率；300－年有效作业天数（与电炉相同），天。由此计算的各锭型年产能如表2-5。计算前提：（1）不考虑与连铸配合的影响（2）假设钢水按需供应表2-5典型钢锭年产能项目单位锭型合计备注10.5t14t17t20t23t26t29t32t35t配锭钢水量t109.4102.1106.3104.295.8108.390.6100.0109.4底盘总数（n）个7777777771炉钢水可浇铸底盘数（m）个221111111除冷凝之外的其他时间（T其他）min145131.5165156147147138138138含10min吊包倒渣时间7个底盘总模铸周期min14051370.51645163215991659168617161746金属收得率96%96%96%96%96%96%96%96%96%单一锭型最大产能万吨/年11.3010.8118.7518.5317.4018.9615.6016.9218.19比例（假定）84.00%4.0%2.0%2.0%2.00%2.00%2.00%1.00%1.00%100.0%各锭型按比例产能万吨/年9.490.430.380.370.350.380.310.170.1812.06各锭型实际可完成产量万吨/年10.080.480.240.240.240.240.240.120.1212日浇铸炉数炉3.533322222天数天272.715.27.67.611.411.411.45.75.7348.5上表可见，模铸线最大产能为12.06万吨/年，能够完成12万吨/年的目标产量。起重机作业率计算起重机主要核算钢水接受跨模铸区150/32t起重机作业率。150/32t桥式起重机位于钢水接受跨模铸区，主要用于整模、脱模、钢锭吊运等模铸相关作业。起重机作业率计算式为：式中，K1－起重机工作量系数，包括未预计到的工作量，一般1.1～1.2；取1.1。K2－起重机有效作业系数，即扣除起重机实际工作中的等待、干扰、日常维护等的影响，本工程150t起重机基本为模铸区专用，受其他干扰较少，此系数可取0.9；由此计算150/32t桥式起重机作业率见表2-6。表2-6铸锭区150/32t桥式起重机作业时间及作业率序号项目单位作业时间分解（1炉钢水）备注10.5t14t17t20t23t26t29t32t35t盘数盘221111111总支数支10765443331摆小底盘min2014121088666每支2min2摆模min2014121088666每支2min3摆中注管min663333333每支3min4脱模min302118151212999每支3min5脱中注管min663333333每支3min6脱小底盘min2014121088666每支2min7吊运钢锭min402824201616121212每支4min8吊运锭模（外运装车）min302118151212999每支3min9吊运小底盘（外运装车）min302118151212999每支3min10吊运中注管（外运装车）min663333333每支3min11其他辅助min303030303030303030合计min2381511231048585666666起重机作业率日浇铸炉数炉3.533322222总作业时间min833453369312170170132132132天车作业率70.70%38.45%31.32%26.48%14.43%14.43%11.20%11.20%11.20%上表可见，150/32t起重机作业率为11.2%～70.7%，属于合理范围（一般＜80%）。2.3模铸系统2.3.11）根据本工程实际情况，采用钢包浇铸车结合半坑式的浇注方式，减少天车吊包浇铸时间，不长期占用同跨铸造起重机，降低天车作业率，提高车间整体生产效率。2）钢包浇铸车方式扩大了浇铸区域，提高了浇铸效率，增加了生产组织的灵活性。3）采用台车式退火炉对钢锭进行去应力软化处理，退火炉配备先进的燃烧系统和监控系统，可适应不同退火曲线的钢种的处理需求。2.3.21）辅原材料质量要求保温材料：碳化稻壳符合工厂常规生产要求。耐火材料：绝热板、汤道砖等耐材符合工厂常规生产要求。2）动力介质要求动力介质要求见表2-7～2-10。表2-7氧气、氩气、煤气要求序号用户用户数量单耗（Nm3/h）总耗（Nm3/h）使用点压力MPa品质备注1氧气1.1烧水口、清理底盘汤道2501000.8-1.2纯度99.5%间断使用，设用点阀箱1.2堆修模区2501000.8-1.2纯度99.5%间断使用，设用点阀箱小计2002氩气2.1保护浇铸120200.3纯度99.99%连续小计203天然气3.1清理底盘汤道230600.2-0.3热值～8000KCal/Nm3间断使用，设用点阀箱3.2堆修模区230600.2-0.3热值～8000KCal/Nm3间断使用，设用点阀箱小计1204高炉煤气+天然气混合气4.1钢锭模烘烤2～4008000.008热值～2000KCal/Nm3连续使用小计800表2-8压缩空气要求序号用户用户数量单耗（Nm3/h）总耗（Nm3/h）使用点压力MPa品质备注1钢包浇铸车、模铸坑吹扫3601800.5-0.7普通间断使用2堆修模区2601200.5-0.7普通间断使用小计300表2-9蒸汽需求序号用户用户数量单耗（t/h）总耗（t/h）使用点压力MPa品质备注1耐材干燥2～0.16～0.320.3-0.4饱和干燥表2-10车间洒水需求序号用户用户数量单点耗量（Nm3/h）总耗量（Nm3/h）使用点压力MPa品质备注1铸锭区2120.3浊环水或再次利用水间断使用2堆修模区2120.3浊环水或再次利用水间断使用合计52.3.3精炼合格后的钢水，经210/75/15t铸造起重机吊运至钢水接受跨铸锭区钢包浇铸车上，由操作工完成滑动水口液压缸连接，同时连接氩气快速接头，然后钢包浇铸车开至待浇的锭模上方，横移装置动作使钢包水口与中注管对中，打开氩气管路阀门吹氩，然后操作车载液压站打开钢包滑动水口进行浇铸（如果不能自动开浇，需人工用吹氧管烧开水口）。浇铸过程中，操作工观察水口情况，适时清理水口粘钢；同时观察钢水称重大屏幕，控制浇注速度。当一包钢水需浇铸一盘以上钢锭时，浇完前一盘钢锭后，关闭滑动水口，浇铸车开往下一盘钢锭上方进行浇铸。待一包钢水浇完之后，浇铸车驶离浇铸位至合适位置，210/75/15t铸造起重机将钢包吊离并完成倒铸余渣，然后送热修，热修完毕烘烤待用，浇铸车准备下一包次的浇铸。完成浇铸的底盘，待钢锭冷凝至可脱模后，由该跨150/32t桥式起重机吊运钢锭至脱模砂坑进行脱模，脱模之后的钢锭由150/32t起重机吊运至钢锭过跨车上，运往钢锭处理区（锻造车间钢锭处理跨），然后由50/10t桥式起重机吊运至退火炉台车上，进行装炉。装炉完成后，按钢种对应的退火曲线进行软化退火处理，经升温、保温、冷却等阶段后出炉，由天车吊运至钢锭修磨区进行修磨处理，处理后的合格钢锭由汽车运往棒材车间进行轧制（部分外卖）。钢锭模、中注管、小底盘等在脱模之后，由过跨车运往电炉跨东端的堆修模区进行清理、修补和堆放，准备下一包次的浇铸。钢水接受跨铸锭区设有2t叉车1台，用于模铸耐材的转运。本工程对应不同的锭型，设有3种不同高度的中注管，高度分别为4000mm、3400mm和3100mm，为使浇铸车能适应不同高度的中注管高度，拟采取利用底盘调整的方法：浇铸中注管为4000mm的钢锭时，模铸坑底部放置1块底盘。中注管高度为3400mm时，放置3块底盘。中注管高度为3100mm时，放置4块底盘。三种情况下刚好使钢包水口处于合理工艺高度，即钢包下水口距中注管顶部为350mm（不含漏斗砖）。在不影响浇铸工艺和钢锭质量的情况下，可使用4000高的单一中注管进行不同锭型的浇铸，以便简化模铸准备工作。2.3.41）钢包浇铸车钢包浇铸车技术性能参数见表2-11。表2-11钢包浇铸车主要技术参数序号名称单位参数备注数量台1钢包容量t110工作载重（最大）t220走行驱动方式电动双驱，变频控制走行速度m/min3～20走行距离m工作行程36m最大行程：37.5m轨道型号QU120轨道中心距mm6500初定称重传感器4×100t称重信号传输方式无线车载大屏幕显示屏横移方式液压横移速度mm/s15横移行程mm±150液压站布置车载液压站液压介质脂肪酸酯电机功率KW走行~2×15；液压站：15轨面标高m±0.00供电、供气方式电缆滑车（电、氩气）控制方式手操盒随车操作，地面遥控2）钢锭退火炉钢锭退火炉主要技术性能参数见表2-12。表2-12钢锭退火炉主要技术参数序号名称单位参数备注数量台4类型台车式处理钢种35#、45#、40Cr、35-42CrMo、GCr15、20-40CrNiMo等炉子名义尺寸(L×W×H)m8.0m×4.2m全炉炉膛尺寸（L×W×H）m8.0×4.7×3.2炉膛有效尺寸（L×W×H）m7.2×3.8×2.2炉子外形尺寸（L×W×H）m～8.5×5.6×5.0最大净装炉量t120不含垫铁最高退火温度℃950±20最大升温速度℃/h控制范围10～100℃/h可调，满载时最大升温速度为60℃/h燃料高炉煤气+天然气（将来为高炉煤气+焦炉煤气）燃料发热值kJ/Nm³~2000×4.18烧嘴类型高速烧嘴控温区个一控一最大燃气耗量Nm³/h～2000空气预热温度℃~200炉外壁温升℃炉墙外壁≤40炉顶外壁≤60台车轨面标高m±0.00台车轨距mm2000台车走行速度m/min6炉门升降速度m/min6炉门压紧装置汽缸+迷宫方式烟气排放车间外烟囱排放最大烟气量Nm³/h5800风机功率KW22总装机容量KW753）钢锭过跨车钢锭过跨车主要技术性能参数见表2-13。表2-13钢锭过跨车主要技术参数序号名称单位参数备注数量台1工作载重（最大）t120走行驱动方式电动单驱电机功率KW～22走行速度m/min～30走行距离m37台面尺寸（长×宽）m×m8×3.5轨道型号QU120轨道中心距mm2600轨面标高m±0.00供电方式轨道端部供电，车载同步卷筒，设电缆导向装置，地面电缆槽导向控制方式就地操作箱（两点操作）4）电炉跨堆修模区50/10t桥式起重机电炉跨堆修模区50/10t桥式起重机主要技术性能参数见表2-14。表2-14电炉跨堆修模区50/10t桥式起重机主要技术参数序号名称单位参数备注起重机型式吊钩桥式起重机安装地点电炉跨堆修模区主要用途吊运钢锭模、中注管等台数台1主钩起重量t50副钩起重量t10起重机跨度m27.25轨面标高m28主钩起升高度m27副钩起升高度m28大车行程m≈165m最大轮压KN≤490轮距mm≤5200每侧轮数2整机工作级别A6大车轨道型号QU120轨面以上最大高度(H值)mm≤2700轮中心距起重机端部尺寸(b值)mm≤300工作环境室内、多尘环境温度范围-5℃～大车运行速度m/min8～80小车运行速度m/min4～40大车调速方式变频小车调速方式变频主钩起升速度m/min1～10副钩起升速度m/min1～10主钩调速方式定子调压副钩调速方式变频电源3相3线加PE线AC3000V供电方式滑触线，利旧滑触线型式利旧操作方式驾驶室操作司机室位置G列司机室入口顶入司机室空调有，整体冷暖空调司机室观察窗型式下视窗（右手操作，左下视角）司机室型式固定与地面无线对讲有与L3通讯终端位置无吊车定位系统无司机室底部标高司机室底部与起重机大车轨面的距离≤3100mm电气室空调有滑触线位置司机室同侧，G列滑触线安装尺寸利旧起重机下方照明有起重机最大宽度mm≤7100缓冲器高度mm1200主钩极限距离（司机室侧/对侧）mm≤1800/≤2200副钩极限距离（司机室侧/对侧）mm≤3000/≤1000主钩上极限mm距大车轨面≤1000副钩上极限mm与大车轨面同高装机容量KW～1385）钢锭处理跨50/10t桥式起重机钢锭处理跨50/10t桥式起重机主要技术性能参数见表2-15。表2-15钢锭处理跨50/10t桥式起重机主要技术参数序号项目名称单位性能参数备注起重机型式吊钩桥式起重机安装地点钢锭处理跨主要用途吊运钢锭台数台1主钩起重量t50副钩起重量t10起重机跨度m21.5轨面标高m12主钩起升高度m11副钩起升高度m12大车行程m≈142.5m最大轮压KN厂家确定轮距mm厂家确定每侧轮数2整机工作级别A6大车轨道型号QU120轨面以上最大高度(H值)mm≤2700轮中心距起重机端部尺寸(b值)mm≤300工作环境（室内、室外、防爆）室内工作环境（湿度/海拔/腐蚀）多尘环境温度范围-5℃～大车运行速度m/min8～80小车运行速度m/min4～40大车调速方式(切电阻/定子调压/变频)变频小车调速方式(切电阻/定子调压/变频)变频主钩起升速度m/min1～10副钩起升速度m/min1～10主钩调速方式(切电阻/定子调压/变频)定子调压副钩调速方式(切电阻/定子调压/变频)变频电源（电压、频率）3相3线加PE线AC380V50HZ供电方式（滑触线、悬挂电缆等）滑触线滑触线型式操作方式(遥控/地面/驾驶室操作)驾驶室操作司机室位置（见图）靠锻造车间一侧司机室入口（顶入、端入、侧入）顶入司机室空调（有、无）有，整体冷暖空调司机室观察窗型式（下视窗、后视窗、后视镜）下视窗（右手操作，左下视角）司机室型式（固定、移动）固定与地面无线对讲（有、无）有与L3通讯终端位置（有、无）无吊车定位系统（有、无）无司机室底部标高司机室底部与起重机大车轨面的距离≤3100mm电气室空调（有、无）有滑触线位置（与司机室同侧、对侧）司机室对侧滑触线安装尺寸卖方确定起重机下方照明（有、无）有起重机最大宽度mm≤7100缓冲器高度mm~1200（卖方最终确定）主钩极限距离（司机室侧/对侧）mm≤1800/≤2200副钩极限距离（司机室侧/对侧）mm≤3000/≤1000主钩上极限mm距大车轨面≤1000副钩上极限mm与大车轨面同高装机容量KW～1385）底盘、钢锭模、小底盘、中注管等见表2-16。表2-16底盘/钢锭模/小底盘/中注管主要技术参数*锭型32-35T29-32T26-29T23-26T20-23T17-20T14-17T11-14T9-11T10.5T锭模见制造厂资料底板Φ4000，厚300，中心孔，6位中注管高4000高3400高3100高3100小底盘内径Φ850内径Φ750内径Φ650内径Φ500*注：底盘、锭模、小底盘、小渣盘、中注管等设备以联峰能源装备有限公司最终订货数据为准。2.3.5表2-17模铸主要技术经济指标序号项目单位指标备注1钢包浇铸车台12钢包浇铸车最大载重量t2203钢水收得率%964年作业天数d3506设计模铸钢锭年产量万t127工艺设备重量t～3290含底盘、锭模、中注管、小底盘、压铁等8总装机容量kW工艺设备～675起重机～4142.3.表2-18模铸原材料及动力介质消耗指标序号名称单位单耗备注一原材料消耗1钢锭模kg/t.钢锭102碳化稻壳kg/t.钢锭13中碳保护渣kg/t.钢锭74钢钉屑kg/t.钢锭65绝热板kg/t.钢锭26汤道砖kg/t.钢锭10二动力介质1氧气Nm3/t.钢锭0.053压缩空气Nm3/t.钢锭0.1普通4煤气（高炉煤气+天然气）Nm3/t.钢锭390热值2000kcal/Nm35天然气Nm3/t.钢锭0.026动力电耗kWh/t.钢锭57蒸汽kg/t.钢锭～92.4劳动定员见表2-19。表2-19劳动定员表序号子项(系统)名称岗位名称人员数量合计1班2班3班4班1铸锭工段作业班长11114操作工444416小计202钢锭处理工段作业班长11114操作工666624小计283吊车司机电炉跨起重机司机11114钢锭处理跨起重机司机11114小计8合计522.5主要设备表见表2-20。表2-20模铸线主要设备表序号四级子项编号子项（系统）级名称设备/材料名称型号及技术规格单位数量重量(t)设备供货备注单重总重国内国外一起重设备50/10t吊钩桥式起重机台26464V其中1台另见锻造部分二工艺主体设备220t钢包浇铸车台17070V120t钢锭模过跨车台14040V120t钢锭退火炉台4100400V钢锭修磨设施套21020V2t叉车台155V手推式平板车台10.50.5V三铸锭设备2890底盘Φ4000个36V钢锭模32-35T个4V钢锭模29-32T个5V钢锭模26-29T个5V钢锭模23-26T个5V钢锭模20-23T个6V钢锭模17-20T个7V钢锭模14-17T个8V钢锭模11-14T个4V钢锭模9-11T个15V钢锭模10.5T个21V小底盘内径Φ850个10V小底盘内径Φ750个20V小底盘内径Φ630个30V小底盘内径Φ500个15V中注管H4000个8V中注管H3400个6V中注管H3100个12V压铁块100×200×200块100V压铁块150×200×200块100V压铁块500×200×200块100V小渣盘个20V注：底盘、锭模、小底盘、中注管、小渣盘、压块铁等设备以联峰能源装备有限公司最终订货数据为准。2.6电机表见表2-21，电机容量为预估，最终数据以设备供货厂家反馈资料为准。表2-21电机表序号设备名称设备数量供电方式装机容量（KW/台）总容量（KW）备注钢包浇铸车1AC380V走行15×2；车载液压站1545车辆成套自带电控柜、变频器钢锭模过跨车1AC380V2222车辆成套自带电控柜50/10t桥式起重机2AC380V～138276预留1台钢锭退火炉4AC380V～75300成套自带电控柜合计6433工程概算本工程建设投资包括模铸设备、耐材、土建工程、安装工程等。投资构成见表2-22。表2-22投资组成单位：万元序号费用名称概算价值备注1设备3400包括主体工艺设备和铸锭设备（锭模等），不含钢锭处理跨新增起重机投资（见锻造部分）2建筑工程（土建）2903安装工程714模铸耐材33.61个月用量5管线、电气1006其他50合计3944.6目录第一章可行性研究报告概述 11.1项目名称 11.2项目承担单位 11.3项目建设地点 11.4可研报告编制单位 11.5项目概述及主要经济技术指标 1第二章编制目的、依据、原则和范围 52.1编制目的 52.2编制依据 52.3编制原则 52.4可行性研究的范围 6第三章建设的必要性 73.1符合国家“十一五”规划纲要和循环经济要求 73.2环境保护和节能降耗的需要 83.3企业可持续发展的需要 9第四章项目建设条件 104.1主体工程概况 104.2厂址选择 124.3公用设施及社会依托条件 12第五章改造规模与产品方案 155.1改造规模 155.2生产方案 15第六章生产设备节电技改方案 166.1企业能耗现状分析 166.2改造设备运行参数 166.3技术方案、设备方案 176.4项目建议改造方案 226.5消耗定额 256.6小结 25第七章项目实施机构和项目法人 287.1项目实施机构 287.2项目法人 28第八章环境保护 28第八章环境保护 29第九章社会经济效益 319.1环境效益 319.2社会效益 31第十章节约和合理利用能源