隧道基坑快速化改造(一期)工程开挖支护、降水和土方工程施工专项方案

桂庙路快速化改造（一期）工程（非共线段）1标【隧道基坑支护、降水和土方工程安全施工专项方案】BeijingurbanconstructionRefcoGroupLtd基坑参数表图2.4.1-2各里程桩号的基坑宽度与深度关系表名称桩号范围结构长度(m)基坑宽度(m)基坑深度(m)结构形式备注南海立交~科苑立交段隧道K4+070.000K4+190.00012019.715.48闭合框架左线（短隧）K4+190.000K4+350.00016019.5～19.716.5U型槽K4+130.000K4+370.00024019.716.5闭合框架隧道起点K4+370.000K4+459.83689.83619.7~28.714.1闭合框架K4+459.836K4+819.83636019.716闭合框架K4+819.836K4+955.923136.08719.7～29.913.85闭合框架K4+955.923K4+994.42338.519.713.0闭合框架K4+994.423K5+051.4235719.7～46.513.65闭合框架K5+051.423K5+101.4235046.513.58闭合框架K5+101.423K5+151.92350.546.5～19.713.65闭合框架K5+151.923K5+391.92324019.712.97闭合框架K5+391.923K5+624.92323319.5～19.79.8U型槽隧道终点B匝道BK0+082.754BK0+182.754100811.5闭合框架后海大道西侧BK0+182.754BK0+242.754608～8.28.53U型槽C匝道CK0+116.452CK0+166.452509.512.91闭合框架文心五路CK0+166.452CK0+271.4521059.5～9.710.3U型槽从以上表内容可以看出，基坑深度为0-16.5m,宽度为8m-46.5m.最宽处为左右侧匝道通道与隧道闭合框架的结合段。左线基坑长280m,右线基坑1494.923m。2.4基坑支护及降水设计概况2.4.1围护结构隧道基坑全长采用明挖法施工，基坑围护型式的选择根据基坑开挖深度、宽度、地质条件、场地条件、地下水情况、边坡稳定条件及周边建(构)筑物变形控制、环境保护、水土保持、交通导改等要求，遵循“安全、环保、适用、经济”原则，通过多方案比选确定。隧道基坑围护形式，支护结构选用φ100@120cm钻孔灌注桩+内支撑。支护桩内侧采用挂网喷混进行桩间防护，防护后桩间应平整，以利后续挂覆主体结构防水层。支护桩顶设有冠梁，截面为100×100cm;有条件区段冠梁顶标高低于现况路面80cm,以利后期恢复辅路路面；冠梁顶设挡土墙。挡土墙顶标高依现况地面标高调整，要求高出现况地面不小于20cm。基坑局部较浅地段采用放坡开挖。另外，隧道附属基坑较深段及匝道、逃生通道较浅段形成的坑中坑，采用Ⅴ型拉森钢板桩进行坑内围护。依照竖向深度和外侧水土荷载情况，基坑设横撑段设有一～三道横向支撑。第一道支撑采用钢筋混凝土支撑，端部位于冠梁竖向中心线处，第二道及第三道撑采用钢管支撑，端部设钢围檩，钢围檩与桩间空隙用细石混凝土填筑密实。基坑支护桩间打设φ60cm高压旋喷桩，与支护桩交圈厚度不小于20cm；深度上要求打入基坑底或相对不透水层层顶不小于2m,形成基坑侧壁隔水帷幕。围护结构图如下：图2.4.1-1基坑支护桩平面图图2.4.1-2基坑横向第一钢筋80*100支撑平面图图2.4.1-3基坑横向支撑结构图2.4.2基坑降水基坑开挖前不少于30天开始进行坑内降水；主体结构完工基坑回填到地表后方可中止降水。降水采用大口径管井进行。管井布置时，利用临时格构柱钻孔，纵向两道，间隔约20m一处。降水的同时应进行坑内、外水位监测，如果坑内水位未达到设计要求，不得进行土方开挖。降水期间应观测坑内、外的水位下降情况及扬压力和排水量的变化情况，采取控制性施工降水措施，以消除含水层对基坑施工带来的不利影响，并减少降水对周围环境的影响。施工过程中，应做好地表水的排除或地面隔渗，同时应清理废旧上、下水管和人防等；基坑施工过程中应在基坑内设置排水沟和集水井，用抽水设备将基坑中水从集水井排出，及时疏干坑内积水。基坑开挖至坑底应及时进行封闭，避免坑底土层遇水软化。图基坑降水井构造大样图2.4.3抗浮设计(1)抗浮设计安全系数1.1(2)隧址区地下水位较高，地勘报告建议抗浮设计地下水位取至地表。(3)通过计算，闭合框架部分结构自重及隧道内、顶部填土重量可以满足抗浮设计要求；部分U型槽,闭合框架需设置钻孔灌注桩与U型槽底板固结起到抵抗浮力作用，并结合专家意见，部分设置抗拔桩区段考虑利用围护桩设抗浮压顶梁抗浮。2.4.4地基处理月亮湾立交以西振海路段隧道根据现况地勘资料，待处理地层上层人工填石较厚，其中局部以填块石为主，厚度0.8～13.8米，块石直径为20cm～50cm。为同时满足地基处理技术要求和加固土体功能，综合比较旋喷桩法和水泥土搅拌桩法，确定本工程采用旋喷桩加固地基的设计方案。考虑到填石区的特殊地质条件，基坑设计采用半放坡半支护桩形式。旋喷桩在开挖放坡后再进行施工。K5+580～K5+720基底位于淤泥、淤泥质土范围内，且深度4.3～1.8m,其地基承载力不满足设计要求。根据复合地基承载力标准，此处U槽地基承载力为150KPa，因此为保证工期，确定此段采用高压旋喷桩加固，桩径D=600mm,L=10m,桩底位于相对稳固土、岩层。图2.4.4高压旋喷桩加固地基断面图A3区（K5+550～K580）基底位于淤泥和粗砂（含淤泥）层，深度为1.8米左右，其地基承载力不满足设计要求，且粗砂层透水系数较大。因此本段采用换填加固的处理方法。A1、A3区换填深度2.5～1.5m，平均2m。A2区换填深度1.5～0.5m，平均深度1m。2.5施工技术要求2.5.1质量目标根据《创优规划方案》，本工程质量总目标为：确保深圳市优质工程、争创“深圳市优质工程金牛奖”。2.5.2安全目标按JGJ59-2011评价施工现场安全管理达标率100%；杜绝重大安全事故、确保本企业不发生重伤、亡人事故，确保本不发生重大机械设备、火灾、中毒、坍塌、交通事故；轻伤事故发生率10‰以内。确保从业人员安全教育培训达100%，确保特种作业人员持证上岗达100%，确保本企业安全生产100%达到市级文明安全标准。2.5.3安全文明施工创优目标确保合格工程，争创深圳市“双优”工程。2.5.4工期目标1.本工程计划开工时间2016年1月1日，计划完工时间为2017年8月31日，20个月工期600天。按期完工。2.整个隧道基坑支护、降排水工程计划开工时间2016年3月15日，计划完工时间为2017年7月21日，工期493天。2.5.5环境保护目标(1)污染固废物30%以上回收处理；(2)严格控制噪声释放，白天不超过75分贝，夜晚不超过55分贝；(3)施工产生的废水二次处理后达标排放；(4)及时修整、恢复施工过程中受到破坏的生态环境；施工生活区废水达二级排放。2.5.6绿色施工目标绿色施工总目标：将“四节一环保”作为施工实施过程中的总原则，各阶段工作围绕该目标进行，力争实现可持续施工。(1)施工现场噪声达到《建筑施工场界环境噪声排放标准》(GB12523-2011)规定的控制指标要求；(2)施工现场目测扬尘高度不超过1米，土方运输无洒漏；(3)固体废弃物分类存放率达100%；有毒有害储值率100%；回收利用率30%以上。(4)施工照明的透光方向集中在施工范围内；(5)生产、生活污水达标排放（按地方要求）；(6)重大环境污染事故发生率0；2.6技术保证条件2.6.1图纸会审积极组织项目相关技术人员尽早熟悉图纸，对图纸的漏项和失误点进行详细标注，进行图纸会审时与设计单位及时沟通解决，为按图纸施工做准备。2.6.2方案编制与审批在充分熟悉现场及图纸、规范下，由技术负责人制定方案编制计划，挑选经验丰富且有相关执业资格的专业工程师或技术负责人进行方案的编制，最后报公司建筑工程总承包部及集团公司总工程师处审批，并按《有较大危险性的分部分项工程管理办法》组织专家进行评审和论证。2.6.3技术交底1.专业队伍进场后，由技术负责人进行专门技术交底，交底内容为：旋挖桩作业、钢筋笼焊接与加工、混凝土灌注、施工降水、冠梁施工、各类管线保护、支撑结构作业、立柱桩加工与浇筑施工、土方开挖等。2.专业队伍进场后，层层落实，进行三级安全教育。并由安全主任进行专门安全技术交底，特种工一律持证上岗作业。2.7重点、难点分析及采取措施重点难点工程难点采取的针对性措施工程重点难点一施工基坑范围内地下管线交叉分布，迁移及保护难度大，要求高。1.从业主和相关单位取得原有管线（给水、通讯、电力、燃气等）资料，并在开工前进行核实和现场标记。2.通过挖探沟、探坑和地下管线测量仪器，施工前现场探测管线位置，并现场标记，配合产权单位作好迁改及就地保护，落实专人看管。3.施工前编制专项方案实施保护，作业时进行交底，发现不明管线，立即局部暂停上报进行处理。4.联系产权相关单位召开联系协调会，并进行现场指认管线位置。工程重点难点二基坑支护开挖深度最深处达16.5m,三级支撑（一级砼梁，二三级钢管），钢板桩及横向支撑系统要求牢固有效。1、U型槽施打的拉森钢板质量合格，钢围檩、牛腿与钢围檩及钢板桩的焊接满焊；2、闭合框架结构的支护桩及旋喷桩施工完毕验收合格方可进行土方开挖；3、开挖一级、支护一级，经常检查横向支撑千斤顶的受力情况，处于工作状态。工程重点难点三地下标高较低（最低处海拔-11.5），地下水丰富，基坑最处至路面下19.55m.1.井点降水和明排并重，降水、排水、截水相结合。2.根据地勘报告，对软地基和基坑底进行加固。3.土方开挖严格按照”分层分段开挖、先撑后挖、严禁超挖”的原则；4.提前制定施工方案和应急预案,对发生的各种突发情况进行及时有针对性处理。工程重点难点四安全文明施工难度大：施工场地地处南山区滨海大道交通枢纽。周围办公高楼、居民多，社会车辆通行密度大，本工程土方开挖时间长，量约55万m3,将产生大量的扬尘和路面污染要。1.做好施工围挡，在场地出口设置标准洗车池和自动冲淋装置，泥头车不带泥上路。2.场地进行洒水，防止扬尘外飘。3.在车辆经过的路上进行不定时巡查和抽查。4.对司机进行安全文明技术交底。工程重点难点五基坑周围有给水管、燃气管及其它管线、建、构筑物，基坑沉降及位移要求高。1、按图纸要求设置沉降与位移观测点，按规定频率进行观测。2、对基坑范围人的燃气管、通讯管、给水管地段认真落实悬吊保护，措施有效。3、在隧道基坑开挖范围内，若观测的沉降与位移超过警戒值，立即暂停施工，通知业主、监理共同研究决定。 3施工计划3.1施工材料计划3.1.1主要施工材料计划表3.1.1基坑施工材料计划表序号名称规格单位数量备注一、钢筋带肋钢筋(HRB335)t8818.15光圆钢筋(HPB300)t647.37二、混凝土边坡防护喷射混凝土C25m³4073钻孔灌注桩混凝土C30m³44437混凝土内支撑C30m³5602格构柱工程桩混凝土C30m³2282三、水泥高压旋喷桩P.O.42.5t12548.75四、钢结构内支撑支撑609钢管t=16mmt5168.3支撑钢材构件Q235B、HRB335t1684.4五、砖灰砂砖MU7.5m³1735六、预拌沙浆m³3473.1.2主要周转性材料计划表3.1.2主要周转性材料需求计划序号材料名称型号规格数量单位备注1钢管48.5x3.5m500002直角扣件个251623对接扣件个188714旋转扣件个377435托架顶托、底托套62906安全立网密目尼龙网M2325807安全平网M2225008模板1830mmx915mmx18mm黑胶合板块80329木方80x80mm100x50mmm2263010木方100mmx50mmm2500011对拉螺杆121416根1250012钢板桩t48013蝶形卡个6300014彩钢围挡板2.5m高㎡10000注：（1）具体周转性材料需求工程量以图纸和现场实际使用量为准。3.2机械设备计划表3.2主要施工机械设备表序号设备名称规格型号数量单位备注一、基坑支护机械1钻孔灌注桩机4～6台按进度进场2泥浆泵4台3高压旋喷桩机4～6台按进度进场4泥浆泵4台5钢板桩机1台二、钢筋加工机械1钢筋切断机2台2钢筋弯曲机2台3钢筋除锈机2台4交流电焊机BX5006～10台按进度进场5电渣压力焊机2台三、木工机械1木工刨板机MBF513B2台2木工圆盘锯MJ2252台3电钻6台四、混凝土机械1插入式振动器ZN3520台2平板式振动器B116台3砼搅拌运输车5290GJB-8m310台4砼泵车4台5布料机6台五、降水设备1污水泵YT2-PW4～10个按进度进场2潜水泵SW9-65QW20～30个按进度进场3水泥桶6个六、喷锚施工机械1混凝土喷浆机2台七、土方机械1反铲挖掘机PC2008台2反铲挖掘机PC1005台3土方自卸车斯太尔50辆4风炮机6台5炮机4台八、钢结构加工设备1乙炔切割机4台2卷板机1台3砂轮切割机J3G4004台4手提式切割机Z1E1804台九、测量设备1经纬仪苏光2套2水准仪南方DS32套3全站仪拓普康ES602G2套4激光测距仪南方2套5激光铅垂仪南方2套十、照明设备LED灯通用电器20盏十一、其它机械设备1空压机TA-1204台2砂浆搅拌机2台十二、检测试验设备1氯离子检测仪2台2混凝土塌落筒2台3水泥浆浓度检测仪2台3.3施工进度计划3.3.1施工进度计划工期整个基坑支护、降排水工程计划开工时间2016年3月15日，计划完工时间为2017年7月21日，工期493天。任务名称工期开始时间完成时间桂庙路快速化改造隧道工程2016-3-15—2017-7-21施工计划493days2016年3月15日2017年7月21日第一期交通疏解91days2016年3月15日2016年6月14日1右幅K4+400~K4+870（右侧Y211~Y592）段桩(D1000支护桩554根，D1000抗滑桩41根，D600高压旋喷桩670根)59days2016年3月15日2016年5月13日2.右幅K4+870~K5+630（右侧Y593~Y1229）段桩(D1000支护桩783根，D1000抗滑桩26根，D600高压旋喷桩670根)89days2016年3月17日2016年6月14日第二期交通疏解91days2016年4月8日2016年7月8日1.右幅K4+320~K4+600（右侧Y141~Y210、Z161~Z401、YL28~!YL80）（D1000支护桩345根，D1000抗滑桩36根，立柱桩53根，D600高压旋喷桩345根）段桩（42days2016年4月8日2016年5月20日2.右幅K4+320~K4+600段冠梁与支撑（冠梁250m,支撑梁348m）14days2016年4月24日2016年5月8日3.右幅K4+360~K4+460（C7、C8、C9区）段土方开挖36378m311days2016年5月12日2016年5月23日3.隧道主体工程（K4+370~K4+460（C7C8、C9区）段）（隧道结构90m，钢筋2427t，砼10170m3，模板6326㎡，支架18245m3）49days2016年5月20日2016年7月8日第三期交通疏解149days2016年7月6日2016年12月2日（一）K4+070~K4+190（A1区~A3区）段149days2016年7月6日2016年12月2日（二）K4+460~K4+840（C10区~C18区、E1区~E3区）段149days2016年7月6日2016年12月2日（三）K4+860~K5+240（C20区~C29区、G1区~H3区）段149days2016年7月6日2016年12月2日（四）K5+310~K5+625（C32区~C33区、D1区~D6区）段149days2016年7月6日2016年12月2日第四期交通疏解149days2016年12月3日2017年5月1日（一）K4+860~K5+240（C20区~C29区、G1区~H3区）段（隧道结构488m，钢筋8581t，砼41786.5m3，模板20630㎡，支架64647m3）99days2016年12月3日2017年3月12日（二）K5+310~K5+625（C32区~C33区、D1区~D6区）段（隧道结构313m，钢筋2584t，砼15616m3，模板9110㎡，支架37753m3）29days2016年12月3日2017年1月1日（三）K4+130~K4+370（C1区~C6区）段149days2016年12月3日2017年5月1日（四）K4+819~K4+860（C19区）段72days2016年12月3日2017年2月13日（五）K5+230~K5+312（C30~C31区）段118days2016年12月3日2017年3月31日（六）BK0+180~BK0+243（F1~F2区）段117days2016年12月22日2017年4月18日（七）K4+980~K5+160段北侧主体隧道旁通空气净化站149days2016年12月3日2017年5月1日第五期交通疏解80days2017年5月2日2017年7月21日（一）K4+190~K4+350（B1~B4区）段80days2017年5月2日2017年7月21日3.3.2施工进度网络图施工进度网络图附后。4施工工艺技术4.1现场准备与施工平面图布置4.1.1施工准备1.现场准备(1)项目部临时设施的施工。(2)现场控制点的核对和保护。(3)现场地下管线位置的测量、探测与挖探沟、标记和管线保护。(4)现场交通疏解。2.物质准备(1)基坑支护主要施工材料的准备。(2)基坑支护主要周转性材料的准备。(3)基坑支护主要施工机械设备、测量器具的准备。3.资金准备材料、机械、设备、人员工资等方面的资金准备。安全文明施工措施费用专款专用。4.人力资源准备(1)专职安全生产人员的安排。(2)特种作业人员的安排。(3)施工作业工人的安排。4.1.2.施工平面图布置1.施工临时水电(1)临时用电详见《临时用电施工方案》(已另行编制)。(2)临时用水详见《临时用水施工方案》(另行编制)。2.施工道路本工程为改造工程，在施工中可以利用原有施工道路进行车辆、机械进出施工场地。土方开挖和运输之前必须将现场各个出土口至基坑边线的运土和运料车道进行硬化，出土口与市政道路交界处设置洗车槽及高压水冲轮胎设施，派专人对进出土方车辆进行清洗。开挖前与相应单位协商，办理好运土、堆土的相关手续。3.施工临时设施临时设施详见《安全文明施工方案》(另行编制)。4.施工围挡对基坑（沟槽）外围要设置高度2.5m全封闭围挡,，并在道路出入口位置设置门卫和相关警示牌。对无法设置围档的区域，应设置封闭型的轻质材料围档或采用防护栏杆防护，若采用防护栏杆防护的，应涂刷红白相间的警戒色，挂设警示和禁令标志牌，并采用2000目安全网进行围护；对污水管道基坑（沟槽）位于主车道上，要做好交通疏解方案，报有关部门审批。5.夜间施工照明布置在工程四周设置若干盏3.5KW的照明灯，用于夜间施工照明，按照基坑开挖的流程，在基坑周围依次设置若干照明灯，确保挖土方开挖在夜间施工时的照明要求，并派专职电工值班。4.2施工段划分、施工流向、施工顺序4.2.1施工段划分按照桂庙路快速化改造（一期）工程本身的特点和交通疏解方案中的步骤，本工程拟分为三个施工阶段。分区安排如下表：表4.2.1施工段划分位置表施工阶段名称起讫桩号支护类型备注1第一施工阶段1.1施工区段闭合框架K4+070～K4+190钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑120m约180根桩1.2施工区段北侧左幅隧道U型槽K4+190～K4+350钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑160m约300根桩1.3施工区段南侧右幅隧道闭合框架K4+367～K4+377钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑10m约20根桩2第二施工阶段2.1施工区段闭合框架右线K4+360～+367钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑17m约30根桩2.2施工区段闭合框架右线K4+377～+460钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑83m约170根桩2.3施工区段闭合框架右线K4+480～+800钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑320m约550根桩2.4施工区段闭合框架右线K4+800～+838左侧钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑38m约32根桩2.5施工区段闭合框架右线K4+857～K5+230钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑373m约785根桩2.6施工区段南侧右幅隧道闭合框架及U型槽右线K5+300～+622右侧钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑322m约280根桩3第三施工阶段3.1施工区段闭合框架右线K4+350～+360左，K4+150～+360右侧钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑220m约185根桩3.2施工区段闭合框架右线K4+460～+480钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑20m约35根桩3.3施工区段闭合框架右B匝道K4+585～+625左，K4+460～+625右钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑205m约180根桩3.4施工区段空气净化站K4+999～K5+159钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑160m约146根桩3.5施工区段闭合框架右线K5+230～+300右侧钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑70m约59根桩由于交通疏解的难度及地质条件的事实，基坑支护与降水工程施工段划分只能按照本排序安排施工。4.2.2施工流向为了合理利用场地，方便土方开挖运土车辆进出，合理利用施工作业面，根据施工进行计划，从南海立交桥下起点处开始进行第一阶段的施工，第二、第三阶段是我们围护桩施工的主要阶段，在施工围挡做好后，增加设备和人员争取较多的工作面开工。施工流向为：第一施工阶段→第二施工阶段→第三施工阶段4.2.3施工工艺流程图4.2.3基坑支护施工工艺流程4.3主要施工方法4.3.1施工测量1.总体测量工作程序测量准备测量交接桩场区控制网测设分部分项工程放样2.测量准备各种测量仪器、工具均应按有关的质量管理规定，在使用前送有关部门进行检测，取得有关质捡部门的合格证书后才能使用。使用过程中有关人员应经常对所用的仪器、工具进行自检、自校使之保持在良好的状态中。表4.3.1-1测量仪器序号名称规格精度数量单位备注1全站仪拓普康ES602g测角精度为2″2台测距精度为2+2ppm2水准仪SZ3DS32台3经纬仪DJ2－2J22台4激光测距仪2mm/200m2台5钢尺50m2把6塔尺5m2把7激光铅垂仪2台8墨斗2个9盒尺2把表4.3.1-2测量员配备序号名称技能数量单位备注1测量主管持证上岗，10年以上工作经验1人2测量员持证上岗，3年以上工作经验3人3.基坑工程放样1)基坑坡顶线的测设方法根据业主提供的经审图单位通过的施工图平面图计算基坑坡顶线各特征点座标值(x，y)，用激光全站仪测设基坑坡顶线各特征点的位置，按顺序进行连接，撒上白灰作标记。特征点有角点、中点、转折点等，特征点间距过大时进行加密，10~20m一点。2)支护桩中心的测设方法根据业主提供的经审图单位通过的施工图平面图计算支护桩中心各点座标值(x，y)，用激光全站仪测设支护桩中心各点的位置，钉上木桩,木桩顶上钉钉作为标记。基坑开挖后，用激光全站仪复核支护桩中心各点的位置。3)基坑开挖标高、坡底线的测量方法土方开挖施工时，将高程点抄测到基槽侧壁钉柱做好标记，传递点10~20m一点,离坑底50cm，校核后做为基槽大面积开挖时基坑开挖标高、坡底线的高程依据。测量人员跟随挖土机随挖随测，逐步挖到坑底。4.3.2灌注桩工程施工1.设计概况本工程基坑支护围护结构采用1000钻孔灌注桩3322根，合计56578.7米，桩长度L=7.45～22.039m，间距1.2m。混凝土强度等级为C30。钢筋笼采用：纵筋直径25为一类桩，28为二类桩的HRB400钢筋；螺旋钢筋为12的HRB400钢筋，加强筋采用22的HRB400钢筋，定位钢筋采用10的HPB300钢筋。2.施工条件(1)现场绿化迁移。(2)场地平整。(3)测量员根据桩位编号座标图进行现场定位。(4)交通疏解完成。(5)地下管线探测与改迁、保护。3.劳动力计划表4.3.2-3劳动力计划表序号工种数量备注1桩机作业人员8～15根据作业面与进度进场2焊工6～10根据作业面与进度进场3砼工15～30根据作业面与进度进场4钢筋工4～6根据作业面与进度进场5普工10～20根据作业面与进度进场6合计43～814.施工工艺流程场地平整测量放线埋设护筒钻孔灌注桩桩机就位（旋挖桩机）泥浆制备钻旋挖成孔成桩检测清孔二次清孔检查沉渣安放钢筋笼下导管灌注水下混凝土5.施工方法(1)场地平整桩机进场前，拆除两边绿化隔离带，用挖土机进行场地平整，为后续作业创造前期施工条件。(2)测量定位测量员根据桩位编号座标图进行现场定位，并在施工现场桩位中心位置上进行位置标记。(3)钻孔机的安装与定位安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。(4)埋设护筒本工程采用钢护筒。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm），每节长度约2～3m。1)挖坑：通过测量定位好桩点后，引点至钢护筒以外，护筒平面位置应埋设正确，偏差不大于50mm，倾斜度偏差不得大于1%。在原点处挖深0.5～1米。护桶口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。基坑挖好后，安放护筒。冲孔桩孔口护筒，其内径应大于钻头直径200㎜.2)回填：先在护桶外围底部垫厚约20厘米的胶泥用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护桶口20厘米左右为止。黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止河水渗透，同时使护桶固定不动。3）准备护壁料：如地表为软土质，则在护桶里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为3：1：1。如地表为砂砾卵石，在护桶里只加小石子（小颗粒的砂砾石）和黄土，比例大致为1：1。(5)泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。泥浆护壁应符合下列规定：1）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；）浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不得大于5%；黏度不得大于28s；4）在钻孔过程中，泥浆池分三个，一个制浆池，一个储藏池，一个为沉淀池。由于桩基施工用冲击钻成孔，配置高质量的泥浆。冲孔时泥浆指示如下表4.3.2-5泥浆指标钻孔方法地质情况相对密度粘度（Pa·s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）冲击钻易塌地层1.2-1.422-30≤4≥95≤20≤3(6)钻孔钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应该事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。(7)清孔及二次清孔钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于10cm；对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。当钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔。用换浆法清孔。终孔后，停止进尺，稍提钻锤10-20CM,便保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03—1.1的较纯泥浆压入，将钻孔内悬浮残渣较多的泥浆换出。1）本工程孔壁应采用泥浆循环排渣，清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标应符合设计规定要求，一般为含砂率<2%，粘度：17-20Pa·s，相对密度：1.03-1.10，胶体率>98%。清孔时及二次清孔时应注意孔壁的稳定，防止塌孔。2）钻孔达到设计深度,灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：对抗拔、抗滑桩，不应大于200㎜。(8)钢筋笼的制作1）钢筋加工机械表4.3.2-8钢筋加工机械调直机（郑州金鑫机械设备公司生产）钢筋调直机GT4-10弯曲机（郑州金鑫机械设备公司生产）钢筋弯曲机GW50型切断机（郑州金鑫机械设备公司生产）钢筋切断机FGQ32A型2)加工方法eq\o\ac(○,1)钢筋应平直，中间无局部弯折；钢筋表面洁净，主筋下料保证设计长度。钢筋平直，中间无局部弯折；钢筋表面洁净，主筋下料保证设计长度，若需接长，在同一截面上接头数量不得超过总量的一半。eq\o\ac(○,2)所有的钢筋的制作及堆放场在钢筋制作场。eq\o\ac(○,3)钢筋笼主筋采用N1Φ28（Φ25），长度视桩长而定，顶部发散深入冠梁，发散长度为115.5cm。接头采用搭接焊，焊缝的长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝必须饱满且不能有烧伤钢筋现象，焊渣应彻底清除干净。eq\o\ac(○,4)制作钢筋笼时，同时制作两节钢筋笼，上半部钢筋笼采用Φ22钢筋制作成内箍，箍筋间距为2.0m，长度为12m,下部钢筋笼长度7-10m,eq\o\ac(○,5)把内箍按设计尺寸摆好并固定，按记号放好主筋并用电焊机点焊好。主筋N1安装完毕后，按设计图纸安装箍筋。箍筋通过点焊同主筋连接。加强钢筋N3采用Φ22加强箍筋加工尺寸应准确，线形保证圆顺，上下各设一根，中部每隔2m设一根，主筋和加强箍筋需焊接严禁点焊，以保证骨架的牢固、稳定。eq\o\ac(○,6)箍筋Φ12及加强钢筋的接头焊接长度严格按照图纸施工。eq\o\ac(○,7)制作好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地保证入孔前清洁；按顺序做好标志。eq\o\ac(○,8)钢筋接头搭按焊钢筋应错开1.0m以上，同一截面搭接钢筋数量不准超过50%。3）保护层的设置方法eq\o\ac(○,1)钢筋笼外径应比钻孔设计直径小140mm；确保周围保护层的厚度达到设计要求；eq\o\ac(○,2)钢筋笼应安装在钢护筒的正中间，为防止钢筋笼在浇筑砼过程中移动及浮笼，将钢筋笼伸出的3根钢筋焊接在钢护筒上，确保钢筋笼居中。eq\o\ac(○,3)导管灌注混凝土时在桩正中上下，严防左右摆动，不扰动钢筋笼。(9)下放钢筋笼1)钢筋笼的安装吊车、索具的选择如下表表4.3.2-8钢筋笼吊装机械及性能序号吊车型号、性能20T汽车吊，吊臂长度16.97m1索具、钢丝绳20mm钢绞线，每接头卡口3个。2最大钢筋笼重量1.1T(长度12.0m，0.088T/m)3起重工作幅度、高度起重工作幅度回转半径4.0m高度14.0m2）安装方法及质量控制eq\o\ac(○,1)钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。eq\o\ac(○,2)骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊能道桥上方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。3）钢筋笼制作质量控制eq\o\ac(○,1)钢筋笼制作允许偏差应符合《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)中6.2.5条中的规定。eq\o\ac(○,2)分段制作的钢筋笼,接头采用焊接或机械接头（直径大于20mm），并应遵守国家相关标准《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2010)、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)和《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)中的规定。eq\o\ac(○,3)搬运钢筋笼时应防止变形。eq\o\ac(○,4)吊装钢筋笼时应垂直，对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后立即固定。eq\o\ac(○,5)后注浆钢导管应和钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接。(10)下导管1)导管壁厚一般不小于3mm，直径宜为200~250mm，分节长度为6m。底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹双扣快速接头。2)导管使用前试拼装、试压，试水压力可为0.6~1.0MPa。3)每次灌注后应对导管内处进行清洗。(11)灌注水下混凝土清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。1)成孔质量检查：钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土。2)混凝土的配制：eq\o\ac(○,1)水下灌注的混凝土应符合下列规定：水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；eq\o\ac(○,2)水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满足本规范第6.2.6条的要求；eq\o\ac(○,3)水下灌注混凝土宜掺外加剂。3)导管的构造和使用应符合下列规定：eq\o\ac(○,1)导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；eq\o\ac(○,2)导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；eq\o\ac(○,3)每次灌注后应对导管内外进行清洗。4)隔水栓使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。5)灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：eq\o\ac(○,1)开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；eq\o\ac(○,2)应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；eq\o\ac(○,3)导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；eq\o\ac(○,4)灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；eq\o\ac(○,5)应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。为满足初灌量的要求，待拟浇筑桩全部混凝土量的搅拌运输车到场后，才应开始浇筑桩身混凝土的要求。eq\o\ac(○,6)每次拆除导管前，测量好混凝土面液面高度，同理论计算高度核实无误后，再进行，确保导管插入深度符合要求。处于地面以下的钢性护筒，可在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。eq\o\ac(○,7)混凝土桩浇筑高度在桩顶以上要超过桩顶1.0m以上，确保破除桩头后砼强度能满足要求，在灌注砼时，每根桩应至少留取3组试块。(12)养护所有的工序完成后，灌注桩进行地下水自然养护。养护时间不得小于28天，达到设计规定的强度后才能加载或进行检测。4.3.3旋挖灌注桩施工一、技术准备（1）开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。（2）施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。（3）具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。（4）工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对岩石及回填土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。二、机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。拟进场机械设备见后“机械设备进场计划”。三、成孔方法（1）测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。（2）场地平整及钻机就位液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。（3）钻进成孔本工程采用干孔钻进，钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。（4）清孔用专用捞砂钻头将沉渣清出孔位。要求沉碴厚度不大于5.0cm。(5)终孔钻孔前先用水准仪确定孔口标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。钻孔桩钻孔允许误差表序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩≤100\单排桩≤504倾斜度≤1%*孔深5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度（mm)≤50(6)钻孔异常处理a坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。b缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。c埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。(7)吊放钢筋笼。清孔后应立即安放钢筋笼、浇混凝土。钢筋笼一般都在工地制作，制作时要求主筋环向均匀布置，箍筋直径及间距、主筋保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求。分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接且应符合施工及验收规范的规定。钢筋笼主筋净距必须大于3倍的骨料粒径，加劲箍宜设在主筋外侧，钢筋保护层厚度不应小于35mm(水下混凝土不得小于50mm)。可在主筋外侧安设钢筋定位器，以确保保护层厚度。为了防止钢筋笼变形，可在钢筋笼上每隔2m设置一道加强箍，并在钢筋笼内每隔3—4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在吊放入孔后拆除。吊放钢筋笼时应保持垂直、缓缓放人，防止碰撞孔壁。若造成塌孔或安放钢筋笼时间太长，应进行二次清孔后再浇筑混凝土。(8)水下砼灌注①水下灌注砼施工顺序如下图：安设导管及漏斗安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀灌注首批砼灌注砼至桩顶上一定距离清孔、下钢筋笼后，立即灌注水下C30砼。首先安设导管，导管是灌注砼的重要工具，直径250mm，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4～6m，漏斗下可配长约1m或0.5m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。用25t吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。导管在使用前应作充气压力试验，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批砼之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批砼。借助砼重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。灌注首批砼量（封底砼）为2m3，使导管埋入砼中深度不小于1.0m。首批砼灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测绳测探砼面高度，推算导管下端埋入砼深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入砼的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。(9)水下灌注砼的技术要求a、首批砼灌注量应保证导管底口埋入砼中不小于1.0m，灌注过程中砼面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。灌注必须连续，防止断桩。b、导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m。随孔内砼的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min。c、在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼应徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。d、砼上层存在一层浮浆需要凿除，为此灌注砼时要超出顶标高0.5～1m，混凝土浇筑完毕初凝后，凿除桩头砼至设计标高。e、冬季施工时应采取保温措施，桩顶混凝土强度未到达设计强度的40%时不得受冻。f、混凝土拌合物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过35℃；最低不宜低于5℃。施工工艺流程如下图所示：4.3.4高压旋喷桩施工1.设计概况基坑支护围护结构采用C30钢筋混凝土钻孔灌注桩，桩间采用高压旋喷桩止水。旋喷桩直径为600mm,间距为1.2m，与灌注桩错开布置。如下图所示：图4.3.3-1旋喷桩位置根据北京市市政工程设计研究总院有限公司提供的基坑支护设计图，高压旋喷桩设计要求如下：(1)高压旋喷桩直径Φ600mm，旋喷桩位于围护桩的后侧，其间距与支护桩相同，共4208根。(2)高压旋喷桩的采用标号P.O.42.5号普通硅酸盐水泥；水泥用量为250kg/m,水泥浆水灰比为1:1。(3)高压旋喷桩的采用双管施工方法,泥浆泵压力20-25MPa,空压机压力大于0.7MPa,容量应大于9m3,钻杆提升速度0.10m/min,旋转速度20r/min。(4)为保证桩的垂直度,应严格控制机架的平整和导向架的垂直度,确保垂直度偏差≤0.5%，桩位偏差≤50mm。(5)为了保证成桩质量和桩径,大面积施工前,进行试桩以确定施工参数。(6)为了使高压旋喷桩加速凝剂，可掺入水泥用量0.1%三乙醇胺。(7)桩身固结体抗压强度:28d大于等于2.5MPa。2.施工条件(1)现场绿化迁移。(2)场地平整。(3)测量员根据桩位编号座标图进行现场定位。(4)旋喷桩在钻孔桩施工完成后进行。3.劳动力组织表4.3.3-3劳动力计划表序号工种数量备注1桩机作业人员122普工63合计184.机械设备表4.3.3-4机械设备计划表序号名称规格数量单位备注1钻机4台2灰浆搅拌机4台3高压注浆泵4台4空气压缩机4台5.施工工艺流程(1)路面挖除测量放线灌注桩施工旋喷止水桩桩机就位对位钻孔喷浆养护旋喷注浆旋工工艺流程如下图：图4.3.3-6旋喷注浆旋工工艺流程(2)待支护桩施工完成后，在支护桩后侧开挖沟槽，使桩头出露，然后开始施工高压旋喷桩。(3)施工技术参数：本工程用双管法进行高压旋喷桩的施工，旋喷桩采用清水钻，施工水压约10MPa，钻头达到设计标高后，用高压水洗孔，压力约12～14MPa，冲洗切割泥土后，返回地面，喷入水灰比为1.0-1.5的纯水泥浆。水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，喷浆时要求旋喷压力18～20MPa，喷浆提钻速度18～20cm/min，转速25转/min，并重复喷一次。qu28≥2.5MPa，渗透系数≤1.0x10-6cm/s。6.施工方法(1)施工准备1)场地平整正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。2)桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。3)修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。(2)钻机就位该工程采用双重管旋喷高压注浆四搅四喷施工。钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。(3)引孔钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后,开始引孔。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。(4)注浆引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。(5)旋喷提升当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。(6)二次注浆重复第3~5步操作，进行二次注浆。该工程采用二搅二喷施工工艺。(7)钻机移位旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。4.3.5喷射混凝土钢筋网桩间防护施工1.设计概况桩间喷锚网厚150mm，采用双向6.5@200x200钢筋网,喷射混凝土强度等级为C25。喷射混凝土配合比根据现场试验确定,一般采用水泥:砂:石重量比为1:2:2（或1:2.5:2.5）;喷射混凝土的水灰比一般采用0.4-0.45；粉状速凝剂的掺量一般为水泥重量的3%左右。图4.3.4-1桩间土防护大样2.施工条件(1)灌注桩和旋喷桩已完成施工。(2)基坑土方开挖。3.劳动力组织表4.3.4-3劳动力计划表序号工种数量(人)备注1钢筋工42焊工63普工124混凝土工45合计264.机械设备表4.3.4-4机械设备计划表序号名称规格数量单位备注1喷射机2台2空气压缩机2台5.施工工艺流程修整边坡机械设备就位埋设喷射砼厚度控制标志喷射第一层砼挂网喷射第二层砼设置坡顶排水系统。6.施工方法(1)喷射混凝土施工机具的选用本工程选用旭达PC5I矿用混凝土喷射，本机符合下列要求1)混凝土喷射机应密封性能良好，输料连续均匀，允许骨料最大粒径为25mm,输送水平的距离不小于100m,垂直距离不小于30m,2)选用的空压机应满足工作风压和耗风量的要求，一般应大于9m3/min3)混合料的搅拌采用强制式搅拌机。输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；5）供水设施应保证喷头处足够的水压，并应有良好的耐磨性能；6）供水设施应保证喷头处足够的水压，大于0.2MPa,(2)混合料的配比与拌和应符合下列规定1)水泥与砂石之质量比宜为1：4～1：4.5，砂率宜为45%-55%，水胶比0.4-0.45，砼为C25.2)混合料拌和均匀，搅拌机搅拌时间不少于2min,3)混和料随拌随用，不掺速凝剂时，存放时间不超过2h，掺速凝剂时，存放时间不超过20min4)喷射作业前，对机械设备、风、水管路和电线进行全面的检查及试运转，清理受喷面，埋设好控制喷射混凝土厚度的标志。(3)喷射作业符合下列规定1)喷射作业应分段分片进行依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度为30-80mm,2)喷射时，喷头与受喷射面应垂直，保持0.6-1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽、无干斑或滑移流淌现象；3)喷射混凝土的回弹率不大于15%；4)喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间，根据冬季气温条件，为3-7d，(4)喷射混凝土中钢筋网铺设应将遵守下列规定1)钢筋使用前应调直并清除污锈；2)钢筋网在喷射一层混凝土后铺设，钢筋与坡面的间隙应大于20mm。3)钢筋网与土钉锚定装置连接牢固，喷射混凝土时钢筋网不得晃动。(5)施工注意事项1)素喷施工期间，不得在基坑顶面堆载，以免施工期间边坡坍塌，施工完成后，支护区应避免重车沿基坑边行驶，堆载控制在15KN/㎡。2)素喷支护应分层施工，分层深度满足修整后的裸露边坡在完成支护时间内（及时设置喷射作业）保持自立稳定。3)素喷垂直高度超过2米应分层支护，分层开挖，在完成上层喷射混凝土作业及3-4天的砼保养龄期以前，不得进行下一层深度开挖。4)钢丝网片可焊接或绑扎，网格允许误差±10mm，钢筋搭接长度不小于200mm，如为焊接则不小于钢筋直径的10倍。4.3.6钢板桩及内支撑施工方法(1)场地平整桩机进场前进行三通一平工作，为桩机作业创造施工条件。(2)施工准备树木迁移、排除积水、管线保护及改迁等准备工作。(3)钢板桩吊运及堆放1)钢板桩的检验：①外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度等项内容。检查中要注意：a）对打入槽钢有影响的焊接件应予以割除；b）割孔、断面缺损的应予以补强；c）若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。原则上要对全部槽钢进行外观检查。②材质检验：对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验和延伸率试验等项内容。每种规格的槽钢至少进行一个拉伸、弯曲试验。每20-50t重的槽钢应进行两个试件试验。2)钢板桩吊运①装卸钢板桩宜采用两点吊。吊点位置位于两端0.207L。L为吊件的长度值。②采用8t汽车吊，性能参数详见下表：8吨汽车起重机性能表主要技术参数6.95m吊臂8.50m吊臂10.15m吊臂11.70m吊臂参数名称参数工作半径(m)起升高度(m)起重量(t)工作半径(m)起升高度(m)起重量(t)工作半径(m)起升高度(m)起重量(t)工作半径(m)起升高度(m)起重量(t)全车总重15.50t3.27.54.9123.2最大爬坡能力22%48.84.5511.42.4吊臂最大仰角4.36.56.710.81.9吊臂全伸时长度11.70m吊臂全缩时长度6.95m8.88.61最大提升高度12.00m9.770.9最小工作半径3.20m94.8最小转弯半径9.20m③索具选用强度1550KN/m2，6x37+1、直径为12mm以上的钢丝绳。严禁使用报废的钢丝绳。④吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。成捆起吊采用钢索捆扎，单根吊运常用专用的吊具。3)钢板桩堆放钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。在堆放时要注意：①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；②钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；③钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。④堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。3)钢板桩焊接本工程钢板桩V型，长度约20m,采用对焊连接，焊缝经超声波检测检验合格后方可进入下道工序施工。(4)钢板桩打入钢板桩根据管沟开挖深度采用拉森钢板桩，钢板桩型号V，桩长为20m。钢板桩的机械性能和尺寸应符合要求。经过整修或焊接后的钢板桩，堆存、搬运、起吊时应防止由于自重而引起的变形与损坏。进桩时把桩卸到打拔机附近6米范围之内，打拔机把桩夹起同时吊到打桩灰线上空，两辅助工利用工具辅助打拔机对好方向。再沿灰线对好前一根桨的止口插入土体，为了防止钢板桩的自然跟进，第一根桩应高出地面1米左右，后续钢板桩打之前应将前一根板桩与前面的桩用钢筋临时焊接。(1)钢板桩施工的顺序：1）基坑定位放线复核和修整2）槽钢钢板桩位置的定位放线3）施打槽钢钢板桩4）支撑系统防护和原土回填、夯实5）基坑回填80公分至路面高后，拔除钢板桩(2)垂直度标高控制：钢板桩打入时有一人专门指挥，随时调整钢板的垂直度，保证其垂直，钢板桩在插入土体比较浅时（4～5m）,用线锤或经纬仪控制钢板桩垂直度。桩顶标高与自然地面相平，第一根桩用水准仪控制桩顶标高，后的桩参照前面桩的标高，每隔10米利用水准仪复核一次桩顶标高。使打入的桩整齐，受力均匀。在打钢板桩的过程中，应随即检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，如发现倾斜（不论是前后倾斜或左右倾斜）应立即纠正或拔起重打。钢板桩采用振动等方法下沉。开始沉桩时宜用自重下沉，待桩身有足够稳定后再采用振动下沉。(5)围檩及支撑的施工第一、二、三道支撑及围檀作业同钢筋混凝土支护的支撑体系。(6)钢板桩拨除(1)拔桩顺序对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开桩角5根以上，必要时还可间隔拔除。拔桩要点：1)拨桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然后边振边拢。对较难拔出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100～300mm，再与振动锤交替振打、振拔。为及时回填拔桩后的土孔，在把板桩拔至此基础底板略高时（如500mm）暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分；2)起重机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限；3)供振动锤使用的电源应为振动锤本身电动机额定机功率的1.2～2.0倍；4)对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续工作不超过1.5h。(2)桩孔处理钢板桩拔除后留下的土孔应及时用中粗砂或石粉进行回填处理。4.3.7基坑土方开挖基坑土方开挖按照“分层分段开挖，先支后挖，严禁超挖”和“先降水，后开挖”的原则进行开挖。基坑土方回填按照“分层回填，层层夯实”的原则进行。1.设计概况本工程总土石方量为836970m3其中隧道基坑开挖土方约55万m3,回填方346554m³其中石粉渣19968m³，弃土方510384m³。根据地勘报告，场地中人工填土成分、厚度与密实度差异均较大，大部分已经人工压实处理，局部分布的杂填土层工程性状较差。场区内分布的含有机质粉质黏土为软弱土层，具高压缩性、低强度特征，场区内分布有较多地下管线等市政设施，对改造工程存在不利影响。勘察期间测得各钻孔稳定水位埋深0.50～5.70m，标高0.75～9.06m。地下水位较高。2.施工条件（1）本工程基坑开挖在冬季施工，基坑开挖支护方案由设计院设计，施工前已经过图纸会审，专业作业队伍开工前必须进行技术交底，桩基经验收合格后方可进行土方开挖，现场条件具备，排水措施及设备已安排就位。（2）灌注桩、高压旋喷桩已经完成，且达到设计强度。3.劳动力计划表4.3.5-3劳动力计划表序号工种数量单位备注1挖机司机6人2运土车司机60人3排水工4人4电工2人5普工10人6合计82人4.机械设备表4.3.5-4主要机械设备计划表序号名称规格数量单位备注1挖土机PC2003台2挖土机PC1203台3泥土车欧曼12-20M360台5.施工工艺流程(1)施工段划分按照桂庙路快速化改造（一期）工程项目本身的特点和交通疏解方案中的步骤，本工程拟分为七个施工段。分区安排如下表：表4.3.5-5施工段划分位置表施工阶段名称起讫桩号支护类型备注1第一施工阶段1.1施工区段闭合框架K4+070～K4+190钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑120m约180根桩1.2施工区段北侧左幅隧道U型槽K4+190～K4+350钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑160m约300根桩1.3施工区段南侧右幅隧道闭合框架K4+367～K4+377钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑10m约20根桩2第二施工阶段2.1施工区段闭合框架右线K4+360～+367钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑17m约30根桩2.2施工区段闭合框架右线K4+377～+460钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑83m约170根桩2.3施工区段闭合框架右线K4+480～+800钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑320m约550根桩2.4施工区段闭合框架右线K4+800～+838左侧钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑38m约32根桩2.5施工区段闭合框架右线K4+857～K5+230钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑373m约785根桩2.6施工区段南侧右幅隧道闭合框架及U型槽右线K5+300～+622右侧钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑322m约280根桩3第三施工阶段3.1施工区段闭合框架右线K4+350～+360左，K4+150～+360右侧钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑220m约185根桩3.2施工区段闭合框架右线K4+460～+480钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑20m约35根桩3.3施工区段闭合框架右B匝道K4+585～+625左，K4+460～+625右钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑205m约180根桩3.4施工区段空气净化站K4+999～K5+159钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑160m约146根桩3.5施工区段闭合框架右线K5+230～+300右侧钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑70m约59根桩基坑支护与降水工程施工段划分多个施工段进行。第一阶段施工区段分为两个、第二施工阶段施工区段分为三个或四个，第三施工阶段施工区段分为三个。(2)施工顺序为了合理利用场地，方便土方开挖运土车辆进出，合理利用施工作业面，根据施工进行计划，第一阶段拟从南海立交桥位置向东进行流水施工，第二阶段拟从后海大道跨线桥向东西两侧施工，第三阶段根据交通疏解施工区段同时流水施工。第一施工阶段→第二施工阶段→第三施工阶段(3)施工流程场地平整测量放线土方开挖第一层第一道支撑土方开挖第二层第二道支撑土方开挖第三层第三道支撑人工修底6.施工方法（1）基坑开挖施工阶段的测量在桩基表面引测出高程控制标志，竖向五道。每道平面上，每个施工段不得少于三个。高程控制标志的引测方法：1)分别在基坑内土层面上和地面上各架立1台水准仪。在地面高程点上立1块标尺。2)在基坑边地面上或在栈桥面上搭一固定支架，将架顶向基坑内下挂一钢尺，底部吊重锤，重锤重量与检定钢尺时的拉力相同。水准仪前视钢尺，得到数据。基坑下工作面上的水准仪先后视钢尺读测数据，再前视支护桩，在桩上定出视线所在标高线。通过计算，得到该标志的精确标高值。3)土方开挖时，在基坑内按2m左右的间距打入小竹桩或短钢筋，将控制标高传递到小竹桩上或标志筋上，以此控制整个基坑土方的标高。（2）开挖前准备1）完成对周边建筑物如地铁线路、桥梁桩基、人行通道、不明地下管线的调查，对周围可能发生影响的部位保留影像资料，布设标记，做好记录；2）收集勘察报告、支护结构设计资料、降排水要求、制定开挖运输方案；3）完成了支护桩的质量检测，并合格；4）完成基坑及周边环境的监测布点和初始值测量工作；5）基坑周围边界地表用水泥砂浆抹面进行硬化处理；6）基坑冠梁上的过路管(给水、燃气、电力、通讯）的保护方案实施完毕。（3）基坑土方开挖要求基坑土方开挖要遵从分层、对称、平衡、适时的原则，严禁超挖，桩施工完再开挖基坑，开挖时采取可靠措施保护好支护桩，避免出现桩倾斜及断桩事故。1）自上而下分层开挖，分层厚度暂定2.0m,具体根据地质情况再减少层厚；2）采用分段挖土方法，分段长度宜为30-50m,因为工期紧在围护结构施工完毕后能动的地段，采用多作业面同时开挖。3）开挖过程中，防止支护结构、工程桩设施的破坏，在距离桩0.5m范围内用人工配合机械开挖，不准碰伤桩身。4）基坑周围场地宽敞，周边材料堆场及加工场距离在基坑10m以外，确保安全。5）基坑开挖采用信息化施工，对地质条件及地下水变化及时进行反馈，对开挖过程中支护结构、铁路监测信息及时进行反馈，对出现异常情况，待恢复正常后方可继续施工。6）基坑开挖至设计标高后，在坑底四周设置排水沟及集水井，并