片石混凝土施工规范

片石混凝土施工规范

片石混凝土施工规范篇一：片石混凝土技术要求根据JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》P102，对于较大体积的混凝土墩台及其基础，在混凝土中埋放石块时，应符合以下规定：1.可埋放厚度不小于150mm的石块，埋放石块的数量不宜超过混凝土结构体积的25%。2.应选用无裂纹、无夹层且未被烧过的，具有抗冻性能的石块。3.石块的抗压强度不应低于30MPa及混凝土的强度。4.石块应清洗干净，应在捣实的混凝土中埋入一半左右。5.石块应分布均匀，净距不小于100mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触钢筋的预埋件。6.受拉区混凝土或当气温低于0℃时，不得埋放石块。篇二：片石混凝土施工质量要求为保证施工质量，应满足以下要求：1.混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。2.用无搅拌运输工具运送混凝土时，应采用不漏浆、不吸水、有顶盖且能直接将混凝土倾人浇筑位置的盛器。3.自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合以下规定：1)从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。2)当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。3)在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。4.井孔填充如采用片石混凝土，应符合以下规定：(1)片石一般为用爆破或楔劈法开采的石块，厚度不小于150mm（卵形和薄片者不得使用），其抗压强度不小于30MPa，并不得低于混凝土级别。(2)填充片石的数量不宜超过混凝土体积的25%。(3)片石在使用前应清扫、冲洗干净。(4)片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开井壁及封底的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。1.片石混凝土(1)片石混凝土仅限于图纸规定或监理工程师批准的情况下，用于重力式墩台及大型基础。用于片石混凝土的片石应符合本规范第413节的要求。(2)填充片石的数量不宜超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm。(3)片石的抗压强度应不小于30MPa，并不得低于混凝土级别。(4)片石在使用前应清扫、冲洗干净。在进行片石混凝土施工前，必须进行测量放样，确保施工的准确性和规范性。2.2石料质量检查在使用石料之前，必须进行质量检查，确保石料符合图纸规定或监理工程师要求，并按照《公路工程石料试验规程》(JTJ054—94)进行试验，以确定石料各项物理力学指标值。石料应该是强韧、密实、坚固、耐久、质地适当细致、色泽均匀、无风化剥落和裂纹及结构缺陷，并且应该取自成品质量满意的采石场。2.3水泥要求使用水泥时，必须采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，其物理性能和化学成分应符合《硅酸盐水泥》(GB175--1999)的规定。水泥标号不得低于P.o32.5#。水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收，报监理工程师审批。2.4粗集料和细集料要求用于混凝土中的碎石或砾石要求质地坚硬、耐久、洁净，有良好的级配，颗粒应接近立方体，最大粒径不应超过40mm。细集料采用天然砂和人工砂或石屑，其质地要求坚硬、耐久、洁净、并具有良好级配。2.5水的要求混凝土搅拌和养护用水要求清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应进行检验，并符合硫酸盐含量（按SO42-计）不得超过2700mg/L，含盐量不得超过5000mg/L，PH值不得小于4的规定。2.6片石的放置片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开墙、墩、台及基础的表面距离不得小于150mm。片石不得接触钢筋或预埋件。片石的厚度不应小于150mm(卵形和薄片者不得使用)。镶面石料应选择尺寸稍大并具有较平整表面，且应稍加粗凿。在角隅处应使用较大石料，大致粗凿方正。在施工前，需要根据设计图纸放出边线桩及砌体基槽开挖范围，并在开挖边界外5m处设保护桩，以便在施工中随时检查。基槽开挖采用人工配合机械开挖的方法，待挖至接近设计标高时检查基槽标高和轴线偏位情况，对有偏差的及时修整达到设计要求。在基槽开挖时，需要嵌岩，深度要大于50cm。模板安装采用通用化组合钢模，如果使用木模，需要在内侧加钉镀锌铁皮，以保证混凝土表面平整光滑。制作木模板时，需要事先熟悉图纸，核对各部尺寸，尽量统一类型，以便重复使用，但始终需要保持表面平整、形状正确、有足够强度和刚度。木模的接缝可以做成平模或企口缝，在安装模板时需要考虑浇筑混凝土的工作特点与浇筑的方法相适应，在必要的地方可以设置活板或天窗，以便于混凝土的灌注、振捣及模板内杂物的清扫。墙体模板一般由侧板、立挡、横挡、斜撑和水平组成。斜撑的下端需要有垫板，垫板的固定在泥地上用木桩，在混凝土上可用预埋件或筑临时水泥墩子。当墙模较高时也可用对拉螺栓固定，或与斜撑结合使用，但斜撑与模板横带水平交角不宜大于45°。在墙模施工时，需要先弹出中心线和二边线，选择一边先装竖立挡、横挡及斜撑并钉侧板，在顶部用线锤吊直，拉线找平，撑牢钉实，待基面清理干净后再竖立另一端模板。为保证墙体混凝土厚度，一般情况下需要加撑头或内撑。为便于拆模和混凝土表面整洁光滑，需要在模板上涂刷隔离剂。施工中搭设的脚手架与模板不应发生联系。在浇筑混凝土前，需要全面地进行复查，检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑等是否符合设计要求。不承重的侧模可以在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模损坏（一般抗压强度达到2.5Mpa）时拆除。具体拆除时间可以参考表格。特性和当地气候条件等综合考虑而定，一般不宜超过30分钟。浇筑过程中应注意防止混凝土过度振捣，以免引起分层、空洞等质量问题。同时，为了保证混凝土的强度和耐久性，应在浇筑后及时进行养护，保持混凝土的湿润状态，避免干裂和龟裂等问题的出现。2、墙模设置门子洞：为了方便分段分层浇筑和混凝土振捣，墙模的侧面应设置不小于30cm高的门子洞作为浇筑口。门子洞的上下间距不宜超过2.0m，采用地泵或泵车时可另作考虑。同时，护壁的浇筑应与墙身同步进行，分层浇筑振捣，以保证施工质量。3、倾卸混凝土的注意事项：为防止混凝土的离析，从高处向模板内倾卸混凝土时，应注意以下几点：自由倾落高度一般不宜超过2.0m；在高度在8.0m以内时，可使用多节导管或串筒，高度在8.0m以上时则导管内应附加减速翼板；在串筒出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1.0米。这些措施可以有效地避免混凝土的离析问题，保证施工质量。4、振捣混凝土的注意事项：在浇筑片石混凝土时，一般应采用振动器捣实。在振捣过程中，应注意以下几点：使用插入式振动器时，移动间距不超过作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5cm，并离模板边缘10cm；表面振动器的移动距离应以使振动平板能覆盖已振实部分的10cm为度；附着式振捣器的布置间距，可根据构造形状、断面大小、振动器性能通过实验确定；振捣时间不宜过长，但也不能过短，一般的标志是混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止。当发现表面浮现水层时，应立即设法排除，并检查原因或调整混凝土配合比，以保证施工质量。在浇注混凝土前，需要对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并记录检查结果。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。如果模板有缝隙，应填塞严密，并在模板内面涂刷脱模剂。在浇注混凝土前，还需要检查混凝土的均匀性和坍落度。在高处向模板内倾卸混凝土时，需要遵守以下规定以防止混凝土离析：1.从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m。2.当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。3.在串筒出料筒下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。4.浇注混凝土使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。如果缺乏资料难以确定混凝土的间歇时间，可以通过实验测定。如果混凝土的间歇时间已经超过规定，而前层混凝土已开始凝结，此时应中断浇筑，但必须按施工缝处理。处理方法是：1.须待前层混凝土具有一定强度后，一般达到2.5Mpa时方可进行。2.凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并凿毛后用水冲洗干净。3.对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，水平缝铺一层后1~2cm的1：2砂浆。为增加混凝土界面强度，代替凿毛处处理的传统做法，可采用界面剂或ZV胶聚合物砂浆，效果更佳。衡重式片石混凝土挡土墙施工工艺的原理是，在路基土方施工前，挖基，支模，灌注片石混凝土，挡土墙施工一定高度后，进行土方施工，挡土墙成型后，上下墙背间有衡重台或卸荷平台，利用部分填土重和墙身共同作用增加稳定。该工艺适用于路肩墙、路堤墙或路堑墙，基底应力要求较高。施工工艺包括：1.施工工艺流程图。2.施工前需要对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并记录检查结果。3.模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。如果模板有缝隙，应填塞严密，并在模板内面涂刷脱模剂。4.在浇注混凝土前，需要检查混凝土的均匀性和坍落度。5.在高处向模板内倾卸混凝土时，需要遵守相应的规定以防止混凝土离析。6.在挡土墙成型后，上下墙背间应有衡重台或卸荷平台，利用部分填土重和墙身共同作用增加稳定。在浇注混凝土之前，必须对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并记录，只有符合设计要求才能进行浇注。在模板内清理杂物、积水和钢筋上的污垢后，应填塞严密的模板缝隙，并涂刷脱模剂。在浇注混凝土之前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。当从高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应遵循以下规定：1.直接从高处倾倒时，自由倾落高度不应超过2m，以避免离析。2.当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。当倾落高度超过10m时，应设置减速装置，并在串筒的不同高度设置多向挡板。3.在串筒出料筒下方，混凝土堆积高度不应超过1m。4.使用插入式振动器浇注混凝土时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍。与侧模应保持50-100mm的距离。插入下层混凝土50-100mm，并在每个振动部位振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，以避免振动棒碰撞模板、钢筋或其他预埋件。每个振动部位必须振动到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆的状态。5.混凝土的浇注应连续进行。如果必须间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇注和间歇的全部时间不得超过规定时间，必要时应预留施工缝。6.施工缝的位置应在混凝土浇注之前确定，应留置在结构受剪力和弯矩较小且易于施工的部位，并应按以下要求进行处理：（1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松软层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：①洗凿毛时，须达到0.5Mpa；②用人工凿除时，须达到2.5Mpa；③用风动机凿毛时，须达到10Mpa。（2）经过凿毛处理的混凝土表面应用水冲洗干净。在浇注层次混凝土之前，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚度为10-20mm的1：2水泥砂浆。（3）施工缝为斜面时应浇注成或凿成台阶状。（4）施工缝处理后，必须等待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇注混凝土。需要达到的强度一般最低为1.2Mpa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5Mpa。7.在浇注过程中或浇注完成后，如果混凝土表面泌水较多，必须在不扰动已浇注混凝土的情况下采取措施将水排除。继续浇注混凝土时，应查明原因，并采取措施减少泌水。8.结构混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护。但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土表面。9.在浇注混凝土期间，必须有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况。如果发现有松动、变形或移位等问题，应及时处理。10.掺加片石技术的要求如下：（1）