模具数控车削加工概述

第一节数控车削概述与普通车床相比，数控车床比较适合车削具有以下要求和特点的回转体零件：1．精度要求高的零件2．表面粗糙度值小的零件3．表面轮廓形状复杂的零件4．带特殊螺纹的零件

二、数控车削加工的主要内容根据数控车床的工艺特点，数控车削加工主要有以下加工内容。1．车削外圆2．车削内孔3．车削端面4．车削螺纹车削外圆车削外圆是最常见、最基本的车削方法，工件外圆一般由圆柱面、圆锥面、圆弧面及回转槽等基本件组成。锥面的车削，可以分别视为内圆、外圆的一种特殊形式。锥面可分为内锥面和外锥面，在普通车床上加工锥面的方法有小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀法等，而在数控车床上车削圆锥，则完全和车削其他外圆一样，不必像普通车床那么麻烦。在车削圆弧面时，则更能显示数控车床的优越性。车削内孔车削内孔是指用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面，是常用的车削加工方法之一。在车削盲孔和台阶孔时，车刀要先纵向进给，当车到孔的根部时再横向进给，从外向中心进给车端面或台阶端面，车削端面车削端面包括台阶端面的车削，偏刀车削端面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，表面光洁，而且大、小端面均可车削；使用90°左偏刀从外向工件中心进给车削端面，适用于加工尺寸较小的端面；使用90°左偏刀从工件中心向外进给车削端面，适用于加工工件中心带孔的端面；使用右偏刀车削端面，刀头强度较高，适宜车削较大端面，尤其是铸锻件的大端面。车削螺纹车削螺纹是数控车床的特点之一。在普通车床上一般只能加工少量的等螺距螺纹，而在数控车床上，只要通过调整螺纹加工程序，指出螺纹终点坐标值及螺纹导程，即可车削各种不同螺距的圆柱螺纹、锥螺纹或端面螺纹等。螺纹的车削可以通过单刀切削的方式进行，也可进行循环切削。

第二节数控车削工艺制订

数控车削加工工艺是以普通车削加工工艺为基础，结合数控车床的特点，综合运用多方面的知识解决数控车削加工过程中面临的工艺问题，主要内容有：分析零件图纸，确定工序和工件在数控车床上的装夹方式，确定各表面的加工顺序和刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择一、数控车削加工工艺分析编制加工程序前，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地考虑零件图的工艺分析，确定工件在数控车床上的装夹，刀具、夹具和切削用量的选择等。制定车削加工工艺之前，必须首先对被加工零件的图样进行分析，它主要包括以下内容。

1.结构工艺性分析2．构成零件轮廓的几何要素3．尺寸公差要求4．形状和位置公差要求5．表面粗糙度要求7．加工数量6．材料要求1.结构工艺性分析

零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。在数控车床上加工零件时，应根据数控车削的特点，认真审视零件结构的合理性。例如图4-5（a）所示零件

图4-5结构工艺性示例2．构成零件轮廓的几何要素由于设计等各种原因，在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，从而增加编程的难度，有时甚至无法编写程序，如图4-6所示。

3．尺寸公差要求在确定控制零件尺寸精度的加工工艺时，必须分析零件图样上的公差要求，从而正确选择刀具及确定切削用量等。在尺寸公差要求的分析过程中，还可以同时进行一些编程尺寸的简单换算，如中值尺寸及尺寸链的解算等。在数控编程时，常常对零件要求的尺寸取其最大和最小极限尺寸的平均值(即“中值”)作为编程的尺寸依据。4．形状和位置公差要求图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要要求。在工艺准备过程中，除了按其要求确定零件的定位基准和检测基准，并满足其设计基准的规定外，还可以根据机床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效地控制其形状和位置误差三爪自定心卡盘装夹两顶尖之间装夹双三爪定心卡盘装夹卡盘和顶尖装夹常用装夹方式通用夹具装夹二、车削加工工件装夹

2．四爪单动卡盘四爪单动卡盘（如图4-8）所示，它的四个对分布卡爪是各自独立运动的，因此工件装夹时必须调整工件夹持部位在主轴上的位置，使工件加工面的回转中心与车床主轴的四面转中心重合图

四爪单动卡盘a)四爪单动卡盘b)四爪单动卡盘装夹工件1-卡爪2-螺杆3-木板软爪

软爪是一促具有切削性能的夹爪。当成批加工某一工件时，为了提高三爪自定心卡盘的定心精度，可以采用软爪结构。即用黄铜或软钢焊在三个卡爪上，然后根据工件形状和直径把三个软爪的夹持部分直接在车床上车出来（定心误差只有0.01-0.02mm），即软爪是在使用前配合被加工工件特别制造的（如图4-11所示），如加工成圆弧面、圆锥面或螺纹等形式，可获得理想的夹持精度。

图4-11加工软爪5．花盘、弯板

当在非回转体零件上加工圆柱面时，由于车削效率较高，经常用花盘、弯板进行工件装夹。找正法：找正装夹时必须将工件的加工表面回转轴线（同时也是工件坐标系Z轴）找正到与车床主轴回转中心重合。一般为打表找正。通过调整卡爪，使工件坐标系Z轴与车床主轴的回转中心重合装夹方法数控车削工件的装夹

也可以改变夹紧力的作用点，采用轴向夹紧的方式。

薄壁零件容易变形，普通三爪卡盘受力点少，采用开缝套筒或扇形软卡爪，可使工件均匀受力，减小变形。薄壁零件的装夹三、数控车床切削用量的选择1．背吃刀量的确定在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数，当零件的精度要求较高时，应考虑适当留出精车余量，其所留精车余量一般为0.1～0.5mm。2．主轴转速的确定（1）光车时的主轴转速

切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。

4-1为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值，选用时可参考选择。（1）光车时的主轴转速（2）车螺纹时的主轴转速切削螺纹时，数控车床的主轴转速将受到螺纹螺距(或导程)的大小、驱动电动机的升降频率特性、螺纹插补运算速度等多种因素的影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的生轴转速选择范围。例如，大多数经济型数控车床的数控系统，推荐切削螺纹时的主轴转速为：

3．进给量（或进给速度）的确定3．进给量（或进给速度）的确定（1）单向进给量计算单向进给量包括纵向进给量和横向进给量，进给量的数值可按式1-2计算。粗车时一般取0.3～0.8mm/r,精车时常取0.1～0.3mm/r,切断时常取0.05～0.2mm/r。表4-2是硬质合金车刀粗车外圆或端面的进给量参考值，表4-3是按表面粗糙度选择进给量的参考值，供参考选用。

（2）合成进给速度的计算合成进给速度是指刀具作合成运动（斜线及圆弧插补等）时的进给速度，例如加工斜线及圆弧等轮廓零件时，刀具的进给速度由纵、横两个坐标轴同时运动的速度合成获得，即

第二节数控车削工艺制订四、数控车刀的选择选择数控车削刀具通常要考虑数控车床的加工能力、工序内容及工件材料等因素。与普通车削相比，数控车削对刀具的要求更高，不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。1．常用车刀类型①焊接式车刀焊接式车刀是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，形成一个整体。②机械夹固式可转位车刀机械夹固式可转位车刀是已经实现机械加工标准化、系列化的车刀，1、数控车刀与加工表面车床刀具2、车削刀具及其主要特点3．车刀的类型及选择数控车削常用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧车刀和成型车刀。①尖形车刀尖形车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，切削刃为一直线形。如90°内、外圆车刀，端面车刀，切断(槽)车刀等。②圆弧形车刀圆弧形车刀的切削刃是一圆度误差或轮廓误差很小的圆弧，该圆弧上每一点都是圆弧形车刀的刀尖，其刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上③成形车刀

4、机械夹固式可转位车刀机械夹固式可转位车刀是已经实现机械加工标准化、系列化的车刀，数控车床常用的机夹可转位车刀结构主要由刀杆l、刀片2、刀垫3及夹紧元件4组成。刀片每边都有切削刃。为减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。①选择刀片材质常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金，陶瓷、立方氮化硼和金钢石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。选择刀片材质主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动等。

②刀片形状的选择刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。刀片是机夹可转位车刀的重要组成元件，刀片大致可分为三大类17种。

可转位车刀的选用（1）刀片的紧固方式（2）刀片外形的选择（3）刀杆头部形式的选择（4）刀片后角的选择（5）左右手柄的选择（6）刀尖圆弧半径的选择（7）断屑槽形的选择5．车削工具系统为了提高效率，减少换刀辅助时间，数控车削刀具已经向标准化、系列化、模块化方向发展，目前数控车床的刀具系统常用的有两类。一类是刀块式，结构是用凸键定位、螺钉夹紧。该结构定位可靠，夹紧牢固、刚性好，但换装刀具费时，不能自动夹紧。另一类结构是圆柱柄上铣有齿条的结构，该结构可实现自动夹紧，换装比较快捷，刚性较刀块式差。

刀块式车刀系统圆柱齿条式车刀系统

五、车削加工顺序的确定如图4-17(a)所示手柄零件，批量生产，加工时用一台数控车床，该零件加工所用坯料为mm的棒料。加工顺序如下：

第一道工序：如图（b）所示，将一批工件全部车出，工序内容有：先车出mm和mm两圆柱面及20°圆锥面(粗车掉R42mm圆弧的部分余量)，换刀后按总长要求留下加工余量切断。

第二道工序（调头）：按图4-17（c）所示，用mm外圆及mm端面装夹工件，工序内容有：先车削包络mm球面的30°圆锥面，然后对全部圆弧表面进行半精车（留少量的精车余量），最后换精车刀，将全部圆弧表面一刀精车成型。

在分析了零件图样和确定了工序、装夹方式后，接下来即要确定零件的加工顺序。制定零件车削加工顺序一般遵循下列原则：1．先粗后精按照粗车→半精车→精车的顺序，逐步提高加工精度。1．先粗后精按照粗车→半精车→精车的顺序，逐步提高加工精度。

2．先近后远这量所说的远和近是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。而且对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。

3．内外交叉对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其它表面（内表面或外表面）。确定走刀路线的一般原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度要求；缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；方便数值计算，减少编程工作量；尽量减少程序段数

走刀路线的确定车圆锥的加工路线分析数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，车圆锥的加工路线如图所示。按图a中的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：D-d2L＝D-d2S-apD-d2L（＝D-d2S-ap此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。车圆锥的加工路线分析按图b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得出。按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。按图c的斜线加工路线，只需确定每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。走刀路线的确定车圆弧的加工路线分析应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。右图为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。走刀路线的确定车圆弧的加工路线分析右图为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量aP后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但按图b加工时，空行程时间较长。右图为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。确定方法如图所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。车圆弧的加工路线分析

螺球柱端面加工、外轮廓粗加工外轮廓粗、精加工4．车螺纹时的加工路线分析

在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的转速保持严格的速比例关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有升速进刀段和降速进刀段，如图示4-26所示，一般为2～5㎜，一般为1～2㎜。这样在切削螺纹时，能保证在升速后使刀肯接触工件，刀具离开工件后再降速。

5．车槽加工路线分析①对于宽度、深度值相对不大，且精度要求不高的槽，可采用与槽等宽的刀具，直接切入一次成型的方法加工，如图4-27所示。刀具切入到槽底后可利用延时指令使刀具短暂停留，以修整槽底圆度，退出过程中可采用工进速度。

②对于宽度值不大，但深度较大的深槽零件，为了避免切槽过程中由于排屑不畅，使刀具前部压力过大出现扎刀和折断刀具的现象，应采用分次进刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止进刀并退回一段距离，达到排屑和断屑的目的，

③宽槽的切削。通常把大于一个切刀宽度的槽称为宽槽，宽槽的宽度、深度的精度及表面质量要求相对较高。在切削宽槽时常采用排刀的方式进行粗切，然后是用精切槽刀沿槽的一侧切至槽底，精加工槽底至槽的另一侧，再沿侧面退出，切削方式如图形4-29所示。

7．空行程进给路线①合理安排“回零”路线合理安排退刀路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点问的距离尽量减短，或者为零，以满足进给路线为最短的要求。另外，在选择返回参考点指令时，在不发生加工干涉现象的前提下，宜尽量采用x、z坐标轴同时返回参考点指令，该指令的返回路线将是最短的。

图4-30(a)为采用矩形循环方式粗车的一般情况。考虑到精车等加工过程中换刀的方便，故将对刀点A设置在离坯件较远的位置处，同时将起刀点与对刀点重合在一起，按三刀粗车的进给路线安排如下：②巧用起刀点和换刀点第一刀为A→B→C→D→A；第二刀为A→E→F→G→A；第三刀为A→H→I→J→A。

一、单一循环指令二、粗车复合循环程序三、刀具补偿四、子程序调用数控车床编程一、单一循环指令

1．圆柱面或圆锥面切削循环G90

适用于外圆柱（圆锥）表面切削

①圆柱面内（外）切削循环指令

格式：G90X（U）__Z（W）___F____X、Z—圆柱面切削终点的绝对坐标值

U、W——圆柱面切削终点的相对于循环起点的相对坐标值②圆锥面内（外）切削循环指令格式：G90X（U）__Z（W）___R___F____X、Z—圆柱面切削终点的绝对坐标值U、W——圆柱面切削终点的相对于循环起点的相对坐标值R——圆锥面切削的起点相对于终点的半径差，具体计算方法为起点半径尺寸减去终点半径尺寸。对外径车削，锥度右小时R取负值，反之为正。对内孔车削，锥度左小右大时取正值，反之为负。外圆车削循环R=（24—63）/2=19.5

2．G94——端面车削循环格式：G94X...Z...K...F...

算法：G94XxbZzbK(zb−zc)Ff或  G94U(xb−xa)W(zb−za)K(zb−zc)Ff

K=0时

端面车削循环不同K值时的情形在使用G90、G94时已经使程序简化了一些，但碰到既有圆柱又圆锥表面、曲线回转体表面时编程也有点复杂。复合固定循环功能指令，能使这种编程进一步简化，使用这些复合固定循环时，只需对零件的轮廓定义后，就可以完成从粗加工互精加工的全过程二、粗车复合循环程序

1．毛坯内（外）径粗车复合循环指令G71（1）格式：G71U（△d）R（e）

G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F（f）S(s)T(t)其中：△d—每次X向循环的切削深度（半径值，无正负号）e—每次X向退刀量（半径值，无正负号）ns——精加工轮廓程序段中的开始程序段号nf——精加工轮廓程序段中的结束程序段号△u——X方向精加工余量（直径值）△w——Z方向精加工余量F、s、t——F、S、T指令

复合循环指令外圆车削复合循环复合循环指令（2）其它说明①在使用G71进行粗加工时，只有含在G71程序段中的F、S、T功能才有效，而包含在ns——nf程序段中的F、S、T指令对粗车循环无效。②G71指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行加工③ns、nf的程序段必须为G00/G01指令，即从A互A＇的动作必须是直线或点定位运动且程序段中不应编有Z向移动指令。④在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中不能调用子程序。⑤在进行外形加工时△u取正，内孔加工时△u取负值，从右向左加工△u取正值，从左向右加工△u取负值。⑥当用恒表面切削速度控制时，ns～nf的程序段中指定的G96、G97无效，应在G71程序段以前指定。⑦循环起点的选择应在接近工件处以缩短刀具行程和避免空进给。G50X100Z50T0100M03S600G00X50Z2G71U2R1G71P10Q20U0.8W0.4F80N10G00X4.G01X10Z-1F70W-19G02..N20G00X46ZX

G71U（△d）R（e）

G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F（f）S(s)T(t)加工程序程序注释O333主程序名N10G54选定坐标系G54，N20T0101S400M03主轴以400r/min，选择1号刀具N30G01X46Z2F100刀具到循环起点N40G71U1.5R1粗加工切削深度1.5mm，退刀量1mmN50G71P60Q140U0.4W0.1F100精加工余量：U0.4mmW0.1mmN60GOOX2精加工轮廓起始行，到倒角延长线N70G01X10Z-2精加工2×45°倒角N80Z-20精加工Ф10外圆N90G02U10W-5R5精加工R5圆弧N100G01W-10精加工Ф20外圆N110G03U14W-7R7精加工R7圆弧N120G01Z-52精加工Ф34外圆N130U10W-10精加工外圆锥N140W-20精加工Ф44外圆，精加工轮廓结束行N150X50退出已加工面N160G00X100Z20回对刀点N170M05主轴停N180M30主程序结束ZX

2．G72——端面粗车复合循环（1）概述端面粗车复合循环指令G72与G71类似，不同的是G72首先Z向进刀△d，X向切削后按e值45度方向退刀，如此循环直至粗加工余量切除。（2）格式：G72U（△d）R（e）

G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F（f）S(s)T(t)其中：△d—-每次Z方向循环的切削深度（无正负号）e—每次Z向切削退刀量ns——精加工轮廓程序段中的开始程序段号nf——精加工轮廓程序段中的结束程序段号△u——X方向精加工余量（直径量）△w——Z方向精加工余量F、s、t——F、S、T指令

端面车削复合循环（3）其它说明①在使用G72进行粗加工时，只有含在G72程序段中的F、S、T功能才有效，而包含在ns——nf程序段中的F、S、T指令对粗车循环无效。②G72切削循环下，切削进给方向平行于X轴，U(△u)和W(△w)的符号为正表示沿轴的正方向移动，负表示沿轴负方向移动。③G72指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行加工④ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A＇的动作必须是直线或点定位运动且程序段中不应编有X向移动指令⑤在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，不能调用子程序。⑥当用恒表面切削速度控制时，ns～nf的程序段中指定的G96、G97无效，应在G71程序段以前指定。⑦循环起点的选择应在接近工件处以缩短刀具行程和避免空进给。G71、G72指令适合于型材棒料的粗车加工，将工件切削至精加工之前的尺寸，粗加工后可使用G70指令完成精加工。N10G54N20T0101N25S400M03N30G00X160Z2ZXN40G72U3R0.1N50G72P60Q110U2W0.5F100N60G00X160Z60N70G01X120Z70F80N80Z80N90X80Z90N100Z110N110X36Z132N120G00X200Z100N125T0100N130M30

3．G73——环状粗车复合循环

固定形状粗车循环指令G73是一种封闭切削循环，适用于对铸、锻造毛坯切削。（1）格式：G73U（△i）W(△k)R（△d）

G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F（f）S(s)T(t)其中：△i——X轴向的总退刀量（半径值、正值）△k—Z轴向的总退刀量及方向△d——粗车循环加工次数ns——精加工轮廓程序段中的开始程序段号nf——精加工轮廓程序段中的结束程序段号△u——X方向精加工余量（直径量）△w——Z方向精加工余量F、s、t——F、S、T指令G73车削复合循环回退量：

X向：△i=△u/2+*X/d(d-1)Z向：△k=△w+2*w/dG73U（△i）W(△k)R（△d）

G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F（f）S(s)T(t)（2）说明所谓固定形状粗车循环是指按照一定的形状逐渐接近工件的最终形状，切削循环次数按铸、锻造毛坯各表面最大加工余量计算。各符号含义与G71、G72基本相同。4．精车复合循环指令G70格式：G70P(ns)Q(nf)说明：ns——精加工轮廓程序段中的开始程序段号

nf——精加工轮廓程序段中的结束程序段号精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns—nf程序段中的F、S、T才有效ZX加工程序程序注释O444主程序名N10G54选定坐标系G54，到程序起点位置N20T0101S400M03主轴以400r/min，选择1号刀具N30G01X60Z5刀具到循环起点N40G73U3W0.9R3粗加工切削深度1.5mm，退刀量1mmN50G73P60Q140U0.6W0.1F100精加工余量：U0.4mmW0.1mmN60GOO(G01)X0Z3精加工轮廓起始行，到倒角延长线N70G01U10Z-2F80精加工2×45°倒角N80Z-20精加工Ф10外圆N90G02U10W-5R5精加工R5圆弧N100G01Z-35精加工Ф20外圆N110G03U14W-7R7精加工R7圆弧N120G01Z-52精加工Ф34外圆N130U10W-10精加工外圆锥N140X50退出已加工面,精加工轮廓结束N150G70P60Q140精车循环N160G00X100Z100回对刀点N170M05主轴停N180M02主程序结束上机编程实例复合车削循环图例1．粗车外圆复合循环方式(A－A1－A2－A)O0009G50X0Z0;G00X40.0Z5.0M03S400;G71U（2）R（1）

G71P(100)Q(200)U(0.8)W(0.5)F（80）;N100G00X18.0;G01X18.0Z−15.0F30;X22.0Z−25.0;X22.0Z−31.0;

G02X32.0Z−36.0R5.0;G01X32.0Z−40.0;N200G01X36.0Z−50.0;G00X40.0Z5.0;M30;2．粗车端面复合循环方式(A－A2－B1－A1－A)O0010G50X0Z0;G00X40.0Z5.0;G72U（2）R（1）G72P(100)Q(200)U(0.8)W(0.5)F（80）N100G00Z−60.0;G01X32.0Z−40.0F30;X32.0Z−36.0;G03X22.0Z−31.0R5.0;G01X22.0Z−25.0;G01X18.0Z−15.0;N200G01X18.0Z1.0;G00X40.0Z5.0;  M30;3．环状复合循环方式(A－A1－B－A)余量X6、Z6O0011G50X0Z0;G00X40.0Z5.0;G73U（4.8）W(4.5)R（3）G73P(100)Q200)U(0.8)W(0.5)F（80）N100G00X18.0Z0.0;  G01X18.0Z−15.0F30;  X22.0Z−25.0;  X22.0Z−31.0;  G02X32.0Z−36.0R5.0;  G01X32.0Z−40.0;N200G01X36.0Z−50.0;G00X40.0Z5.0;M30;G71、G72、G73为粗车固定循环，完整程序需要配合精车循环G70。粗、精车之间一般需要换刀，两把刀具形状不可能完全一样。解决方法，刀具补偿功能。三、刀具补偿1、刀具几何形状与磨损补偿刀具几何补偿是补偿刀具形状和刀具安装位置与编程时理想刀具或基准刀具的偏移的。刀具磨损补偿则是用于补偿当刀具使用磨损后刀具头部与原始尺寸的误差的。这些补偿数据通常是通过对刀后采集到的，而且必须将这些数据准确地储存到刀具数据库中，然后通过程序中的刀补代码来提取并执行。刀具补偿刀具的几何补偿和磨损补偿（1）刀补指令用T代码表示常用T代码格式为：Txxxx，Txx00，

若设定刀具几何补偿和磨损补偿同时有效时，刀补量是两者的矢量和。若使用基准刀具，则其几何补偿位置补偿为零，刀补只有磨损补偿。按基准刀尖编程的情况下，若还没有磨损补偿时，则只有几何位置补偿，X=Xj、Z=Zj；批量加工过程中出现刀具磨损后，则：X=Xj+Xm、Z=Zj+Zm；而当以刀架中心作参照点编程时，每把刀具的几何补偿便是其刀尖相对于刀架中心的偏置量。因而，第一把车刀：X=X1、Z=Z1；第二把车刀：X=X2、Z=Z3。

（2）刀补实现

数控系统对刀具的补偿或取消刀补都是通过拖板的移动来实现的。对带自动换刀的车床而言，执行T指令时，将先让刀架转位，按前2位数字指定的刀具号选择好刀具后，再按后2位数字对应的刀补地址中刀具位置补偿值的大小来调整刀架拖板位置，实施刀具几何位置补偿和磨损补偿。不允许将T代码指令写在坐标系设定指令G50X...Z...的后部。当一个程序行中，同时含有刀补指令和刀具移动指令时，是先执行T代码指令，后执行刀具移动指令。换刀时的自动调整2、刀尖半径补偿

虽然采用尖角车刀对加工及编程都很方便，但由于刀头越尖就越容易磨损，并且当刀具太尖而进给速度又较大时，可明显地感觉出一般的轮廓车削将产生车螺纹的效果，即使减小进给速度，也会影响到加工表面的粗糙度。为此，精车时常将车刀刀尖磨成圆弧过渡刃。采用这样的车刀车内、外圆和端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状，但转角处的尖角肯定是无法车出的，并且在切削锥面或圆弧面时，会造成过切或少切，因此，有必要对此采用刀尖半径补偿来消除误差。

如图所示，有刀尖存在时，对刀尖按轮廓线A编程加工，即可以得到想要的轮廓A，不需要考虑刀补；而用圆弧头车刀时，若还按假想刀尖编程加工而又不考虑刀补，则实际切削得到的轮廓将是线B，只有考虑刀补(人工考虑刀补量进行编程时，如果以刀尖圆弧中心为刀位点时按图示补偿后圆弧中心轨迹线计算；如果以假想刀尖为刀位点时按轨迹线C计算)编程加工后，方可保证切削得到要求的轮廓线A。当然也可以还是按照轨迹A编程，再在程序中适当位置加上刀补代码，让机床自动进行刀补。刀补方式及其轨迹比较见表。（1）刀补方式及其轨迹比较（2）刀尖半径补偿，使用G40、G41、G42指令。当系统执行到含T代码的程序指令时，仅仅是从中取得了刀具补偿的寄存器地址号(其中包括刀具几何位置补偿和刀具半径大小)，此时并不会开始实施刀尖半径补偿。只有在程序中遇到G41、G42、G40指令时，才开始从刀库中提取数据并实施相应的刀径补偿。

G41——刀尖半径左补偿。沿着进给方向看，刀尖位置应在编程轨迹的左边。

G42——刀尖半径右补偿。沿着进给方向看，刀尖位置应在编程轨迹的右边，如图2-41所示。

G40——取消刀尖半径补偿。刀尖运动轨迹与编程轨迹一致。（3）刀位点与刀尖方位

刀位点（假想的刀尖点、刀尖圆弧中心点）即是刀具上用于作为编程相对基准的参照点。当执行没有刀补的程序时，刀位点正好走在编程轨迹上；而有刀补时，刀位点将可能行走在偏离于编程轨迹的位置上。刀位点与刀尖方位虽然说只要采用刀径补偿，就可加工出准确的轨迹尺寸形状，但若使用了不合适的刀具，如左偏刀换成右偏刀，那么采用同样的刀补算法还能保证加工准确吗？肯定不行。为此，就引出了刀尖方位的概念。如果以刀尖圆弧中心作为刀位点进行编程，则应选用0或9作为刀尖方位号，其他号都是以假想刀尖编程时采用的。只有在刀具数据库内按刀具实际放置情况设置相应的刀尖方位代码，才能保证对它进行正确的刀补；否则，将会出现不合要求的过切和少切现象。（4）刀径补偿的引入由没有设定刀径补偿的运动轨迹到首次执行含G41、G42的程序段，即是刀尖半径补偿的引入过程。编程时书写格式为：

...G40；先取消以前可能加载的刀径补偿(如果以前未用过G41或G42，则可以不写这一行)G41(G42)G01(G00)...Dxx；在要引入刀补的含坐标移动的程序行前加上G41或G42.... 刀补的加载和卸载（5）刀径补偿的取消(卸载)

执行过刀径补偿G41或G42的指令后，刀补将持续对每一编程轨迹有效；若要取消刀补，则需要在某一编程轨迹的程序行前加上G40指令，或单独将G40作一行书写。注意：

(1)刀径补偿的引入和卸载不应在G02、G03圆弧轨迹程序行上实施。

(2)刀径补偿引入和卸载时，刀具位置的变化是一个渐变的过程。

(3)当输入刀补数据时给的是负值，则G41、G42互相转化。

(4)G41、G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。（6）编程应用示例刀补编程图例轮廓精车，考虑刀径补偿。其程序编写如下：O0017T0101； 刀补数据库启动

G92X100.0Z10.0；

S600M03;G90G00X50.0Z5.0；

G42G01X30.0Z0.0D01；刀补引入

G01Z−30.0；刀补实施中

X50.0Z−45.0；G02X65.0Z−55.0R12.0；

G01X80.0；刀补实施中

G40G00X100.0取消刀补

Z10.0； 返回

T0100；关闭刀具数据库

M05M02;3、刀具参数的设置输入

1．参考点操作

G28、G29.——参考点控制格式：G28X...Z...T0000;经指令中间点再自动返回参考点(见图2-46)G29X...Z...;从参考点经中间点返回指令点算法：G90G28XxbZzbT0000；或G91G28X(xb−xa)Z(zb−za)T0000；

G90G29XxcZzc；

或G91G29X(xc−xb)Z(zc−zb)；执行G28指令时，各轴先以G00的速度快移到程序指令的中间点位置，然后自动返回参考点。到达参考点后，相应坐标方向的指示灯亮。执行G29指令时，各轴先以G00的速度快移到由前段G28指令定义的中间点位置，然后再向程序指令的目标点快速定位。

(1)使用G28指令前，要求机床在通电后必须(手动)返回过一次参考点。

(2)使用G28指令时，必须预先取消刀补量(用T0000)；否则会发生不正确的动作。

(3)G28、G29指令均属非模态指令，只在本程序段内有效。

(4)G28、G29指令时，从中间点到参考点的移动量不需计算。

G29指令一般在G28后出现。其应用习惯通常为：在换刀程序前先执行G28指令回参考点(换刀点)，执行换刀程序后，再用G29指令往新的目标点移动。回参考点的路线参考点编程图例上图程序为：绝对编程： 增量(相对)编程：G90G28X70.0Z130.0; A－B－R G91G28X40.0Z100.0;T0202; 换刀 T0202;G29X30.0Z180.0; R－B－C G29X-80.0Z50.0;对于没有参考点设定功能的机床，在需要换刀时，应先用G00快速移到远离工件的某一坐标处(注意不要超程)；再在M00程序指令下，用手工旋动刀架进行换刀(旋动前应松动刀架锁紧手柄，转位后则应锁紧手柄)；然后，按“循环启动”或F10功能键继续运行下一段带刀补功能T代码的程序实施刀补。刀具补偿如果所用的车床不具备刀补功能，则应在为手工换刀准备的M00程序段后，紧接着写上一段建立新的工件坐标系的G92(或G50)X_Z_ 程序指令。X、Z后跟的值应按前后两把刀具的偏置来计算，只要保证由新的刀尖位置建立的新的坐标原点与换刀前的坐标原点重合即可。这样，换刀前后的程序都可在同一坐标系中编写，基本不受换刀的影响。2．编程调试实例

例图所示零件需要三把车刀，分别用于粗、精车，切槽和车螺纹。刀具装夹布置如图，将其刀偏数据输入刀库中，对应程序编写如下：(有参考点功能时，可用括号中程序行代替带下划线的程序行。)O0018G92X0Z0;G90G00X40.0Z5.0M03;T0101;G71U1R2P100Q200X0.2Z0.2F50;N100G00X18.0Z5.0;G01X18.0Z−15.0F30;X22.0Z−25.0;X22.0Z−31.0;G02X32.0Z−36.0R5.0;G01X32.0Z−40.0;N200G01X36.0Z−50.0;

G00X70.0Z100.0T0100;(/G28X40.0Z5.0T0000;)M05M00;T0202;G00X20.0Z−15.0M03;(G29X20.0Z−15.0M03;) G01X15.0F20;G04X2.0;G00X20.0;

G00X70.0Z100.0T0200;(/G28X40.0Z5.0T0000;) M05M00; T0303;  G00X20.0Z5.0M03;1子程序调用数控车床程序的编写也可采用主、子程序的形式。CNC系统按主程序指令运行，但在主程序中遇见调用子程序的指令时，将开始按子程序的指令运行；在子程序中遇见调用结束指令时，自动返回并将控制权重新交给主程序。对程序中有一些顺序固定或反复出现的加工图形，可将其写成子程序，然后由主程序来调用，这样可以大大简化整个程序的编写。如图2-50所示的工件，因工件较薄，在一次装夹中可车三只，这时可只编第一只工件的镗内孔，车内螺纹，车端面和切断等加工的程序作为子程序，整个车削过程为主程序。编程时，只需调用三次子程序，改变编程零点即可车削三只工件。子程序调用图例

机床控制软件中，子程序调用指令为M98，格式为：M98PxxxxLxxx;。其中，P后跟子程序号，L后可跟子程序调用次数(默认为1)。主、子程序调用关系示意图在程序编写时，HCNC－1T系统要求子程序和主程序必须写在同一个文件中，都是以字母“O”开头，以“Oxxxx”单独作为一程序行书写，子程序中还可以再调用其他子程序，即可多重嵌套调用。一个子程序应以“M99;”作程序结束行，可被主程序多次调用，一次调用时最多可重复999次调用一个子程序。需要注意的是，在MDI方式下使用子程序调用指令是无效的。

2程序的单段、跳段和空运行所谓单段运行，即是每次只运行一段程序，但它和MDI运行是不同的。MDI运行是临时从键盘输入一段程序，然后立即执行，一次可执行一段程序；而单段运行则是对由多个程序段组成的已预先编写好的整个程序采用逐步运行的方法，一次读入一个程序段的内容，按“循环启动”键执行，执行完后即处于等待状态，直到再按“循环启动”后，才又读入下一段程序并运行。它也是一次只运行一段程序。从整个运行结果看，单段运行和自动连续运行并没有什么不同，由于连续运行时程序的执行往往并不一定要等到前一段完全结束才开始运行下一段，这样，图纸上的尖角通常都实际加工成了圆弧过渡的效果；要想得到尖角，应该如前面提到的需增加G04的暂停指令。而采用单段运行方式就可很好地保证尖角的形成，如果程序中没有使用G04，而又希望得到尖角，可通过监控在需要的时候按下单段运行的开关至灯亮有效，不需要时可再按下单段运行开关至灯熄。采用单段方式，还可根据需要暂停加工来进行中间加工结果的检测。和“进给保持”开关键功能相比，单段运行则可确保在某段程序运行完成后才暂停，因此，不会像“进给保持”那样往往在加工中途的工件表面留下刀具接痕。此外，还有很重要的一点就是采用单段方式可以很方便地观察到每一段程序的运行效果，因而既有助于更好地理解程序，也有助于检查出程序运行的错误所在。程序的跳段运行主要是用于个别不大确定的程序段中，这些程序段指令在有时候需要运行，有时候却又不需要运行。(比如说，有些程序段是试车时或首次运行时需要用到，调试运行通过后就不再需要的。)跳段运行的处理是：在可能需要跳段运行的个别程序段前，加上一个“/”符号，程序执行时，数控系统在读到带“/”符号的程序段时，先去检测判断“跳段开关”是否接通有效：若有效，则跳过这一程序段而去执行下一段程序指令；若未接通，将无视这一符号，照常运行这段程序。因此，不需要运行时，可在运行到该程序段之前先按下跳段开关至灯亮为有效状态；需要运行这些程序段时，应在运行前先按下跳段开关至灯灭，为断开无效状态。空运行检查是正式加工前必须进行的操作之一。当程序编写完成以后，可先进行空运行检查，检查程序中有无语法错误；检查行走轨迹是否符合要求，有无超程的可能；还可以检验工艺顺序是否安排得合理等等。空运行时，系统将忽略程序中的进给速度指令的限制，直接以机床各轴能移动的最快速度移动，因此，应在未安装毛坯的情况下进行。如果已经装夹好了工件和刀具后，要检查程序，则需要先按下“机械锁住”按钮再进行。端面钻孔复合循环

3切槽和钻孔的处理

G74——端面钻孔复合循环格式：G74X...Z...I(i)K(k)F...D(d)

如图(a)所示，e为退刀量，由参数设定；i为X轴方向的移动量(无正负之分)；k为Z向断续进给的切削量(无正负)；d为每次切削到Z向终点后X轴方向的退刀量。在G90方式时，Z为Z向切削终点(如孔底)B的绝对Z坐标；在G91方式时，Z为从循环起点A开始至Z向终点B的Z坐标增量。此循环功能可用于内外圆的断续切削或端面圆环槽的断续切削；若省略X和I、D的指令，则可用于钻孔加工。如图(b)所示的钻孔，其程序编写如下：O0019G92X50.0Z100.0；G00X0Z68.0；G74Z8.0K5.0F0.08S800M03；G00X50.0Z100.0；M05M02；外圆切槽复合循环

G75——外圆切槽复合循环格式：G75X...Z...I(i)K(k)F...D(d)

此功能可用于端面的断续切削，也可用于外圆槽的断续切削。如图2-53(a)所示，各符号的意义与G74相同。当省略Z、K、D，则可用于切断或切窄槽。如图(b)所示宽外圆槽的加工，其程序编写如下：O0020G92X90.0Z125.0；G00X42.0Z41.0S600M03；G75X20.0Z25.0I3.0K3.9F0.25；G00X90.0Z125.0M05；M02；数控车削系统没有提供上述G74、G75的复合循环功能。如果需要进行类似的端面钻孔及切槽加工，可参照上述循环动作分解为G00、G01基本动作来编写程序。综合加工应用实例实例1图所示为一活塞缸盖零件简图，该零件采用数控车床加工。设左端长51mm的外圆部分已由上一道工序加工完成，现为装夹定位端。本次装夹好后，先后完成外形、内孔和切槽等的车削。其程序编写如下：综合加工应用实例活塞缸盖零件简图，该零件采用数控车床加工。设左端长51mm的外圆部分已由上一道工序加工完成，现为装夹定位端。本次装夹好后，先后完成外形、内孔和切槽等的车削。其程序编写如下程序内容含义O0021G92X150.0Z200.0T0101；S300M03；G90G00X118.0Z141.5；G01X82.0F0.3；G00X103.0；G01X110.5Z135.0F0.2；Z48.0F0.3；G00X150.0Z200.0T0100；T0303；G00X89.5Z180.0；Z145.0；G01Z61.5F0.3；主程序号建立工件坐标系，进行刀具补偿主轴正转，转速300r/min快进到X=118，Z=141.5X方向工进到X=82，进给速度0.3mm/r(粗车端面)快退至X=103工进，速度0.2mm/r(粗车短锥面)Z向进给至Z=48(粗车(110的外圆)返回起刀点，取消刀补[可用G28回参考点去换刀]自动换刀，不能自动换刀的机床用M00快进至X=89.5，Z=180Z向快进至Z=145Z向工进至Z=61.5(粗车

90的孔)X79.5；Z-5.0；G00X75.0；Z180.0；G00X150.0Z200.0T0300；T0505；S600M03；G00X85.0Z145.0；G01Z141.0F0.5；X102.0F0.2；G91X8.0Z-6.93；G90G00Z48.0F0.08；G00X112.0；X向工进至X=79.5(粗车内孔阶梯面)Z向工进至Z=-5(粗车

80的孔)X向快退至X=75Z向快退至Z=180返回起刀点，取消刀补[或用G28]自动换刀，并进行刀具补偿[或用M00]主轴正转，转速600mm/r快进至X=85，Z=145Z向工进至Z=141X向工进至Z=102(精车端面)X向轴外工进8，Z向左工进6.93，(精车短锥面)[增量]Z向工进至Z=48(精车

110的外圆)[绝对]X向快退至X=112子程序调用X150.0Z200.0T0500；T0707；S200M03；G00X85.0Z180.0；Z131.0M08；G01X93.8F0.2；G00X85.0；Z180.0；X150.0Z200.0T0700M09；T0909；S600M03；G00X94.0Z180.0；Z142.0；返回起刀点，取消刀补[或用G28]自动换刀，并进行刀具补偿[或用M00]主轴正转，转速200mm/r快进至X=85，Z=180Z向快进至Z=131，打开切削液X向工进至X=93.8(车

93.8的槽)刀头为弧形X向快退至X=85Z向快退至Z=180返回起刀点，取消刀补，关闭切削液[或用G28]自动换刀，并进行刀具补偿[或用M00]主轴正转，转速600mm/r快进至X=94，Z=180Z向快进至Z=142G01X90.0Z140.0F0.2；Z61.0；X80.2；Z-5.0；G00X75.0；Z180.0；X150.0Z200.0T0900；T1111；S240M03；G00X115.0Z71.0；G01X105.0F0.1M08；X115.0；G00X150.0Z200.0T1100M09；M05M30；工进至X=90，Z=140(内孔倒角)Z向工进至Z=61(精车

90的内孔)X向工进至X=80.2(精车内孔阶梯面)Z向工进至Z=-5(精车

80的内孔)X向快退至X=75Z向快退至Z=180返回起刀点，取消刀补[或用G28]自动换刀，并进行刀具补偿[或用M00]主轴正转，转速240mm/r快进至X=115，Z=71X向工进至X=105，(车4.1×2.5的槽)X向工进至X=115(粗车

80的孔)返回起刀点，取消刀补，关闭切削液程序结束，复位车削手柄，试计算并编程取工件右端顶点处为工件原点W，则三个光滑连接的圆弧的端点(A、B、C)坐标计算如下O2E=29−9=20O1O2=29−3=26则A点的坐标为：XA=2×2.308=4.616(直径值)，ZA=−(O1W−O1D)=−(3−1.817)=−1.083。又算得:BF=O2H−BG=10.777W1O1+O1E+BF=3+16.613+10.777=30.39EF=O2F−O2E=6.923则B点的坐标为：XB=2×6.923=13.846，ZB=−30.39；C点的坐标可直接从图中得到为：Xc=10.0，Zc=−58.0。车削该手柄时，需要编两个程序。第一个程序车削手柄左端外圆阶台到尺寸，对圆弧成形面则留下适当的余量先粗车成斜面，其中间工序尺寸参见下图(a)所示，阶台和锥面可使用G71复合循环先粗车，再精车台阶到尺寸。另一个程序是用于当一端车好后，将工件调头，夹住8×14的外圆，先粗车右端锥面，再精车右端所有圆弧部分，其中间工序尺寸参见下图(b)所示。(为了确定粗车时的中间工序尺寸，可将手柄画到坐标纸上，利用网格粗略决定，或者利用CAD绘图来确定。谢谢观看/欢迎下载BYFAITHIMEANAVISIONOFGOODONECHERISHESANDTHEENTHUSIASMTHATPUSHESONETOSEEKITSFULFILLMENTREGARDLESSOFOBSTACLES.BYFAITHIBYFAITH145欧债危机3解救方案1欧债危机简介4近年动态聚焦2危机原因深究5欧债危机与中国欧债危机的全面观欧债危机146相关概念主权债务：指一国以自己的主权为担保向外，不管是向国际货币基金组织还是向世界银行，还是向其他国家借来的债务主权债务违约:现在很多国家，随着救市规模不断的扩大，债务的比重也在大幅度的增加主权信用评价:体现一国主权债务违约的可能性，评级机构依照一定的程序和方法对主权机构（通常是主权国家）的政治、经济和信用等级进行评定，并用一定的符号来表示评级结果。1欧债危机简介147欧债危机，全称欧洲主权债务危机，是指自2009年以来在欧洲部分国家爆发的主权债务危机。欧债危机是美国次贷危机的延续和深化，其本质原因是政府的债务负担超过了自身的承受范围。欧债危机简介148开端三大评级机构的卷入发展比利时，西班牙陷入危机蔓延龙头国受到影响升级7500亿稳定机制达成欧债危机简介发展过程1491欧债危机简介欧猪五国PIIGS（PIIGS—欧债风险最大的五个国家英文名称第一个字母的组合）希腊——债务状况江河日下

葡萄牙——债务将超经济产出西班牙——危险的边缘意大利——债务状况严重爱尔兰——债务恐继续增加150目前，希腊属欧盟经济欠发达国家之一，经济基础较薄弱，工业制造业较落后。海运业发达，与旅游、侨汇并列为希外汇收入三大支柱。农业较发达，工业主要以食品加工和轻工业为主。希腊已陷入经济衰退5年，债务危机持续2年多，已经给希腊经济、政治和社会带来了极大的破坏。严重经济衰退带来的直接后果是，失业率高企，民众生活每况愈下。与此同时，政府收入锐减，偿债目标一再被推迟。2011年11月，希腊失业率高达21%，超过100万人待业。。目前，希腊社会阶层情绪对立严重，普通民众认为，正是当权者无所作为，才将这个国家引向了目前这种灾难性局面。而政府官员普遍存在的贪污腐败和无所作为，更是加重了民众的不满。希腊债务危机151葡萄牙是发达国家里经济较落后的国家之一，工业基础较薄弱。纺织、制鞋、旅游、酿酒等是国民经济的支柱产业。软木产量占世界总产量的一半以上，出口位居世界第一。经济从2002年起有所下滑，2003年经济负增长1.3%。2004年国内生产总值为1411.15亿欧元，经济增长1.2%。2005年国内生产总值为1472.49亿欧元，人均国内生产总值为13800欧元，经济增长率为0.3%。葡萄牙债务危机1522010年1月11日，穆迪警告葡萄牙若不采取有效措施控制赤字将调降该国债信评级。

2010年4月，葡萄牙已经呈现陷入主权债务危机的苗头。葡萄牙当时的公共债务为GDP的77%，与法国处于相同水平；但是，企业以及家庭、人均的债务均超过了希腊和意大利，高达GDP的236%，葡萄牙债券已被投资者列为世界上第八大高风险债券。2011年3月15日，穆迪把对葡萄牙的评级从A1下调至A3。穆迪称，葡萄牙将面对很高的融资成本，是否能够承受尚难预料，该国财政紧缩目标能否如期实现也存在变数。再考虑到全球经济形势仍不明朗、欧洲中央银行可能提高利率以及高油价带来更高经济运行成本，该机构决定下调该国主权信用评级。153惠誉2010年12月把葡萄牙主权信用评级从“AA－”调低至“A＋”2011年3月25日，标普宣布将葡萄牙长期主权信贷评级从“A-”降至“BBB”，3月29日，标普宣布将葡萄牙主权信用评级下调1级至BBB-2011年4月1日，惠誉下调葡萄牙评级，将其评级下调至最低投资级评等BBB-。称债台高筑的葡萄牙需要救援。2011年4月，葡萄牙10年期国债的预期收益率已经升至9.127%，创下该国加入欧元区以来的新高。与此同时葡萄牙将至少有约90亿欧元的债务到期，葡萄牙政府实在支撑不住了，既没钱、没法偿还到期的债务，又没有有效的融资途径，不得不提出经济救援申请。154房地产泡沫是爱尔兰债务危机的始作俑者。2008年金融危机爆发后，爱尔兰房地产泡沫破灭，整个国家五分之一的GDP遁于无形。随之而来的便是政府税源枯竭，但多年积累的公共开支却居高不下，财政危机显现。更加令人担忧的是，该国银行业信贷高度集中在房地产及公共部门，任何一家银行的困境都可能引发连锁反应。爱尔兰5大银行都濒临破产。为了维护金融稳定，爱尔兰政府不得不耗费巨资救助本国银行，把银行的问题“一肩挑”，从而导致财政不堪重负。财政危机和银行危机，成为爱尔兰的两大担忧。史上罕见，公共债务将占到GDP的100%。消息一公布，爱尔兰国债利率随即飙升。爱尔兰十年期国债利率已直抵9%，是德国同期国债利率的三倍。由此掀开了债务危机的序幕。房地产业绑架了银行，银行又绑架了政府，这就是爱尔兰陷入主权债务危机背后的简单逻辑。

爱尔兰债务危机1552011年9月19日，标普宣布，将意大利长期主权债务评级下调一级，从A+降至A，前景展望为负面。在希腊债务危机愈演愈烈之际，意大利评级下调对欧洲来说无疑是雪上加霜。2010年意政府债务总额已达1.9万亿欧元，占GDP比例高达119%，在欧元区内仅次于希腊。由于意大利债务总额超过了希腊、西班牙、葡萄牙和爱尔兰四国之和，因此被视为是“大到救不了”的国家。意大利债务危机156

意大利和其他出现债务危机的欧洲国家所面临的，并不是简单收支失衡问题，而是根本性的经济扩张动能不足问题。这些南欧国家在享受高福利的同时，却逐渐失去全球经济竞争力。其不同程度存在的用工制度僵化、创新能力低、企业活力不足、偷税以及政治内耗剧烈等，是解决债务危机的重要障碍。然而，目前意政府乃至整个欧元区在应对债务危机上，还仅仅以紧缩开支、修复政府短期资产负债表为主攻方向，在体制性改革问题上却重视不够。倘若这些陷入危机的南欧国家不进行一番伤筋动骨的体制性改革，债务危机将无法获得根本性解决。1572011年10月7日，惠誉宣布将西班牙的长期主权信用评级由“AA+”下调至“AA-”，评级展望为负面。2011年10月18日，继惠誉和标普之后，穆迪也宣布将西班牙的主权债务评级下调两档至A1，前景展望为负面经济疲软、财政“脱轨”，加上超高的失业率和低迷的房地产市场让西班牙已不堪重负。该国经济增长乏力、财政债台高筑和房地产市场萎靡不振，以及这些问题之间不断加深的负面反馈效应。西班牙债务危机1581.影响欧元币值的稳定2.拖累欧元区经济发展3.延长欧元区宽松货币的时间4.欧元地位和欧元区稳定将经受考验5.威胁全球经济金融稳定1欧债危机简介主要影响159crisis2整体经济实力不均1协调机制与预防机制的不健全3欧元体制天生弊端4.欧式社会福利拖累6欧洲一体化进程5民主政治的异化:2欧债危机形成原因1601.欧元区内部机制：协调机制运作不畅，预防机制不健全,致使救助希腊的计划迟迟不能出台，导致危机持续恶化。

2.整体经济实力薄弱：遭受危机的国家大多财政状况欠佳，政府收支不平衡在欧元区内部存在严重的结构失衡问题，地域经济水平的差异和经济结构差异导致债务危机国家的竞争力削弱；

3.欧元体制天生弊端：作为欧洲经济一体化组织，欧洲央行主导各国货币政策大权，欧元具有天生的弊端，经济动荡时期，无法通过货币贬值等政策工具，因而只能通过举债和扩大赤字来刺激经济,《稳定与增长公约》没有设立退出机制；2债务危机形成原因主要原因1614.欧式社会福利拖累：高福利制度异化与人口老龄化，希腊等国高福利政策没有建立在可持续的财政政策之上(凯恩斯主义财政政策的长期滥用)，历届政府为讨好选民，盲目为选民增加福利，导致赤字扩大、公共债务激增，偿债能力遭到质疑。

5.民主政治的异化:6.欧盟内部：德国坚定地致力于构建“一体化”欧洲的战略，法国有相同的意向，但同时也希望通过“欧洲一体化”来遏制德国。德法有足够的经济实力和雄厚的财力在欧债危机之初，甚至现在在很短时间内疚可遏制危机蔓延并予以解决。之所以久拖不决，其根本目的在于借欧债危机之“机”，整顿财政纪律（特别市预算权），迫使成员国部分让出国家财政主权，以建立统一的欧洲财政联盟，在救助基金及欧