标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序

文件名称：标识和可追溯性控制程序文件编号：A/00文件制作：本公司目的：确保产品在各阶段均能获得标识，且在必要时也能追溯当时状况，唯有检验与试验合格的产品才移交下一过程直至出货。范围：适用于本公司原材料、辅助材料及产品在接收和研发、生产全过程中的标识和追溯。职责：1.研发和工程部负责产品、外箱标识的设计及信息的提供，以便追溯。2.仓库对原材料、半成品、成品进行分类标识（供货厂商、物料编码、物料名称、规格型号、数量、日期等）。3.生产部依据本程序对产品在生产过程中，原材料、半成品、成品进行标识和生产记录。4.质检部负责对原材料、半成品、成品的检验判断及标识，并做好相关品质记录，便于追溯。5.质检部负责督导产品标识和可追溯性的执行。定义：无程序：1.产品标识过程：产品的标识可分为原材料的标识、半成品的标识以及成品的标识。2.销售市场部负责接单并依《顾客服务控制程序》进行审查，接单后通知PMC。3.PMC依据销售市场部订单编制主生产计划，按《PMC生产计划管理规定》作业，依订单进行物料计划并开采购申请单，联系采购部进行物料准备。4.采购部依采购申请单开立采购订单，向合格供应商采购物料，依《采购控制程序》作业。5.仓库对采购回来的物料，验证数量、规格和批号标识后，立刻通知质检部IQC进行检验。6.IQC将检验报告交质检部负责人进行审核，同时对判定为“合格”或“特采”或“不合格”物料分别予以状态标识。“来料检验报告”中需要注明材料（供货厂商、物料编码、物料名称、规格型号、数量、日期等）以便进行追溯。具体参照《监视和测量控制程序》。7.仓库依IQC检验结果，将物料置于指定区域，办理入库手续。不合格品参照《不合格品控制程序》。8.PMC依订单需求排定MPS主生产计划发至生产及相关部门执行。9.生产部组装、老化、暗房等工序按产品工程规范规定，同时确认生产中使用的文件、物料对照BOM表正确时，开始生产，由质检部PQC、IPQC对各工序进行检验及标识，同时对生产各工序做好相应的产品标识，并随对应的产品一起流程至下工序。具体参照《生产运作控制程序》。标识和可追溯性控制程序是一项重要的质量管理措施。在生产过程中，生产部门需要按照生产流程填写各工序的生产日报表，并在每一个半成品上贴上相关订单编号和流水号的标识，以及成品机身上唯一的“条形码”标识，其中包括产品名称、型号、订单号、条码和生产日期等信息，并将其放置在合格区内。在各工序生产日报表中，需要注明生产订单号和机型等信息，以便进行追溯。成品由包装拉依包装作业指引作业，只有通过品质判定合格的成品才能在外包装上贴上标签，并由生产部门填写“产品入库单”办理入库手续。区域标识也是一项重要的控制程序。公司除了作业区域外，为储存物料而划定的区域都采用区域标识，并需要在使用中的区域上标注相应的区域标识和物料状态标识。不合格品退料存放区域必须固定，其它区域可以根据需要通过更换区域标识牌来变更用途和性质。对于没有区域标识的地方的物料（产品），除非经检验员检定并挂有检验和试验状态为合格的标签，否则不得交付生产使用，及流至下一工序。不同性质的区域间应有明确界限，适当的距离或间隔物。非划定的物料（产品）存放区域，如通道，临时占用时也应符合标识要求及安全要求。有标识要求的工序岗位操作工及质检员如发现无标识或标识不清的产品不得继续流转，并由质检员送到出现无标识不清的工序重新进行标识。生产设备仪器的标识由工程部负责，标明编号、名称、型号、规格、日期等。任何人员不得随意在工件产品及各种质量记录上作标记及涂改擦去标记，以保持标识有效性。产品追溯是质量管理的重要环节。当客户抱怨、投诉或反映不良时，以销售市场部或客服部为起点，将信息或不良品传达或转交品管/质检部门，不良品或信息应包括产品之品名、规格、客户名称、出货单号、生产批号、出货日期，以使品管人员找出“成品检验报告”。如客户有要求时可再追溯，可利用生产部、质检部各工序等记录的