尤溪隧道xpfj2标施工组织方案工程施工组织

图6-3钻爆施工工艺框图b）光面爆破质量标准周边轮廓基本符合设计要求，岩石壁面平整。光面爆破炮眼残余率硬岩达到80%以上、中硬岩达到60%以上。爆破后，在保留的半壁面上无粉碎和明显新生裂隙，对围岩破坏轻微。爆破试验隧道爆破、开挖，对于不同的围岩地段，在开始施工前，都要根据初拟的钻爆设计进行钻爆试验，通过试验，一方面检验爆破设计是否合理，检验爆破振动对已支护段是否危害，二是对爆破效果进行检验，对达不到爆破效果的，对爆破参数进行优化，并将试验形成报告，送监理工程师核批，作为正式进行钻爆的开挖依据，同时检验机号配备、劳力、组织循环作业安排是否合理，对施组进行优化，以取得最优的施工进度。施工工艺要点a）钻孔作业定位：钻孔作业前，根据钻孔设计划定台车臂作业区域，规定作业时间，规定周边眼、底眼、掏槽眼开孔偏角及插入角，钻孔时严格按规定作业，力求钻孔方向、位置满足设计要求，准确控制周边眼外插角。激光定向：用极坐标BJSD－2断面检测及炮眼定位，先按不同的围岩断面尺寸，炮眼布置图输入仪器，爆破后输入相应的里程、断面，仪器通过光束自动检测断面超欠挖，施工人员可用油漆按投影布点。钻孔标准：要达到准、平、直、齐。准：钻孔按设计布眼钻孔，当受节理、裂隙影响时可稍稍移动孔位，但顶眼只能左右移动，帮眼只能上下移动，周边眼轮廓的放线误差控制在±2cm，减少周边眼的开眼误差，硬岩开眼位置在轮廓线上，软岩可向内偏5～10cm；减小外插角的误差，外插角的斜率宜为0.05～0.03；外插角的方向与轮廓线的法线方向相一致。直：边墙直线段炮眼先钻上方标准孔，插上炮杆，使边墙孔在同一条垂线上。平：周边炮眼要相互平行。齐：各炮眼底落在垂直隧洞轴线的同一平面上，掏槽眼应加深10～20cm，钻孔深度要根据掌子面的起伏“凸”加，“凹”减。装药作业爆破器材的保护与使用开箱取出导爆管时，应小心不使导爆管受损伤，应尽可能保持导爆管的原包装和导爆管端头的封口，尽可能不要损坏。起爆药卷的导爆管长度应根据眼孔深度、炮孔间距和网络分组连结方法确定，以便于装药、连接、控制和节省导爆管的消耗；起爆药卷的脚线应避免接头，在眼孔长度范围内，不能使用有接头的导爆管。加工起爆药卷时，应注意勿使雷管段数标签或标记失落，并注意不损伤导爆管，对破损的导线管不许使用。应将不同段数的起爆药卷分开装箱，以便装药时按照起爆顺序“对号入座”。装药工艺清孔，装药前要用高压风清孔，吹干净孔内积水及碴粒。装药，装药要核对雷管段数，使与设计相符，同时按钻爆设计的装药结构及药卷规格药量装药，不许随意面编，装药时，药要装到孔底，起爆药包用炮棍缓慢送入，防止拉雷管或破损导爆管。装药检查，装药时，应将雷管段数标于孔外导爆管上，由检查人员对雷管段数进行复核，确保绝对无误，同时核对药卷规格及装药长度，使每孔装药符合设计要求，检查后做好记录。堵塞，所有炮眼装药后，应用炮泥进行堵塞，其长度以30cm左右为宜。炮泥用机械加工，用炮棍顶进，堵塞要做到封孔严密。爆破作业连结网络:在所有非必须的机具、设备撤离爆破面之后，才开始连结网路。连结时应尽可能靠近眼孔，孔外网路也要尽量短，要求连结整齐，便于直观检查网路。连结系统应尽量短，但不要拉细、打结，避免导爆管、连结块受损坏等。整个网路的起爆，用导火索引爆8号火雷管实现，为了保证网络可靠起爆，采用双雷管起爆。网路连结好后，要认真检查连结是否正确，是否每个眼孔的起爆药卷都包括进去了，是否每个簇联或连结块内都有引爆雷管。当使用孔外延期控制时，检查各连结点雷管的段数是否符合设计。爆破及瞎炮处理网络连结检查合格后，撤离受爆破影响范围内所有设备和非爆破作业人员，设好防护哨及发出起爆信号后即点燃导火索，爆破人员快速撤离进行爆破。爆破完成后检查人员带防毒器才进入检查。发现瞎炮时，先查明原因，因孔外导爆管损坏引起的瞎炮，切去损坏部分，重新连接导爆管，再行起爆。此时，接头尽量靠近孔眼位置。因孔内导爆管损坏或是导爆管本身问题引起的瞎炮处理办法应按照国家标准《爆破安全规定》中有关规定进行。d）钻爆效果检验每次掘进爆破通风排烟后，值班技术和质检员即进入对钻爆效果进行检查记录。检查记录光爆效果，炮孔利用率，平均掘进长度，碴体的破碎程度，抛掷距离，围岩的损坏程度等，作为不断优化钻爆设计的依据。e）控制超欠挖措施根据不同地段情况，选择合理的钻爆参数采用一炮一分析制度，每次钻爆循环后，根据爆破震动速度，炮痕保存率、装药量、残眼深度及数量、抛碴距离、堆碴高度、岩碴块度等多方面的测量和数据对比分析，选择合理的钻爆参数，不断优化钻爆设计。用BJSD－2自动测设断面定炮眼距掌子面20m，将仪器定位在线路中线上，对中整平后根据钻爆设计中炮眼的个数，孔间距、断面开挖尺寸输入仪器键盘之中，通电后在掌子面显出开挖轮廓、中线位置、炮眼位置，以提高炮眼定位精度。控制打眼精度在台车就位前用全站仪在隧道底测出与隧道中线平行的台车轴线位置，将台车按测设位置准确定位，开孔位置不能超过±2cm，炮眼轴线以激光指向导向，钻周边眼时插上炮杆，使侧墙孔在一条垂线上。施工时使用合格的司钻人员来领钻，禁止司钻用目测量。钻孔时，专人校核，测量工程师跟踪服务。降低爆破对围岩的震动影响全断面一次爆破使用1～15段毫秒雷管作为掏槽眼与扩槽眼的起爆雷管，其它炮眼配装秒差为50ms的3～10段等差雷管，可获得较理想的效果，由于毫秒雷管1段、2段、3段、4段…间，延期秒差小于50ms，所以除掏槽眼外一般必须跳段使用。提高装药质量和炮眼口堵塞质量装药质量直接影响爆破效果和超挖量，尤其是周边眼间隔装药更为重要，在装药前，事先用竹片，导爆管和雷管按设计装药量和间隔距离绑扎成药串，各段钻孔装药量要严格控制，不能超装，雷管不能混装和错装。炮眼装药后，认真堵塞炮泥，炮泥堵塞质量直接影响到炸药用量及隧道超欠挖的控制，炮泥边堵边用炮棍捣实。加强地质预报工作准确的地质预报不仅为控制超欠挖起着重要的作用，而且为确定爆破参数提供依据；计划每个掌子面配备一名专业的地质工程师进行掌子面地质素描；即对岩性、地层结构、裂隙节理发育情况及水文地质情况作出描述，并配合有关设备或仪器作出开挖前方的地质预报，协助爆破人员进行修正和改善装药参数，达到提高爆破效果，控制超欠挖的目的。坚持断面检测及信息反馈在开挖放炮后，及时了解断面超欠挖情况、爆破效果等，以便制定下一个循环的改进措施。用激光断面仪检测爆破断面的误差程度，将其测得的断面与设计开挖断面进行比较，得到这个循环的最大超挖、最大欠挖、平均线性超挖等数据，并准确标出超欠挖部位的位置，提醒司钻人员纠正偏差，根据信息反馈及时调整钻爆参数，优化钻爆设计。6)斜井（辅助通道）开挖斜井各级围岩根据实际情况采用台阶法开挖,斜井施工工序见图6-4。1-开挖上断面土石方；2-进行上断面初期支护：初喷1-开挖上断面土石方；2-进行上断面初期支护：初喷4cm厚砼后，安装格栅钢架、网片，再3-待上断面进洞6-154-下断面初期支护，接长格栅钢架，按上断面进行初期支护施工；5-施作铺底及人行道；斜井台阶法施工工序图图6-4斜井各级围岩地段台阶法开挖，上下台阶间距6～15m，开挖采用YT-28风动凿岩机配合简易钻孔台架钻孔，人工装药。采用装载机装碴，自卸汽车出碴。采用小导管进行超前支护，锚网喷初期支护，格栅钢架进行加强支护。7)各类支护施工超前支护a）超前大管棚隧道进口地质条件较差，为确保安全，洞口段Ⅴ级围岩及洞身段Ⅴ级围岩段采用超前长管棚配合工字钢钢架使用。大管棚采用Ф108，厚度为6mm的热轧无缝钢管加工而成，外插角1°～3°，可根据实际情况适当调整，环向间距为40cm，管内压灌M10水泥砂浆。洞口段和洞身段大管棚断面布置图见图6-5、图6-6、图6-7。洞口段大管棚施工断面布置示意图6-5制作导向墙：施工时先作砼导向墙，导向墙采用C20砼浇筑，截面尺寸为1000mm×1000mm，为保证管棚施工精度，导向墙内设置2榀Ⅰ缘设Φ140mm壁厚5mm的导向套管。用φ108岩芯管扫孔，其目的是顺孔及清碴。洞身段大管棚施工断面布置示意图6-6准备工作准备工作:1、制作钢花管2、制作导向墙钻孔清孔顶进钢管棚清孔结束压力流量达到要求注浆管路检查注浆拌浆大管棚注浆施工工艺流程图6-7超前钢花管制作：钢花管上钻注浆孔，孔径为10～16mm，呈梅花型布置，尾部留不钻孔的止浆段11钻孔及清孔：采用脚手架搭设管棚钻孔作业平台；以导向墙内留的孔口管定位、定向，严格控制钻孔上抬量和角度；选用管棚钻机风动干钻法钻进成孔，风动冲击回旋钻头直径、钻压、转速、风量、风压等钻进参数应满足施工需要。顶管：钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其装入孔内，钢管采用Φ114mm丝扣。为使钢管接头错开，第一节管采用4m和6m交替布置，搭接长度为30cm，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用注浆作业：采用全孔压入式向大管棚内压注水泥砂浆，用注浆泵按先下后上，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，注浆初压0.5～1.0MPa，终压2.0MPa。达到结束标准停止注浆。注浆完成后及时清除管内浆液，并用M10水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。超前小导管的施工小导管采用直径为φ42×3.5mm热轧钢管，长4.5m，纵向每3.5m打一环，纵向水平搭接长度1.小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲，小导管中间部位钻直径为10mm的注浆孔，注浆孔呈梅花形布置(防止注浆出现死角)，间距为15mm，尾部不小于1.0m范围内不钻孔以防漏浆，末端焊直径为6mm的环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。加工成形后的小导管构造图详见图6-预留止浆段预留止浆段注浆孔φ10mm间距15mm呈梅花型布置钢管锥头104φ6mm加劲箍图6-8小导管构造小导管安装方法:在预定的位置用风动凿岩机钻孔。把管子插入孔内，带好丝扣保护帽，专用顶头顶入到要求的深度，使麻丝柱塞与孔壁充分挤压紧。然后再用CS胶泥填充孔口。注浆管的外露长度为30cm。以便连接孔口阀门和管路。顶管时注意保护钢管尾部不被损坏，以便与高压注浆管连接。小导管注浆小导管注浆工艺流程图见图6-9。封闭封闭工作面准备工作安装钢插管制作钢插管钻孔联结管路及密封管口机具设备检查压水检查达到要求拌浆注浆压力流量达到要求结束否否是小导管注浆施工工艺流程图6-9小导管注浆浆液采用单液水泥浆，水灰比暂定1.0：1，施工时由试验室选定，使用不低于32.5强度的水泥。注浆量控制：为了获得良好的固结效果，必须注入足够的浆液量，确保一定的有效扩散范围，注浆范围按开挖轮廓线外0.3～0.5m设计并且浆液在地层中均匀扩散。浆液单孔注入量Q和围岩的孔隙率有关，根据扩散半径及岩层的裂隙进行估算，其值为：Q=πR2Lη式中：R—浆液扩散半径(m)；L—压浆段长度(m)；η—岩层孔隙率，砂土取40%，粘土取20%，断层破裂带取5%。注浆压力与岩层裂隙的关系图见图6-10注浆压力与岩层裂隙的关系图6-10注浆压力注浆压力为0.5～1.0Mpa，施工中根据施工现场试验确定较合理的注浆参数。止浆盘由于采用低压加固注浆，止浆盘为5～10cm厚喷射砼封闭，防止跑浆。注浆注意事项注浆前检查注浆泵、管路及接头牢固程度，防止浆液冲出伤人；注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理；注浆时注意防止串浆和跑浆，若发生串浆和跑浆要停止注浆，分析原因随时解决。做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。2、初期支护隧道初期支护由型钢或格栅钢架、挂钢筋网、喷射砼、锚杆、拱部中空锚杆和边墙砂浆锚杆组成。a）初期支护施工程序初期支护施工程序见图6-11。超前地质预报超前地质预报否初喷砼施工放样安装钢架及挂钢筋网是否符合标准调整施作系统锚杆喷射砼达到设计厚度监控量测反馈、调整确定支护参数是开挖初期支护施工程序图6-11喷砼采用湿喷技术，砼在洞外由砼拌合站拌好，通过砼搅拌运输车向洞内送料，空压机供风，喷射砼施工程序图详见图6-12。湿喷式砼喷射机湿喷式砼喷射机水泥粗、细骨料外加剂水混凝土拌和风压控制在0.45～0.7MPa速凝剂筛网Ф10mm（滤出超径石子）喷射砼施工程序图6-13b）原材料要求砂选用颗粒坚硬、干净的中、粗砂，符合国家二级筛分标准，细度模数大于2.5，含水率控制在5-7%；碎石选用坚硬耐久、最大粒径不大于10减水剂的主要作用是减少砼的用水量，由于湿喷砼坍落度指标的要求，使水灰比较大，这样水泥水化后多余的水要蒸发，使喷层出现“干裂”现象，从而降低了喷层强度和抗渗性，因此在拌合砼时一般要掺入高效减水剂，使湿喷砼在加水量较小的情况下，提高其和易性和流动性；防水剂在砼拌合物中能与水泥的水化产物作用生成不溶性凝胶，阻塞砼的毛细管道，同时该凝胶所产生的微膨胀性还可部分抵消砼硬化所产生的干缩；速凝剂的作用主要是当砼的料束粘到受喷面后必须尽快凝固，一方面可以防止由于砼物料的堆集而呈块状掉落，减少回弹量，从而增加喷层厚度，另一方面是为了发挥喷砼的早强作用，尽快形成支护能力，保证结构的安全，使用液态速凝剂。速凝剂、减水剂、粘稠剂等外加剂均选择质优、性能优良的产品。速凝剂在使用前，要做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，使用中初凝时间应小于5min，终凝时间小于10min。湿喷砼的施工方法根据设计要求和地质围岩状况，喷射砼分为：素喷、锚喷、格栅联合锚网喷，采用湿喷作业技术。混合料要随拌随用，混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入。砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；喷射前首先要对岩面进行修整，清除松动岩块，对个别欠挖突出部分进行凿除、对个别超挖部分用喷射砼C25喷混补平；用高压水将岩面冲洗干净，对遇水易潮解的岩层，则用高压风清扫岩面；检查喷射机工作是否正常；要进行喷射试验，一切正常后可进行砼喷射工作。砼喷射送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，控制在0.45～0.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。可按砼回弹量大小、表面湿润易粘着力度来掌握。喷射压力根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。为保证喷射砼的厚度和质量，喷射砼分二次完成，即初喷和复喷。喷射砼以湿喷为主，含水量较大地段采用潮喷工艺。喷射料由洞外的砼拌和站拌和，砼输送车运输。初喷在刷帮、找顶后进行，喷射砼厚度4～5cm，及早快速封闭围岩，放炮后由人工在碴堆上喷护。复喷是在初喷砼层及加固后的围岩保护下，完成立拱架、挂网、锚杆工序的作业后进行的。采用湿喷工艺，由喷射机械手施工。采用湿喷工艺可以减小回弹量及粉尘，减少环境污染。喷射砼分段、分片、分层进行，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。施喷时喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5～2.0m。设格栅钢架时，钢架与岩面之间的间隙用喷射砼充填密实，喷射顺序先下后上对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射砼所覆盖，保护层不得小于4cm。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。喷锚施工顺序图见图6-14。一次喷射厚度控制在6cm以下，每段长度不超过6m，喷射回弹物不得重新用作喷射砼材料。新喷射的砼按规定洒水养生。喷锚施工顺序图6-14回弹量的多少取决于砼的稠度、速凝剂的使用、喷射技术骨料级配等多种因素。施工时要将边墙部分回弹率控制在15%以内，拱部回弹率控制在20%以下。施工前制定相应的作业指导书并在施工中根据实际情况不断完善。在实际工作中尽快摸索掌握有关工作风压、喷射距离、送料速度三者之间的最佳参数值，使喷射的砼密实、稳定、回弹最小。必要时，在砼中掺加硅粉或粉煤灰，以增加砼的和易性而减少回弹。砂浆锚杆砂浆锚杆施工工艺流程图见图6-15。合格定位合格定位施工准备钻孔吹洗检验配料插入锚杆和排气管注浆安装垫板螺帽锚杆抗拔力检查验收 砂浆锚杆施工工艺流程图6-15㈠锚杆制作砂浆锚杆采用螺纹钢筋制作，长度根据围岩状况及设计确定。㈡钻孔锚杆呈梅花形布置。钻锚杆孔使用风动凿岩机钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保证锚杆的方向、深度和间距，孔位偏差≤100mm。注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，若采用先注浆后安装锚杆的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用先安装锚杆后注浆的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。钻孔应圆而直，孔口岩石整平，并使岩面与钻孔方向垂直。锚杆采用全自动液压升降平台配合安设。洗孔，钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑，并检查钻孔深度，孔深偏差≤50mm。锚杆安装:将锚杆体送入孔内，直达孔底，并注意转动杆体，锚杆尾端外露孔口10cm，以便和钢筋网进行焊接；注浆锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定：水泥：砂，1：1～1：2(重量比)；水泥：水，1：0.33～1：0.35。锚杆注浆应采用专用注浆设备，保证注浆饱满，水泥浆充填度必须达到杆体全长的95%以上。砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。先注浆的永久支护锚杆，应在钻孔注满浆后立即插杆；后注浆的永久支护锚杆，应在锚杆安装后立即进行注浆。注浆开始或中途停止30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；注浆时，注浆管应插至孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拨出；杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应及时补注。注浆结束后，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。砂浆锚杆施工方法见图6-16。砂浆锚杆施工方法示意图6-16中空锚杆中空注浆锚杆施工工艺流程图见图6-17。备料备料制备浆液标出锚杆位置钻进锚杆检查孔眼是否畅通注浆封锚杆口清洗整理锚杆检查锚杆连接安止浆塞中空注浆锚杆施工工艺流程图6-17。㈠钻孔:直径较小，长度较短的中空式锚杆一般采用风动凿岩机钻孔，当成孔困难时可采用套管跟进法进行钻孔。㈡锚杆安装钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；将组合杆体送入孔内，直达孔底。孔口处锚杆与孔壁之间的空隙应进行封堵。将止浆塞穿入锚杆末端与孔口取平并与杆体固紧。注浆注浆应在围岩被喷砼覆盖之后进行。注浆的浆液应采用添加早强剂、减水剂、膨胀剂的水泥浆。水泥砂浆用灰砂比为1：1、水灰比为0.4～0.50，砂子粒径不应大于1.0mm。采用先插杆后注浆的施工工艺，注浆压力应通过试验确定，一般不超过1MPa。注浆时，待排气管出浆后，封堵排气管，并继续灌筑至预定压力停止灌筑，封堵钢管口。待浆液强度达到70%后，在锚杆末端套上拱形垫板，然后按规定扭矩拧紧螺母。钢筋网施工钢筋网施工工艺流程图见图6-18。下料调直下料调直除锈、去油污焊接运输安装钢筋网施工工艺流程图6-18钢筋网按照设计要求加工成方格网片，纵横钢筋相交处可点焊成块。钢筋网一般在初喷砼、锚杆完工之后安设，施工时运至工作面进行敷设，网片要紧贴初喷面，砼保护层厚度必须满足设计要求。网片与网片间、网片与锚杆间要焊接牢固。技术要点：钢筋必须经试验检测性能合格；使用前要作钢筋除锈和去污处理；钢筋网节点与锚杆间采用电焊焊接牢固，网片间用铁丝扎紧或焊接，在喷射作业时不得走动；钢筋网铺设随砼初喷面起伏，并与壁面接触密实；复喷砼后，将钢筋网完全覆盖，钢筋网不得外露，而且要有4cm厚保护层。复喷后喷砼面应平整。钢支撑施工本工程所用的钢支撑主要有型钢拱架、格栅钢架两种形式。钢支撑施工工艺图见图6-19。中线标高测量中线标高测量清除底脚浮渣安装钢支撑隐蔽工程检查验收复喷砼初喷和锚杆焊接定位钢支撑加工质量检验钢支撑组拼格栅钢架安装工艺流程图6-19钢支撑在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋、锚杆联接。钢支撑间设纵向连接筋，钢支撑间以喷砼填平。钢支撑拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直隧洞中线，当钢支撑和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷砼喷填。现场制作加工钢支撑按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出1：1的加工大样。放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将格栅钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。钢支撑架设工艺要求为保证钢支撑设在稳固的地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢支撑时挖槽就位，软弱围岩地段在钢支撑基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力。钢支撑平面垂直于隧洞中线，倾斜度不大于2°。钢支撑的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。为保证钢支撑的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆，锁脚锚杆由2～4根锚杆组成。钢支撑按设计位置安设，在安设过程中，当钢支撑和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）之间的间隙不大于50mm。为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与锚杆联接在一起。沿钢支撑设直径为ф22mm的纵向连接钢筋。为使钢支撑准确定位，钢支撑架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与钢支撑联接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。钢支撑架立后尽快喷砼，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷砼共同受力。喷射砼先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。出碴运输根据施工场地、隧道施工长度、斜井设置等情况，采用无轨运输。正洞台阶法、全断面法开挖采用装载机或挖掘机装碴，台阶法上断面开挖及双侧壁导坑法开挖采用人工配合挖掘机开挖，运碴采用大吨位自卸汽车运碴。斜井采用装碴机装碴，自卸汽车运碴。在斜井内会车，调头利用在斜井内设置的错车道来完成，同时在斜井底部设车场。通过仰拱施工地段时，为避免仰拱施工对其它工序的干扰，采用搭设仰拱栈桥过渡，即车辆通过搭设在仰拱施工地段的仰拱栈桥过渡到已浇筑仰拱并达到通车强度地段，仰拱落底清理及浇筑砼均在该栈桥下进行，待栈桥下仰拱施工结束，砼强度达到通车强度后，再向前移动栈桥，如此周而复始循环推进。为提高出碴效率，缩短循环时间，保证安全，采取如下措施：加强装运碴设备维护保养，备足易损配件，发现故障及时排除。设专人养护道路，保持道路平整、无积水，定期铺碴维修。尤其雨季，设专人及时排除不安全隐患。加强洞内排水与照明，保持洞内有良好照明和路况，加强通风，保证洞内空气新鲜。教育出碴汽车司机遵守交通规则，礼貌行车，严禁带故障行车和酒后驾车。由于斜井内空间小，通视状况差，隧道施工过程中，在洞内安装色灯信号，按照轻车让重车、下坡车辆让上坡车辆的原则，由专职调度员组织洞内运输车辆的行驶，避免塞车，维持交通秩序。弃碴场采用推土机平整，专人指挥倒碴。施工便道经常洒水，防止尘土飞扬。隧道结构防排水采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则。1）采取疏导、勾补、铺砌和填平等措施处理洞顶地表水对隧道的影响。2）隧道内采用双侧水沟加中心沟排水。侧沟主要排除衬砌后积水，中心水沟主要排除道床积水。3)隧道拱墙铺设EVA型复合防水板。4）采用抗渗等级不小于P8的防水砼5）环向施工缝采用中埋式橡胶止水带，纵向施工缝采用遇水膨胀橡胶止水条，变形缝采用止水带加遇水膨胀止水条的符合防水措施。6）明洞衬砌敷设外贴式防水层，明洞结构回填土表面均应铺设隔水层。7）隧道初期支护与二次衬砌环向设φ50软式透水管盲沟，纵向间距富水段5m，贫水段10m，边墙墙角纵向设置设φ110软式透水管，纵向盲管与环向盲管相接。8）环向盲管安装：先在喷射砼面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线用PE板窄条(8×20cm)和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷砼表面，钢钉间距30～50cm。集中出水点沿着水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封处沿堵，以便地下水从管中集中流出。环向盲管及引流盲管安装见图6-20环向盲管及引流盲管安装示意图6-20纵向盲管安装：按设计位置在边墙底部测放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。环向与纵向、纵向与泄水管之间的三通连接必须紧密可靠，防止松脱，必要时用防水胶带进行固连。盲管与喷射砼层面的间距不得大于5cm，盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。9）防水板采用无钉铺设工艺，防水板铺设工艺流程见图6-21。防水板就位防水板就位准备工作联接防水板搭接缝防水板固定移走吊挂台车质量检查结束台车就位、铺设基面检查、处理补强否合格合格拼大幅防水板防水板质量检查将防水板焊接在暗钉圈上，松紧适度用射钉枪固定暗钉圈铺设土工布 防水板铺设施工工艺流程图6-21①施工准备测量隧道断面，利用作业台车对断面进行修整，首先应凿除喷射砼表面“葡萄状”结块，用电焊或氧焊将初期支护将外露的锚杆头和钢筋头等铁件齐根切除，在割除部位用细石砼抹平覆盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。采用细石砼抹平明显坑洼，其平整度要达到：D/L=1/7。(L:喷射砼相邻两凸面间的距离；D：喷射砼相邻两凸面间凹进去的深度。)在初期支护面上标出拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线。检查防水板的质量，是否有变色、老化、波纹、刀痕、撕裂、孔洞等缺陷；在防水板边沿划出焊接线和拱顶中线；防水层按实际轮廓线长度截取，对称卷起备用。纵向铺设长度按二衬边拱砼长度外大于20cm安排。②土工布铺设土工布长边沿隧道纵向铺设，长度为砼循环灌筑长度外大于20cm安排。首先在喷射砼隧道拱顶标出隧道纵向中线，把土工布用射钉、塑料垫片固定在砼基面上，要求土工布的中心线与隧道中心线重合，土工布长边搭接宽度不小于150mm，短边搭接宽度不小于100mm，侧墙土工布的铺设位置在施工缝以下250mm，以便搭接，塑料垫片用射钉固定在无纺布上，每隔50-150cm呈梅花形布设，对于变化断面和转角部位，钉距适当加密。固定土工布与防水板见图6-22。固定土工布与防水板示意图6-22③防水板铺设防水板长边沿隧道纵向铺设，铺设长度与土工布同，先在隧道拱顶部的土工布缓冲层上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的中心线与隧道中心线重合，与土工布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接，铺设时力求与土工布密贴，不必拉得太紧，防水板在与圆垫片进行热合，一般时间达5s即可，防水板长短边采用专用塑料热合机进行焊接，搭接长度不小于10cm，防水板焊缝焊接时，热合机行走速度控制在16～112m/min，无条件用机焊的特殊部位可用人工焊接，但一定要认真检查焊接是否牢固。附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。防水板的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射砼表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。为防止电热加焊器将防水板烧穿，可在其上衬上隔热纸。防水板一次铺设长度根据砼循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工2～3个循环。④防水板接缝焊接防水板接缝焊接采用爬行热合机双缝焊接，将两幅防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。防水板搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm， 防水板焊缝示意图6-23焊缝宽度不小于10cm。热合器预热后，放在两幅防水板之间，边移动融化防水板边顶托加压，直至接缝粘接牢固。防水板焊缝见图6-23。竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时(十字形焊缝)，在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。焊缝质量与焊接温度、电压和焊接速度有密切关系，施焊前必须先试焊，确定焊接工艺参数。焊接时，不可高温快焊或低压慢焊，以免造成假焊或烧焦、烧穿防水板；加压均匀，不可忽轻忽重，使轻压处产生假焊现象；焊缝若有假焊、漏焊、烧焦、烧穿时进行补焊，防水板被损坏处，必须用小块防水板焊接覆盖。⑤防水板质量检查a）外观检查防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于10mm，搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。b）焊缝质量检查防水板搭接部位焊缝为双焊缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压。用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，打气筒进行充气，当压力达到0.25Mpa时，停止充气，保持该压力达15min，压力下降幅度在10%以内不漏气，否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条焊缝抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接应制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。对搭接焊接及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水板一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口应设在背离防水板一侧。焊接钢筋时必须在此周围设防火板进行摭挡，以免电火花烧坏防水层。砼振捣时不能触碰到防水板。施工缝、变形缝防水处理10）施工缝防水处理施工缝通常有竖缝和平缝两种，在进行防水施工时，首先须在二次衬砌砼灌筑后的4～12小时内，用钢丝刷将接缝处的砼面刷毛或用高压水冲洗，直至露出表面石子。在新砼灌筑前，应将接缝处清理干净，保持湿润，先刷水泥浆两道，再铺设10mm厚水泥砂浆(用原砼配合比，除去粗骨料，也可掺加膨胀剂)，过0.5小时后再灌筑砼。本隧道结构采用中埋式橡胶止水带和外贴式止水带防水。在砼结构施工缝处，沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准施工缝中心。环向施工缝B/2B/2二次衬砌中埋式橡胶止水带二次衬砌防水板加土工布环向施工缝B/2B/2二次衬砌中埋式橡胶止水带二次衬砌防水板加土工布初期支护迎水面背水面外贴式止水带施工缝橡胶止水带布置图6-24根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式钢模或木模接挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模根据安装顺序编号，全断面液压钢模衬砌台车就位后，按照钢模挡头板编号安装钢模挡头板，同时将橡胶止水条沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。预留一半橡胶止水带浇筑在下一循环砼衬砌中。11）变形缝防水处理变形缝变形缝背水面聚硫密封胶沥青木丝板嵌缝材料中埋式橡胶止水带聚硫密封胶沥青木丝板嵌缝材料迎水面二次衬砌二次衬砌B/2B/2防水板加土工布镀锌接水盒初期支护变形缝止水带布置图6-25变形缝是由于不同刚度结构受不同的力，容许产生一定的不均匀沉降而设置的结构缝隙，是结构外防水的关键环节，本标段在变形缝处采用中埋式橡胶止水带和遇水膨胀止水条复合防水，缝隙间充填沥青木丝板详见图6-25。①止水带、止水条安装与定位先在预留槽内安设背贴式止水带并进行固定，然后将中埋式止水带准确居中安设，粘贴或焊接定位，用模板固定，先安装一端浇筑砼，另一端用箱形木板保护，待砼达到一定强度后拆除模板及箱形保护。在打前一板衬砌砼时，先在端模板将要安装止水条的位置钉上一条宽15mm，厚10mm的木条，涂好脱模剂，在先打的衬砌端面上留好镶嵌止水条的沟槽。在打下一板砼之前，先清理沟槽，涂101胶将止水条贴在沟槽中，老砼面凿毛洗洁,用原浆水泥浆把新老砼接缝抹10②变形缝处的砼灌筑与振捣对竖直向的止水带两边的砼要加强振捣，保证砼两边的砼密实，同时将止水带与砼表面的汽泡排出，要保证止水带与砼牢固结合，止水带处的砼不应有粗骨料集中或漏振现象。对水平向的止水带待止水带下充满砼并充分振捣密实后，放平止水带并压出少量的砼浆，然后再浇灌止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形。变形缝外侧密封胶施工时，为了避免三向受力，影响防水质量，在密封胶与嵌缝材料间采用牛皮纸隔离层，密封胶与变形缝两侧壁必须粘贴牢固，密封严实，无渗漏水现象，嵌缝质量应密实，表面不容许出现开裂、脱离、滑移、下垂和空鼓、塌陷等缺陷，嵌填密封胶之前，应清除槽内浮碴、尘土、积水，粘结密封胶的砼基面必须平整、干燥、干净、无任何污染。变形缝中使用的橡胶止水带和嵌缝材料必须有出厂质量证明，并经进场检验和复验合格后方可使用，变形缝的构造形式和材料必须符合设计要求。12）富水地段防水处理对成股向外涌水地段，根据水量的大小，采取埋设多根大直径塑料管来取代软式透水管，采取模喷砼来代替施作喷锚支护。在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，预铺一层防水板引水，然后再按设计铺设防水板。水量大的地段，采用帷幕注浆堵水工艺，堵水效果要达到90%以上。1）二次衬砌施工当围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶相对下沉小于0.15mm/d时，方可施作二次砼衬砌。所有隧道主洞二次衬砌全部采用整体式液压衬砌台车施工。砼采用自动计量的拌和站集中供应，搅拌运输车运送，砼输送泵泵送入模。衬砌施工中注意及时埋设回填注浆的预埋镀锌管及其它附属设施的预埋件。洞门待洞口二次衬砌完成后适时施作。2）衬砌台车隧道主洞二次衬砌全部采用整体式液压衬砌台车施工，斜井衬砌地段、正洞会车带、非绝缘锚段衬砌和悬挂风机地段衬砌等特殊断面二次砼衬砌，采用自制式组合钢模衬砌台车，台车长度6m，挡头模采用自制钢模和木模。每个隧道正洞作业面配备1台12m长全断面液压衬砌台车，钢模液压衬砌台车见图6-26钢模液压衬砌台车示意图6-263）钢筋制作及安装钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎。钢筋焊接：热轧圆钢筋和螺纹钢筋应采用帮条焊或搭接焊。钢筋冷拉调直：采用卷扬机在一块较平整的场地进行钢筋的冷拉。钢筋下料：根据设计图纸的规格尺寸，在下料平台上放出大样，然后进行钢筋的下料施工。钢筋成型：在钢筋加工平台上根据钢筋制作形状焊接一些辅助设施，人工利用套筒或扳手进行钢筋的成型加工。4）砼拌制采用自动计量搅拌站集中搅拌，搅拌站按试验室出具的配料通知单进行配料。砼原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1％：专用复合外加剂±1％；粗、细骨料±2％；拌合用水1％。搅拌砼前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整砼施工配合比。采用电子计量系统计量原材料，用同位素测量法连续检测骨料的含水量，通过自动控制系统，自动调整拌合用水量；采用二次搅拌工艺。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜超过3min。炎热季节搅拌砼时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌砼等措施降低砼拌合物的温度，或在傍晚和晚上搅拌砼，以保证砼的入模温度的相关规定。5）砼浇筑与运输采用砼运输罐车运送砼，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇筑时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响砼的浇筑与捣实，当有漏浆和离析发生时，在进入输送泵前启动罐车重新拌和，确保入模砼的质量。砼的入模采用HBT60输送泵。模板台车就位并安设挡头板后即可进行砼的灌筑。灌筑砼之前，钢模板台车外表面需涂抹脱模剂，以减少脱模时的表面粘力。灌筑砼时，先从台车模板最下排工作窗口进行灌筑砼，灌筑砼至砼快要平齐工作窗口时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗口进行灌筑砼，依次类推，最后于拱顶输料管处关闭阀门封顶。主要考虑模板台车的自振系统，对个别部位辅以插入式捣固棒进行，模板台架施工时采用插入式捣固捧进行振捣。采用插入式振捣棒振捣时，按“快插慢拔”操作，砼分层灌筑时，其层厚不超过振动棒长的1.25倍，并插入下层不小于5cm，振捣时间为10～30s。振捣棒应等距离地插入，均匀地捣实全部砼，插入点间距应小于振捣半径的1倍。前后两次振捣棒的作用范围应相互重叠，避免漏捣和过捣。振捣时严禁触及钢筋和模板。6）衬砌质量控制合格的原材料、合理的配合比和严格的施工控制对确保砼质量来说缺一不可，主要施工环节工艺质量控制措施如下：配合比监督管理试验室应在加强原材料质量控制的同时，加强配合比监督管理。试验室提供砼理论配合比，并根据砂石含水率测试结果，换算成砼施工配合比。骨料的吸水性随着天气的变化，其含水率波动非常大，因此在开盘前，应准确测定粗、细骨料的含水率，对粉煤灰也要检查其是否受潮，若受潮应测定其含水率，及时调整砼施工配合比，并据此填发施工配料单。搅拌站应严格按试验室签发的施工配料单进行配料。开盘计量检查砼开盘前应认真检查自动计量系统，确保计量准确。拌制砼所用各项材料，均应按重量投料，偏差控制在允许的范围之内。砼的搅拌拌制砼应采用自动砼搅拌系统，投料顺序为：碎石、砂、水泥、粉煤灰、水及减水剂。自全部材料进入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，确保每盘砼搅拌时间至少2分钟，以使外加剂充分发挥作用，砼拌和物坍落度检查每工作班应进行2次，坍落度实测值应符合配合比设计范围。运输和泵送砼在运送途中，运输车应保持每分钟2～4转的慢速转动，为减少砼坍落度损失，保持砼必要的工作性，砼运输延续时间不得超过时间规定见表6-3。砼运输允许延续时间表表6-3砼出机温度℃运输延续时间(min)20～304510～19605～990对运到浇筑地点的砼应进行坍落度检查，C30钢筋砼应为140～160mm，不得有明显偏差。泵送砼操作应符合泵送砼的相关规定，先用同水灰比砂浆润滑管道，避免人为因素造成堵管。隧道衬砌施工多在起拱线以下的边墙上出现麻面、水泡和气泡等表面缺陷，严重影响砼外观质量，缺陷的产生与浇筑和振捣环节的控制有关，应采取综合措施，加以改进，以防止砼表面缺陷的出现采取以下措施：分层分窗浇筑，泵送砼入仓应自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向分层对称浇灌，防止偏压使模板变形。灌筑下层砼时，应将台车中层窗口开启，以利排气；同理，灌筑中层砼时，应将台车顶层窗口开启，以利排气。灌筑砼时，应在泵管前端加长若干米的软管，进入窗口时应伸入窗内并使管口尽量垂直向下，以避免砼直接泵向岩面，造成墙角和边墙出现蜂窝麻面。砼浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，应采用滑槽、串筒等器具，或通过模板上预留的孔口浇筑，应杜绝浇筑高度过高而不采取任何措施的浇筑方法。严禁在泵车处加水。水灰比是砼强度的第一保证要素，有意加水会严重影响砼的技术指标。砼封顶时应严格操作，尽量从内向端模方向灌筑，排除空气，以保证拱顶灌筑饱满和密实度。加强施工组织管理，保证砼连续浇筑，避免间歇时间过长，若超过2小时，则必须按浇筑中断进行工作缝处理。振捣采用插入式振捣器和衬砌台车上挂附着式振捣器两种方式进行振捣。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，且插入下层砼中的深度宜为5～10cm，每个振点的振捣持续时间，以砼不再沉落，不再出现气泡，表面明显出现浮浆为度，在振捣过程中要使振捣棒避开钢筋，但要保证钢筋周围的砼均匀受振；附着式振捣器开动时间以砼浇满附着式振捣器振捣范围时开起，每次振动时间1-2分钟，谨防空振和过振，操作人员要注意加强观察，防止漏振和过振。拆模选择合理的拆模时间，利用全液压衬砌台车液压系统进行脱模，砼达到拆模控制强度所需时间应通过试验确定。脱模后要防止衬砌表面受到碰撞。7）养护砼洒水养护时间见表6-4。砼养护时间规定表6-4水泥品种相对湿度＜60%60%～90%＞90%硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥14天7天可不洒水保证拱顶填充密实严格控制水灰比、水泥用量和含砂率来保证砼中砂浆质量，降低孔隙率。尽量减小水灰比，水灰比不能大于0.6，砂率为35～45%，灰砂比为1：2.0～1：2.5。确保水泥、砂子、石子、水和外加剂的质量要求。施工中严格按配合比准确计量。计量允许偏差为：水泥、水、外加剂为±1%；砂、石为±2%。严格控制砼的坍落度。结构防水砼的入模坍落度控制在11～14cm。在模板台车上预留观察(注浆)孔，间距4～5m，观察孔用φ50mm的锥形螺栓紧密堵塞，砼初凝后拧开螺栓，探测拱顶是否回填密实，如果有空洞，在砼具一定强度后且于模板拆除前压浆回填。如果砼灌筑过程中拱顶回填不满，那么应采取二次插管浇筑的方法，首先在挡头板位置预留排气孔，然后由内向挡头板方向压灌砼。在挡头板处，拱腰线以上预埋注浆管，间距3m，如果发现有空洞，在砼具一定强度后且于模板拆除前压浆回填。8）施工注意事项①衬砌施作前首先检查断面尺寸，并报监理工程师进行检查。检查合格后，根据有关测量数据将衬砌台车就位，并调试、配套有关设备。②首先测量定位，测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。将基基础内杂物和积水清除干净，斜坡基底要修凿成水平或台阶状，确保边墙砼基础稳固。③根据技术交底的中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂，起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。④清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。⑤自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌筑砼。⑥在施工地下水较大地段的砼衬砌时，要加强对地下水的检测，及时调整砼的配合比。⑦衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲冼干净。⑧按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。⑨砼衬砌灌筑过程中，要杜绝破坏防水板现象发生。施工缝接头处要严防漏浆，确保接缝处质量。⑩仰拱施工砼仰拱领先施工，待喷锚支护全断面施作完成后，及时开挖并灌筑砼仰拱及部分填充，使支护尽早闭合成环，并为施工运输提供良好的条件。为确保隧道结构的稳定和安全，并同时浇筑部分边墙，以利墙拱衬砌台车进行施工。由于出碴运输与仰拱施工存在干扰，无法正常作业。为了保证安全，有时不得不停止掘进而进行砼仰拱作业，这又延长了施工工期。为此采取防干扰仰拱栈桥做为过渡通道，以保证掌子面正常施工，仰拱防干扰栈桥施工见图6-27。衬砌衬砌台车初期支护衬砌衬砌台车初期支护通风管通风管待落底已施做铺底段待铺底地段防干扰仰拱平台待落底已施做铺底段待铺底地段防干扰仰拱平台仰拱防干扰栈桥示意图6-27仰拱基底要求清理浮渣，无积水，基底检验合格后进行仰拱钢筋安装，注意边墙预留钢筋的位置及长度。仰拱端头采用大模板，砼由中心向两侧对称浇筑，仰拱与边墙衔接处捣固密实。仰拱一次施工长度控制在4～6m，仰拱施工应做好仰拱大样，保证填充砼不侵入仰拱断面。将上循环砼仰拱接头凿毛处理，并与边墙衬砌钢筋连接。仰拱浇注必须整幅施工，严禁左右分部施工。浇注12h后及时进行洒水养护，严禁走车或其它重物放在上面，严禁仰拱与仰拱填充砼同时浇注。自检合格后，报监理工程师做隐蔽工程检查签证，砼输送车运输浇筑，插入式振动棒捣固。6.1.8.施工排水、排污方案根据线路设计坡度、水文地质条件、辅助坑道设置、施工任务划分及施工顺序安排等因素综合考虑，决定了本标段隧道在施工过程中采用顺坡自然排水和反坡机械抽排两种排水方式。1）斜井排水根据施工斜井的具体参数，决定采用高扬程大流量分段逐级接力机械抽排方式。施工时路面设横坡，一侧设纵向排水管，间距100m设一5m3集水仓，水仓的大小和间距根据地下水渗流情可况适当调整，水仓内安装高压水泵，掌子面积水采用多台小型移动潜水泵将积水抽至附近水箱式移动水仓(容量2m2）正洞排水尤溪隧道进口段的施工为顺坡排水，洞内废水沿边墙排水沟直接排水至洞外；尤溪隧道通过斜井施工的段落，正洞内的水通过顺坡自流或反坡抽排至斜井底部的集水泵站内；然后经过斜井反坡排至洞外。各工作泵站由“浮球”式水位控制器自动控制，抽水泵按使用一台、备用一台。3）污水处理满足环保要求，每个工区各设置一座污水处理池，隧道洞内污水经过沉淀过滤和净化处理合格后集中引排至地表水系，严禁排放含有污染物质或可见悬浮物质的水。4）施工辅助作业施工通风及除尘①施工通风本标段隧道施工各队设置专门的通风管理机构和专职人员，负责通风系统的管理、设备检修、测试风速、风量等工作。隧道均采用无轨运输。采取管道压入式通风,所需风量根据隧道内同时工作最多人数、爆破作业、最小风速分别进行计算，并取其最大值作为设计风量。根据计算,选用SFD-Ⅲ-No10型轴流通风机（功率110KW，风量2400m3/min，全压2080Pa）；风管选用PVC高强长纤维布基拉链式软风管，高度为1.5m，风管节长②施工降尘无轨运输洞内废气污染主要为大功率的内燃机械，且主要集中到装碴运输工序，为此在该隧道施工中，必须加强通分除尘的工作。本标段主要采用机械降尘和水幕降尘两种形式。③机械净化加强对进洞机械的维修保养。定期检查空气滤清器是否堵塞、进、排水是否畅通，喷油嘴及时更换，使喷油效果好。雾化程度高，使柴油充分地燃烧。④掺柴油添加剂为了节油和消烟掺加（20%～30%柴油添加剂）。⑤部份机械进行机外净化。主要给装载机装配上带有催化剂的附属箱，连接在尾气排放管上，把发动机排出的废气用崔化剂和水洗的办法来降低其中有害气体。⑥水幕降尘在距掌子面30m处边拱两侧各设一台水幕降尘器，在放炮前10分钟打开阀后，放炮后半小时后关闭，打开后高压水在高压风的作用下，雾化程度高，射程远，水雾使隧道面封闭，充分降尘。水幕降尘器结构详见图6-28。水幕降尘器示意图6-286.1.9.附属洞室施工1）设备洞室施工洞内设备洞室按设计位置布置，主要采用手持凿岩机钻眼，光面减震爆破，人工装碴至运输车运出洞外。开口交叉处引起围岩应力重分布及应力集中，是结构的薄弱环节，要妥善解决辅助洞室开口时的受力转换，确保施工安全。隧道施工至辅助洞室位置时，按辅助洞室开挖轮廓打超前小导管预注浆支护，正洞初期支护完成后，辅助洞室开口破除正洞初期支护前，贴焊预制的加强格栅钢架环框，满喷砼后在辅助洞室入口开挖面上方形成一个拱部钢筋砼加强环，以利开挖。正洞衬砌过后，采用小模板内支架，泵送浇筑砼，施工时注意与正洞防水设施连通。2）水沟、电缆槽施工水沟及电缆槽施工在衬砌、仰拱填充完成后适时安排施工。水沟及电缆槽施工采用组合模板，立模要严格控制尺寸、标高。水沟及电缆槽盖板采用预制构件，盖板铺设要平稳，盖板与沟沿的缝隙应用砂浆填平，不得出现“三条腿”现象。6.1.10.超前地质预测预报施工过程中我们将高度重视地质超前预报工作，探明前方地质情况，对可能发生的地质灾害做出预测，以便和设计单位一起修改设计和确定有针对性的施工方案，在人员、设备、材料等各方面作好充分的准备，最大限度的减少地质灾害的发生。1）预报的重点内容：预测开挖面前方的地质情况，围岩整体性、岩层走向、软弱破碎带在前方的位置和对施工的影响，地下水活动情况等。2）预报方式：TSP-203超前地质预报、SIR-2000地质雷达、工程地质类比、掌子面超前钻孔预报等。超前地质预报施工流程图见图6-29。资料整理、经验积累资料整理、经验积累预报地质分析与设计对比上报设计院开挖制定措施否是超前预报方案拟定现场地质资料的调查地质资料研究TSP-203地质预报系统超前钻孔地质雷达红外探水图6-29超前地质预报施工流程3）超前地质预报设备配备根据各隧道工程地质条件，采用TSP203地质预报系统、红外线探测仪、地质雷达、超前钻孔探测等综合地质预报技术，预测开挖工作面前方一定范围内的工程地质。由地质预报队具体负责超前地质预报工作，主要资源配置见表6-5。超前地质预报主要设备配置表表6-5序号设备名称数量1TSP203超前预报仪1套2SIR－2000型地质雷达1台3红外探水仪1台4DTS-1型防爆音频电穿透仪1台5KSY-1型钻孔窥视仪1台6MKD-5S型全液压钻机（超前水平地质钻机）1台7数码相机、光学相机各1部4）地质预报计划施工过程中必须将超前地质预报纳入施工工序管理，做到先探测、后施工，不探测不施工。实施计划总的思路是：长期预报和短期预报相结合，采用TSP203超前地质预报系统进行长距离宏观控制，红外探水连续实施，地质雷达进一步强化、补充和验证，加大超前水平钻探和孔内数码成像的力度，加强常规地质综合分析，根据地质预报结果，经专业人员进行分析研究后，拟定相应对策以指导施工。多管齐下，力争把发生地质灾害的机率降至最低。地质超前预报计划见表6-6。5）预报方法①地质素描地质素描预测法分为岩层岩性及层位预测法、条带状不良地质体影响隧道长度预测法以及不规则地质体影响隧道长度预测法三种。地质超前预报计划表表6-6预测预报手段仪器预报内容预报频率及计划地质素描罗盘仪、地质锤、放大镜、皮尺、数码相机等简单工具对开挖面围岩级别、岩性、围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、破碎带分布和形态、地下水等情况进行观察和测定后，绘制地质素描图，通过对洞内围岩地质特征变化分析，推测开挖面前方地质情况。地质素描在每次开挖后进行TSP203技术TSP203超前预报仪重点探查规模较大的破碎带、裂隙发育带等。每隔100m用TSP203探测一次地质雷达周边探测SIR－2000型地质雷达重点进行隧道周边的地质体探测，查找地质破碎带及其它不良地质体，防止开挖通过后，隧道顶板、底板及侧壁出现灾害性的突水突泥。每隔30～40m内红外探水红外探水仪根据构造探测结果，趋近不良地质体和地质异常体时，利用便携式红外线探水仪进行含水构造探测。当洞内个别区段渗水量较大时，亦用红外探水仪探测预报，探明隧道周边隐伏的含水体。每隔20m～30m对掌子面进行一次含水构造探测钻孔射频透视技术KSY-1型钻孔窥视仪利用钻孔射频透视法探测掌子面前方隧道开挖断面内的小型导水通道，查明其空间分布，以便制定相应措施，在施工时预防和整治。依据红外探水和高密度电法探测结果确定进一步探测的距离和频率。水平超前钻孔钻机选型用MKD-5S型全液压钻机，将超前钻孔作为主要的探测手段，用以验证超前地质预报的精度，并直接探明前面围岩地段的涌水压力及其含量。按隧道全长进行探测，孔径50mm。每次钻孔深度30m，必要时进行取芯分析。对掌子面已揭露出的岩层进行地质素描（观察岩石的矿物成分及其含量，结构构造特征和特殊标志），给予准确定名，测量岩层产状和厚度。测量该岩层距离已揭露的标志性岩层或界面的距离，并计算其垂直层面的厚度。将该岩层与地表实测地层剖面图和地层柱状图相比，确定其在地表地层（岩层）层序中的位置和层位。依据实测地层剖面图和地层柱状图的岩层层序，结合TSP探测成果，反复比较分析，最终推断出掌子面前方一定范围内即将出现的不良地质在隧道中的位置和规模。施工过程中，每次爆破后由地质工程师进行地质素描，内容包括掌子面正面及侧面稳定状态、岩层产状、岩性风化程度、节理裂隙发育程度（产状、间距、长度、充填物、数量）、喷射砼开裂、掉块现象、涌水情况、水质情况、水的影响、不良气体浓度等。同时定期对地表水文环境进行观测和监测记录，及时了解隧道施工对地表水的影响，确定施工控制措施，最终做出掌子面地质素描图和洞身地质展示图。及时对洞内涌水进行水质分析和试验，提交分析和试验结果，对影响隧道衬砌结构的水质提出处理意见，上报技术部门，以利采取有效的防护措施。②TSP203地震（声）波由特定点上的小规模爆破产生，并由电子传感器接收。当地震波遇到岩石强度变化大（如物理特性和岩石类型的变化、破碎带、破裂区、陷穴的出现）的界面时，在绕射点处部分射波的能量被反射回来。反射信号的传播时间与到达边界的距离成正比，因此能作为直接的度量方法。TSP203系统特别适用于高分辩率的隧道折射地震（微地震）勘探，以及断裂和岩石强度降低地带的监测。TSP203系统理论上可预测150～300m的距离。量测准备包括测线布置、钻孔、接收器及传感器套管安装，准备工作与隧道施工作业同步进行。测线由2个接收器孔和24个炮孔组成，接收器距掌子面约55m，最后一个爆破孔距掌子面约0.5m。爆破孔布置在一侧边墙上，间距1.5m，孔深1.5m，孔径19～45mm，孔口距隧底约1.0m，向掌子面方向倾斜约10°，向下倾斜10～20°。接收器与第一个爆破孔间距20m，接收器孔深2.4m，孔径32～45mm，孔口距隧底1.0m，向洞口方向倾斜约10°，采用水泥沙浆固定时向下倾斜5～10°，采用环氧树脂固定时，向上倾斜5～10°。在接收器及传感器套管安装完成12h后，进行爆破孔装药、传感器插入及功能性测试，然后引爆爆破孔，对每次爆破进行地震信号记录。在正式爆破采集数据时，洞内一切施工停止，以尽可能减少采集到的数据受外界噪声的干扰。该过程约需45min。通过TSP203专用软件对隧道内采集到的原始资料进行以压制干扰、提高信噪比和分辨率、提取地震参数为目的的技术处理。数据处专用软件处理，给出掌子面前方结构的剖面及各种地震参数。数据处理后，提供的直接成果是围岩性质可能发生岩性变化的位置、各反射界面围岩的物理性质。通过人工解译，得出反射界面的岩性参数、产状及其相互关系，以及各步解释后的隐含信息，以预测不良地质段的性质。为保证预报长度、预报精度，提高预报质量，在一切可能的情况下尽量减少环境噪音。确定好采样间隔和采样数目，采用早强膨胀水泥砂浆使接收器与岩体粘贴好，以保证采集信号的质量。③地质雷达预报应用电磁波反射原理进行探测。通过测定与含水性有关的介电常数的变化来探测充水的地质体，如含水的地层、岩性界面等。采用TSP203地震反射波法进行中长距离(100m)较大的岩性结构变化情况的预报，采用探地质雷达进行短距离(30～40m以内)的精细岩性结构变化情况的预报。作为TSP203超前地质预报的补充，在高水压地段对TSP203预报的异常点，比如确定异常体的规模、性质、危害等有困难时采用地质雷达作为补充手段。④红外探水红外探水每20m测量一次。红外探水仪通过接收岩体的红外辐射强度，根据围岩红外辐射场强的变化值来确定掌子面前方或洞壁四周是否有隐伏的含水体。红外探水有较高的准确率，但是它对水量、水压等重要参数无法预报。a）超前防水预测预报：了解掘进前方20～30m范围内，是否存在隐伏水体、是否存在含水破碎带。每次防水超前探测预报需15分钟。向隧道上方探测、下方探测是确保掘进工程安全不可缺少的一环，其根本原因在于上方或下方都存在承压隐伏水或含水构造，一旦在卸压时地下水水溃入隧道，将会造成重大灾害。b）向隧道两壁外侧探测：其目的是了解支承顶板的两个侧壁外缘是否存在空洞，是否存在威胁隧道安全的含水构造。其作用有两个：一是确保当前施工安全，二是确保使用期间不出问题。防滞后涌水探测：隧道掘进时，虽然当时后方不涌水，但不等于以后不涌水，因为当掘进破坏地层结构后，隧道外围的承压水，将会突破薄弱地段压入卸压区。根据探测曲线特征判断含水构造或含水体的潜在危害。红外探水方法：红外探测属非接触探测，在隧道壁上来定探点，是用仪器的激光器在壁上打出一个红色斑点。定好探点后扣动板机，就可在仪器屏幕上读取探测值。具体做法如下：进入探测地段时，首先沿隧道一个壁，以5m点距用粉笔或油漆标好探测顺序号，一直标到终点，或者标到掘进断面处。在掘进断面处，首先对断面前方探测，在返回的路径上，每迂回到一个顺序号，就站到隧道中央，分别用仪器的激光器打出的红色光斑使之落到左壁中线位置、顶部中线位置、右壁中线位置、底板中线位置，并扣动仪器板机分别读取探测值，并做好记录。然后转入下一序号点，直至全部探完。探测数据输入计算机后，由专用软件绘成顶板探测曲线、两壁探测曲线。⑤超前水平钻探超前钻探是隧道施工期超前地质预测预报最直接、最有效的方法，也是对其他探测手段成果的验证和补充。通过钻孔钻进速度测试和对钻孔岩芯的观察及相关试验获取隧道掌子面前方岩石的强度指标、可钻性指标、地层岩性资料、岩体完整程度及地下水、气状况等诸方面的资料。预报为单孔，孔深一般40～60m，采用地质钻机接杆钻孔。为防止遇高压水时突水失控，开孔采用φ120钻头，孔内放入3.0m长的φ108钢管做为孔口管，孔口管伸出掌子面50cm，孔壁间用环氧树脂加水泥浆锚固，孔口管伸出部分安封闭装置，并与注浆泵联接，以便遇高压水时及时封堵并注浆。钻孔时作业平台要求平稳、牢固，钻机施工时不晃动。施钻过程中，由地质工程师详细记录钻速、水质、水量变化情况，并对岩芯进行统一编录、收集，综合判断预报前方水文、地质情况。预报效果检查开挖到预报位置时，将实际地质进行素描，和预报地质资料进行对比，以此来评价预报的准确性，积累经验，为以后的预报提供参考，并及时将预测数据、结果反馈至设计院，调整设计、改变施工方案。6.1.11.监控量测1）监控量测目的现场监控量测是在隧道施工过程中，对围岩和支护系统的稳定状态进行监测，为喷锚支护和二次衬砌的设计参数调整提供依据，确定二衬和仰拱的施作时间，把量测的数据经整理和分析得到信息及时反馈给设计和施工，进一步优化设计和施工方案，以达到安全、经济、快速施工的目的。监控量测是施工管理中的一个重要环节，是施工安全和质量的保障。监控量测必测项目表表6-7序号量测主要项目量测仪器主要内容1洞内外观察目测数码相机开挖面围岩自稳性；岩质破碎带、褶皱节理等情况；核对围岩类别及风化变质情况；地下水情况；支护变形开裂情况；浅埋地段地表下沉情况。2水平相对净空变化量测JSS30A收敛计根据收敛情况判断：围岩稳定性；支护设计和施工方法的合理性；模筑砼衬砌。3拱顶下沉NA828水平仪挂钩式钢尺水准尺监视拱顶下沉值，了解断面变化情况，判断拱顶的稳定性，防止坍方。4浅埋地段地表下沉（ho≤2b时）经纬仪水准仪监控浅埋地段地表沉降情况，判断洞口及仰坡稳定。注：ho-隧道埋深；b-隧道最大开挖宽度。通过现场监控量测了解围岩、支护变形情况，以便及时调整和修正支护参数，保证围岩稳定和施工安全；提供判断围岩和支护系统基本稳定的依据，确定二次砼衬砌施作时间；依据量测资料采取相应措施，在保证施工安全的前提下加快施工进度；积累量测数据资料，提高施工技术水平。监控量测比测项目表见表6-7监控量测选测项目表见表6-8。监控量测选测项目表表6-8序号监测项目测试方法和仪表测试精度备注1围岩内部位移多点位移计±0.1%F.S2锚杆杆体应力钢筋计最小读数≤700kPa/0.01%3围岩压力量测测缝计、压应力计±0.1%F.S4支护衬砌应力量测应变计最小读数(×10-6/0.01%)≤35钢架内力及所承受的荷载量测钢筋计、应变计最小读数≤700kPa/0.01%；最小读数(×10-6/0.01%)≤36围岩弹性波速度量测钻孔单孔声波和对穿声波法测试2）量测项目监控量测项目及内容：监控量测项目分必测项目和选测项目两类。我们将按设计要求开展监控量测工作。3）监控量测作业①洞外观察a）洞内外观察分开挖工作面观察、已施工区段观察以及地表观察，开挖工作面观察应在每次开挖后进行一次，内容包括节理裂隙发育情况，工作面稳定情况、围岩变形等，当地质情况基本无变化时，可每天进行一次，观察后应绘制开挖工作面略图并做好地质素描，填写工作面状态记录表及围岩级别判定卡。b）对已施工区段的观测每天至少一次，观测内容包括喷射砼、锚杆、钢架的状态，以及施工质量是否符合规定的要求。周边收敛测点周边收敛测点拱顶下沉测点图例:图6-30测点布置示意图c）洞外观察包括洞口地表的情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定、地表水渗透的观察。②拱顶下沉及水平净空变化量测a）拱顶下沉及水平净空变化量测应在同一断面进行量测，并采用相同的量测频率。如位移出现异常时应加大量测频率。b）观测点布置观测点布置详见图6-30。c）净空变形量测断面的间距应根据围岩级别、隧道断面尺寸、埋置深度及工程重要性等确定，宜为10～50m。d）净空变形量测应在每次开挖后进行，初读数应该开挖后12h内读取，最迟不得大于24h，而且在下一循环开挖前、必须完成读数。e）测点应牢固可靠，易于识别并妥为保护，拱顶量测观测点必须埋设在稳定的岩面上，并和洞内水准点建立联系。f）量测应选择精度适当，性能可靠，使用及携带方便的仪器，变形量测可阻式和电感式仪器，仪器使用前必须经过严格标定。g）水平相对净空变化量测线的布置应根据施工方法，地质条件，量测断面所在位置、隧道埋置深度等条件确定。h）拱顶下沉测量应与水平相对净空量测在同一断面内进行，可采用水准仪等测量下沉量。当地质条件复杂，下沉量大或偏压明显时，除量测拱顶下沉外，尚应量测拱腰下沉和基底隆起量。i）拱顶下沉量测与水平净空相对变化量测的频率相同，应从下表中根据变形速度和距开挖面距离选择较高的一个，量测频率见表6-9。量测频率表6-9变形速度（mm/d）量测断面距开挖工作面的距离（m）量测频率>5（0～1）B（1～2）次/d1～5（1～2）B1次/d0.5～1（1～2）B1次/（2～3）d0.2～0.5（2～5）B<0.2>5B1次/周③地表下沉量测a）地表下沉量测应根据隧道埋置深度、地质条件、地表有无建筑物、所采用的开挖方式等因素确定。地表下沉量测的测点应与水平净空相对变化和拱顶下沉量测测点布置在同一个横断面内，地表下沉量测断面的间距见表6-10。地表下沉量测断面间距表表6-10隧道埋深H（m）量测断面距（m）H>2B20～502B>H>B10～20H<B10注：无地表建筑物时取表内上限值，B表示隧道开挖宽度。b）横断面方向地表下沉量测的测点应取2～5m，在一个量测断面内应设7～11个点。c）地表下沉量测应在开挖工作面前方H+h（隧道埋置深度+隧道高度）处开始、直到衬砌结构封闭，下沉基本停止为止。d）地表下沉的量测频率和拱顶下沉及水平相对净空变化的量测频率相同。e）各量测作业面应持续到变形基本稳定后1～3周。④锚杆轴力、围岩压力、衬砌应力等的量测开始时应和同一断面的变形量测频率相同，当量测值变化不大时，可降低量测频率，从每周一次到每月一次，直到无变化为止。4）监控量测管理①变形管理等级根据有关规范、规程、设计资料及类似工程经验，制定本工程监控量测变形管理等级见表6-11，据此指导施工。变形管理等级表表6-11管理等级管理位移施工状态ⅢU<U0/3可正常施工ⅡU0/3≤U≤2U0/3应加强支护ⅠU>2U0/3停工，采取特殊措施后方可施工注：U为实测位移值；U0为最大允许位移值。观察及量测发现异常时，应及时修改支护参数。一般正常状态须同时满足以下条件：净空变化速度小于0.2mm/d时，喷射砼表面无裂缝或仅有少量微裂缝，围岩基本稳定；位移速度除在最初1～2天允许有加速外，应逐渐减少；净空变化速度持续大于5.0mm/d时，加强初期支护。图6-31施工监测管理程序②监控量测体系施工监测管理程序见图6-31。工程施工前，根据现场实际情况及施工进度，编制详细的监测实施计划，并确定监测技术标准，报监理工程师及建设单位批准。为了真实反映监测结果，本标段施工监测由施工技术部组成专门监测小组，具体负责各项监测工作。积极配合监理做好对监测工作的检查、监督和指导，工程完成后，根据监测资料整理出本标段的监测分析总报告纳入竣工资料中。拱顶下沉、收敛量测初读数应在3～6h内完成，其他量测应在每次开挖后12h内取得初读数，最迟不得大于24h，且在下循环开挖前必须完成。测试前检查仪表设备是否完好，发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，当测点状态良好时方可进行测试工作。测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次，取算术平均值作为观测值；每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。测试完毕后及时进行资料整理及信息反馈。将监测管理及监测实施计划纳入施工生产计划中，作为一个重要的施工工序来抓，并保证监测有确定的时间和空间。制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施，并将其纳入工程的施工进度控制计划。施工监测紧密结合施工步骤，监控每一施工步骤对周围环境、