福州某火车站高架候车室h型钢骨梁、网架、无站台雨棚施工方案

福州某火车站高架候车室H型钢骨梁、网架、无站台雨棚施工方案TOC\o"1-4"\n\u1H型钢骨梁施工方案1.1H型钢梁制作1.1.1型钢梁制作步骤1.1.2焊接要求1.1.3涂装方案1.1.4摩擦面的处理1.1.5标记1.1.6堆放、打包及发运1.2钢结构吊装2站房网架实施方案2.1钢网架制作2.2钢网架安装3无站台柱雨棚3.1无站台柱雨棚施工方案3.2雨棚钢结构制作、涂装、包装与运输3.2.1主要制作工艺3.2.2主要构件加工制作方法3.3钢结构安装3.3.1安装方法和主要施工机械的选择3.3.2临时支撑系统设置3.3.3桁架现场拼装施工方法3.3.4各构件的吊安装施工方法3.3.5现场焊接4温福线引入福州站大封锁施工过渡4.1分解项目、分部实施4.2细化作业流程4.3备足劳力与机具4.4统一指挥部署4.5各专业通力合作、密切配合4.6加强防护，确保安全

高架候车室二层楼盖为钢骨砼框架结构，钢骨梁最大跨度达到28m,最大截面高度为2450mm。钢骨梁现场施工难度大，焊接质量不易保证，大型构件运输困难，是本工程施工的难点，也是关键施工工序。1H型钢骨梁施工方案1.1H型钢梁制作1.1.1型钢梁制作步骤（1）在地面上划出下弦斜撑的中心线，轮廓线及分段对合线；（2）分别组装上弦梁、弦杆、斜撑杆及下弦梁的工字型梁、焊接后校正；（3）根据分段要求、划出分段对合线、标记，或拆除定位螺栓后，拆离拼装胎架，喷砂除锈喷漆；（4）用纸模喷涂标记编号、待发。1.1.2焊接要求（1）焊材的管理及使用按有关要求执行，内容包括焊材、焊剂的烘干，使用时保温等。（2）焊接材料埋弧焊H10Mn2焊剂HJ431CO2焊丝DW-100或H08Mn2SiA手工焊条J507.01（3）焊接人员、无损检测人员持证上岗。本工程焊工持有船舶及压力容器的合格证。（4）栓钉焊将按照国标规定执行，内容包括陶瓷圈烘干、焊接区清洁、栓钉的检验和试验等。（5）按工程的钢种材料，分别提供相应的焊接工艺评定报告，交监理认可。（6）结构件焊前准备a.焊接坡口打磨光洁，清除杂物等；b.对接及组合焊缝两端按标准要求设引熄弧板；c.厚度大于36毫米的低合金板，施焊前预热，预热温度视板厚及工艺评定要求而不同，一般采用红外加热板，特殊区域用火焰加热。（7）焊接a.一般采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，小区域采用手工焊；b.焊接方法一般为向下横焊和立焊，以保证焊接的质量特殊区域也可采用仰焊；c.焊接按标准或工艺评定要求；d.平板对接的焊接工艺。全熔透双面焊采用X型坡口焊，平焊和立焊;当板厚大于18毫米时，坡口如图1所示单面焊后，背部碳刨清根再焊;当板厚小于或等于18毫米时，坡口如图5-2-1所示。(a)单面焊后，背部清根再焊。图5-2-(b)全熔透单面焊如下图所示采用背部衬垫板的V型坡口焊，平焊、立焊和仰焊。图5-2(c)为了防止或减少焊接对钢板产生的弯曲变形，装配时，可将先焊面适当凸高一些，或者在焊缝两侧板上装焊加固板后再焊接如下图所示。图5-2-e.角接组合焊缝的焊接工艺(a)全熔透双面焊(平焊、立焊和仰焊)采用K型坡口焊,根据板厚的大小,在下图两种形式中选择坡口形式,先单面焊,背部清根后再焊。图5-2(b)全熔透单面焊(平焊、立焊和仰焊)采用背部衬垫的V型坡口焊，坡口形式如下图所示。图5-2部分熔透的焊缝(平焊、立焊和仰焊)采用型坡口焊,坡口形式如上图所示，以保证熔焊深度。（8）焊接后按工艺评定要求保温或后热，缓慢冷却。1.1.3涂装方案（1）对于焊接区域较少且无摩擦面处理要求的钢梁板件和型钢，可经预处理流水线冲砂除锈，达Sa2.5级，并喷涂无机硅酸锌车间底漆15μm～20μm。构件制作后，局部打磨达St2～3级，再喷涂环氧富锌防锈漆至70μm。（2）型钢梁制作或预拼装后，单件整体冲砂除锈达Sa2.5级，喷涂环氧富锌防锈漆70μm。（3）劲性钢骨梁仅冲砂去除氧化层，达Sa1.5级。（4）高强螺栓摩擦面及现场焊接区域50毫米内不涂漆。（5）涂装质量按有关说明书及重量控制体系执行。1.1.4摩擦面的处理（1）根据《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91的要求进行摩擦面的试验，达到设计规程的要求并经监理认可，方可施工。（2）高强度螺栓摩擦面的处理拟用冲砂除锈，达Sa2.5级，表面粗糙度为60～80μm。允许自然生锈。1.1.5标记（1）型钢梁加工完成后,应做出明显的标记，注明工程名称及该构件的图号、杆件号。（2）标记模板用硬纸板做成字样，字高为100毫米，用白色油漆喷涂。（3）钢梁的标记做在距右端1000毫米的腹板上。1.1.6堆放、打包及发运（1）构件完工后应堆放整齐，构件与地面及构件之间应用垫木搁空，同一型号的构件集中堆放。（2）小型钢梁可集中打包发运，散件装箱发运。（3）构件发运前，每批构件均有发运清单，标明构件名称、编号、数量、重量，做到货到清单到。1.2钢结构吊装1.2.1钢构件与材料的进场和验收（1）钢构件使用平板车由码头运至现场，现场卸货后，堆放到指定的临时堆场的指定部位。（2）钢构件以及材料的运输进场应根据安装方提出的进度计划来安排，钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前一天进场，构件及材料进场要考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。（3）构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套，如果发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。（4）严格按图纸要求和有关规范，对构件的质量进行验收检查，并做好记录。（5）对于制作超过规范误差和运输中受到严重损伤的构件，应当在安装前由制作单位进行返修。但对于轻微的损伤，安装单位也可以在现场进行修整。（6）所有计量检测工具严格按规定统一定期送检。（7）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。（8）构件的标记应外露以便于识别和检验。（9）堆放记录（场地、构件等）应当留档备查。（10）装货和卸货时应注意安全，防止事故发生。（11）堆场应有通畅的排水措施。（12）螺栓和剪力钉采用防水包装，并将其放在托板上以便于运输。存放时根据其尺寸和高度分组存放。只有在使用时才打开包装。（13）焊接材料a.焊条和焊丝在使用前存放在容器内，并存放在隔离地面的托板上，顶上盖帆布；b.衬板、引弧板和熄弧板根据其厚度和尺寸存放在包装之内，并要注意防水；c.气体瓶放在工具房内，工作时间之外上锁。1.2.2钢骨梁吊装（1）钢骨梁（桁架）的吊装根据结构图估算，最大一根钢骨梁长28米，估计重量为26t，起吊高度7.7m，采用一台50吨汽车吊作业。（2）钢骨梁的吊装顺序钢梁吊装在短钢柱部分混凝土浇筑完成达到施工强度后进行，吊装从G1轴向G6进行，先南后北分跨吊装，先长梁后短梁与柱连接组成空间刚度单元，经校正紧固符合要求后，依次向四周扩展。（3）吊装前准备：a.吊装前，必须对钢梁定位轴线、标高、钢梁的编号、长度、截面尺寸、螺孔直径及位置，节点板表面质量，高强度螺栓连接处的摩擦面质量等进行全面复核，符合设计施工图和规范规定后，才能进行附件安装。b.用钢丝刷清除摩擦面上的浮锈，保证连接面上平整，无毛刺，飞边、油污、水、泥土等杂物。c.梁端节点采用栓—焊连接时：应将腹板的连接板用一螺栓连接在梁的腹板相应的位置处，并与梁齐平不能伸出梁端。d.梁端节点均采用铰接时：①腹板的连接板用一螺栓连接在梁的腹板处，并与梁齐平，不能伸出梁端。②上翼缘的连接板用二至四个螺栓连接在梁上翼缘相应的位置上，并与梁齐平，不能伸出梁端。③下翼缘的连接板用二至四个螺栓连接在梁下翼缘相应的位置上，上面一块应与梁齐平，不能伸出梁端。下面一块按实际安装位置全部伸出，此处的临时连接要牢固，以防坠落伤人。e.节点连接用的螺栓，按所需数量装入帆布包内挂在梁端节点处，一个节点用一个帆布包。f.在梁上装溜绳、扶手绳（待钢梁与柱连接后，将扶手绳固定在梁两端的钢柱上）。（4）钢梁的附件安装a.钢梁要用两点起吊，以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜。b.为确保安全，钢梁在工厂制作时，在距梁端0.21～0.3L（梁长）地方，焊好两个临时吊耳，供装卸和吊装用。c.吊索角度选用45～60度。（5）钢梁的起吊、就位与固定a.根据钢梁上表面标高，安装人员可以通过立柱支撑结构上设爬梯上到已搭好的操作平台上操作。b.钢梁起吊到位后，按设计施工图要求进行对位，要注意钢梁的轴线位置和正反方向。安梁时应用冲钉将梁的孔打紧逼正，每个节点上用不少于两临时螺栓连接紧固，在初拧的同时调整好柱子的垂直偏差和梁两端焊接坡口间隙。（6）钢结构的校正，紧固与焊接a.当完成了一个独立单元柱间，且所有梁的连接用高强螺栓初拧后，用水准仪和经伟仪校正柱子的水平标高和垂直度。图5-2检检查偏差调整间隙和垂直度吊装校正高强螺栓的紧固焊接复核实际偏差报告b.校正的方法①校正前各节点的螺栓不能全部拧紧，有个别已拧紧的螺栓在校正前要略松开，以便校正工作的顺利进行，校正方法是在两柱之间安装交叉钢索各设一个手拉葫芦，根据相垂直轴线上两经纬仪观测的偏差值拉动手拉葫芦逐渐校正其垂直度，同时校正柱网尺寸及轴线角度。经反复校正，全部达到要求后，即用测力扳手将柱脚螺栓拧紧，再逐层自下而上将梁与柱接头的螺栓拧紧。②柱子、框架梁、等主要构件安装时，应在就位并临时固定后立即进行校正，并永久固定。不能使一节柱子高度范围的各个构件都临时连接，这样在其它构件安装时，稍有外力该单元的构件都会变动，钢结构的尺寸将不易控制，也很不安全。③安装上的构件要在当天形成稳定的空间体系。安装工作中任何时候都要考虑安装好的构件是否稳定牢固，因为随时可能由于停电、刮风、下雪而停止安装。c.高强螺栓紧固顺序在一个独立单元柱间所有梁的连接后，经水平仪、经纬仪复测柱子的水平标高和垂直度，确认符合设计要求后，先下层柱梁节点，后上层柱梁节点终拧高强螺栓。每个节点由中间向两侧依次对称紧固。图5-2临时螺栓安装临时螺栓安装构件与连接板对孔度摩擦面的处理高强螺栓安装高强螺栓的紧固检查连接板扩孔或补焊高强螺栓检查初拧终拧d.在完成一个独立单元柱间所有梁支撑的连接（高强螺栓的终拧）并经测量仪器复测符合设计和规范要求后，用上述同样方法，向左右或上下再各扩展一个节间，形成三个稳定的单元后，再进行一次总体的校正复验，确认符合设计要求和规范规定后，进行下一单元的吊装，随吊装随校正紧固。e.彻底完成了三个单元的校正和高强螺栓的终拧后，从中间节间开始进行焊接工作。1.3钢结构的测量（1）平面测量根据外围原有控制桩，经复测闭合后，将主轴设在楼板上，定出8个激光控制点，采用激光铅直仪通过楼层的预留孔洞，直接将点位投递到每个施工区，（2）标高控制a.根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测2-4个水准点到固定构筑物上，并做好标记。b.从起始标高7.00以上1米处，用50m标准钢尺垂直向上用标控尺测量，各点标高应检测相互闭合，闭合后的标高可作为该施工层标高的后视点。（3）安装精度要求根据本工程施工质量要求高的特点，特制定高于规范要求的内部质量控制目标，允许偏差的减少对测量精度提出了更高的要求,因此预配置整体流动式三维测量系统NET2全站仪，该仪器测角精度±2″，测距精度±（2mm+2ppm.D）进行钢结构安装过程的监控。（4）标准尺的要求钢制标准尺、钢皮尺、宽幅卷尺和凸面卷尺，均应达到国家一级品标尺要求。2站房网架实施方案高架候车室采用双层网架屋面，网架长边为90米，短边46米，最高处28米，高大空间网架搭设精度控制是难点，其中加工精度为先决条件，钢网架杆件加工质量的好坏直接影响到安装尺寸的控制，因此钢网架杆件加工是本工程的加工控制难点。钢网架杆件制作采用专用胎具控制加工尺寸，并合理考虑焊接收缩量，编制焊接工艺方案，严格控制焊接变形。网架现场安装时节点就位精度、安装应力控制也是难点之一。2.1钢网架制作2.1.1钢网架制作前期准备（1）技术准备a.技术部门认真研究各类技术资料(包括施工设计图、设计规范、技术要求等资料)，编制钢网架制作详图、工艺方案等资料。钢网架制作详图根据施工设计图将钢网架主体结构分解为杆件、螺栓球等构件，内容包括：各构件加工详图、构件拼装图、构件拼装顺序图、节点详图及材料明细表等。钢结构工艺方案内容包括：焊接工艺评定方案、火焰切割工艺评定方案、油漆涂装工艺方案等。b.钢结构制作工艺方案、安全技术交底。c.各类上岗员工培训、考核、资格认证。（2）原材料采购、检验、实验a.钢管(a)材料的采购钢材进货必须根据材料计划及设计图纸所要求的钢材类别订货采购，为保证钢材质量，钢材全部订购具有免检资格的大厂产品，并按ISO9001的规定选择合格供应商。钢材在进货前先根据要求，在进购点取样经试验合格后，再批量进货。(b)材料的检验入库材料采购入库时，技术人员和物资人员对材料进行检查：钢材的数量和品种必须与订货单相符合；钢材的质量保证书必须与钢材上打印的记号相符合；核对钢材的规格尺寸是否与设计相符，且误差是否符合允许公差范围；钢材表面质量检验，不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。(c)材料的复验网架结构材料入库后要按规定取样进行材料力学性能实验。材料取样按《钢材力学及工艺性能试验取样规定》中的规定执行。材料的拉伸试验按照《金属拉伸试验方法》执行。材料的弯曲试验按照《金属弯曲实验方法》执行。钢材复验后必须做复验标记，复验不合格的材料必须清理出场。为做到材料使用的可追溯性，必须做好材料的标记转移。b.焊接材料(a)焊接材料生产厂家的选择焊接材料生产厂家选择按ISO9001质量认证体系供方规定并根据生产厂家产品的质量情况进行确定。(b)焊接材料的选择如设计图纸中对焊接材料有要求的按设计要求进行选择，如设计图纸中对焊接材料没有要求的，则由钢结构主管工程师根据设计图纸的材料种类选择与之相匹配的焊接材料，并对首批使用的焊接材料按国家现行有关标准进行复验及工艺性评定。合格后将复验报告及评定结果报项目监理批准后使用。(c)焊接材料的入库检验焊接材料入库时必须有齐全的产品质量证明文件或检验报告，其化学成份、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行有关标准。(d)焊接材料的保管及出库焊接材料的存放设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施，并设驻库检查及保管员，焊材出库要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。2.1.2加工制作方案（1）杆件a.按设计要求，网架杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成。b.制作按下述工艺过程进行：钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。c.钢管下料及坡口采用自动管子切割机床一次完成。d.杆件组装点焊：按施工详图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。e.杆件连接焊接采用全自动二氧化碳气体保护焊。f.杆件施焊应按现行《钢结构工程施工及验收规范》和《建筑钢结构焊接规程》规定执行。（2）螺栓球a.螺栓球按下述工艺过程进行:圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及其平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工号、球号→除锈处理→防腐处理。b.圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。c.锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1150℃～1200℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于d.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹.e.钢网架使用螺栓球螺纹孔加工在车床上配以专用工具，螺纹孔与平面一次装夹加工。f.在工艺孔平面上打印球号、加工工号。g.按设计要求进行防腐处理。h.螺栓球采用锻造成型，不得有裂纹、叠皱、过烧缺陷，氧化皮清除干净。螺栓球的划线与加工，需经铣平面、分角度、钻孔、攻丝、检验等。螺栓球的允许偏差及检验方法见下表。表5-2项次项目允许偏差(mm)检验方法1球毛坯直径D≤120+2.0-1.0用卡钳、游标卡尺检查D＞120+3.0-1.52球的圆度D≤1201.5D＞1202.53螺栓球螺孔端面与球心距±0.20用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查4同一轴线上两螺孔端面平行度D≤1200.20用游标卡尺、高度尺检查D＞1200.305相邻两螺孔轴线的夹角±30＇用高度尺、测量芯棒分度头检查6螺孔端面与轴线的夹角(r为螺孔端面半径)0.5%r用百分表检查检查数量：每种规格抽查5%，且不少于5只。（3）封板a.封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→机械加工。b.封板下料采用锯床下料。c.按封板标准图在车床上加工。（4）锥头a.锥头的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。b.圆钢下料采用锯床下料。c.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850（5）套筒a.套筒制作按下述工艺过程进行：圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理（除锈）。b.圆钢下料采用锯床下料。c.用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃～1150℃时保温，使温度均匀，终段温度不低于d.按套筒标准图要求加工。e.根据设计要求进行除锈处理。（6）支座a.支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。b.支座的肋板和底板的下料采用自动钢板切割机下料。c.支座底板采用数控平面钻床和摇臂钻床加工。d.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。（7）支托a.支托加工按下述工艺过程进行：支托管及支托板下料→焊接。b.支托管下料采用管子切割机下料。c.支托管与支托板的连接采用手工电弧焊接。（8）封板、锥头、套筒及高强螺栓标准封板、锥头、套筒及高强螺栓其质量、品种、规格应符合设计要求及相关标准《碳素结构钢》(GB/T700)和《低合金高强度结构钢》(GB/T1591)《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB1228～1231的规定。各种配件检验标准见表5-2-2。表5-2项次项目允许偏差(mm)检验方法1螺纹长度（t-螺距）+2t0用钢尺、游标卡尺检查2螺栓长度+2t-0.8t3键槽槽深±0.24直线度＜0.25位置度＜0.5检查数量：每种规格抽查5%，且不少于5只。表5-2项次项目允许偏差(mm)检验方法1封板、锥头孔径+0.5用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度+0.5-0.23封板、锥头底板二面平行度0.1用百分表、V形块检查4封板、锥头与钢管安装台阶同轴度0.25锥头壁厚+0.20用游标卡尺检查6套筒内孔与外接圆同轴度0.57套筒长度±0.2用游标卡尺检查8套筒两端面于轴线的垂直度（r为外接圆半径）0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9套筒两端面的平行度0.3检查数量：每种规格抽查5%，且不少于5只。2.1.3钢网架焊接本工程为空间钢架结构体系，结构焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大，结构的焊接质量与焊接变形的控制在本工程制造中显得尤为重要。因此焊接工艺作为制造的关键工艺之一，对焊接施工应予以重点控制。(1)焊接一般要求a.焊前清理要求焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。b.焊前预热要求(a)当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%、母材板厚≥24mm时，焊缝两侧80～100mm区域内要求预热，预热温度为80～100℃(b)经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。c.定位焊焊接要求(a)定位焊焊缝长度为60～80mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，且焊脚尺寸≤1/2设计焊脚。(b)定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。(c)定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。(d)定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊。d.严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。e.角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。f.埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。g.埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20～40mm范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。h.多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。i.焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。j.焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。k.对接焊缝焊接时，在焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。l.气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施如挡风板等，防止焊缝产生气孔。m.施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。n.工地焊接采用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，焊缝在采取有效的防雨措施后才能施工。(2)焊缝返修a.焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。b.焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。c.焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊接。d.焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，并需采取措施防止裂纹扩展。e.返修焊缝的质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。f.焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺。(3)焊缝质量检验a.焊缝外观检验(a)所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、未填满弧坑及漏焊等缺陷，所有焊缝外观质量要求符合下表的规定。表5-2-4焊缝外观检查允许缺陷编号项目简图质量要求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不容许U型加劲肋角焊缝翼板侧受位区受压部件横向对接焊缝△≤0.3主要角焊缝△≤0.5其他焊缝△≤12气孔横向及纵向对接焊缝不容许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个,间距不小于20其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊Keq\o(\s\up6(＋２),\s\do3(０))，手弧焊Keq\o(\s\up6(＋２),\s\do3(－１))，手弧焊全长10%范围内允许Keq\o(\s\up6(＋３),\s\do3(－１))。4焊波h<2（任意25mm范围内）5余高（对接）4b254b2515<b≤25时h≤4b>25时h≤6余高铲磨（对接）1≤+0.5表面粗糙度Ra50μm△2≤｜-0.3｜(b)外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。b.焊缝无损检验焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，才能进行无损检验。对于厚度大于30mm钢板的焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。结构对接缝、钢管相贯焊缝要求全熔透的焊缝、进行100%超声波检查，每条焊缝在两端和中间部位各按一张片位进行X射线探伤检查。对接焊缝内部质量检验按规定进行超声波探伤。其技术要求按GB11345-89的规定执行。对接接头焊缝内部质量还应进行射线探伤。射线探伤的焊接接头不得少于总数的10%，并不少于一个接头。如超声波探伤有疑问时，则需作X光射线探伤拍片检查。用于破坏性试验的焊接试板则应全部经过射线探伤。(4)焊接接头破坏性试验a.破坏性试验原则(a)破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定、对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝；(b)承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致；(c)有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝；(d)监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求；(e)破坏性试验设计在编制焊接工艺设计时同期完成；b.破坏性试验试件取样要求(a)在焊接主要构件产品时，增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能；(b)焊接试板使用要求①试板材质与母材相同；尺寸足够切割各项试验所需试件；②对于横向受拉的对接焊缝，每5对焊接试板抽选一对，其它对接焊缝每10对焊接试板抽选一对，供破坏性试验取样备用，焊接试板长度不小于500mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。③产品完成后，先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后进行切割，移送试验部门取样。c.破坏性试验项目(a)横向抗拉试验试验目的在于评定焊缝的抗拉强度；试验按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直；横向抗拉试验得到的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验，如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头拒绝验收。(b)弯曲试验对于厚度小于10mm的钢材对接接头焊缝，至少取一个焊根进行正面横向弯曲试验和一个焊根进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还进行焊缝横向侧弯试验。弯曲模具半径为试件厚度的4倍。弯曲角度为90°。试件弯曲后，认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查。试件菱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。(c)冲击试验主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载力的对接焊缝，应作焊缝金属的V型缺口冲击试验。所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。2.1.4钢网架除锈本工程钢结构除锈采用抛丸除锈。⑴钢结构抛丸除锈前的准备a.加工的构件应经验收合格后，方可进行表面除锈处理。b.钢结构表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤和焊渣、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。c.表面处理大于ISO8501-1标准中的Sa2.5级，表面粗糙度控制在35-75um，密度≥90%，清洁度达到Cleanliness2级。d.材料的表面不得有油污，含水率不得大于1%。e.抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃⑵抛丸除锈工序a.在钢构件除锈前，检查标签后摘除去标签，待喷完后再挂上标签。b.抛丸除锈采用八抛头BP-8-15000型抛丸机或四抛头的QGW30B的钢管抛丸机，抛丸材料采用80%1.6～0.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.5～2m/min，抛丸除锈后的钢材表面呈现灰白色，构件除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级。c.抛丸除锈后，用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。2.1.5钢网架涂装(1)涂料的调制a.配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项。b.料搅拌均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用。c.控制配料后熟化时间。d.配料必须在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。e.控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。(2)涂装a.油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。b.涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。c.完第一底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。(3)质量检查a.锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在40-75μm。b.观按《漆膜厚度测定法》(GB1764-79)检查。c.附着力测定用胶带粘在涂层上，压紧胶带，提起一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》(GB1720-79)检查。检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件侧五个点。(4)面漆涂装：面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆。(5)喷涂时应注意a.调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。b.喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。c.喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。(6)涂装要求a.除锈合格后的基层，必须在6小时内进行喷涂。b.每道漆严格控制间隔时间。c.涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。d.涂层厚度必须符合设计要求e.必须保证涂层的附着力。f.表面要平整光洁，颜色一致。(7)施工环境控制（下列情况不准施工）a.气温低于5°b.气温高于40°c.相对温度大于85％。d.大风﹑下雨﹑大雾﹑结露。e.当气温高于30°2.1.6钢网架运输与成品保护(1)成品包装a.包装应在涂层干燥后进行，包装和存放保证构件不变形、不损坏、不散失。b.构件重量超过5t的构件包装时标出构件重心位置及重量。c.螺栓、垫圈等零星小件进行分类装箱，每件重量不超过50Kg，箱内放置发运清单。d.拼接板、填板、连接角钢等较小件（长度方向小于1200mm，宽度方向小于800mm）采用集装箱发运，包装时在集装箱底部码放木条，将构件与箱体隔开。构件之间采用40×40mm五合板加垫隔开，箱内其余空间用草帘填充、填满、填实。箱内放置发运清单并加封。e.拼接板、填板、连接角钢等较大件包装时在构件层间采用40×40mm五合板加垫，每层垫5处，成组堆码后用加厚塑料薄膜将其包严，然后上下面用三合板加垫，在构件四角用螺栓进行栓合。f.构件的包装时，螺栓连接摩擦面用加厚塑料薄膜包严，再用透明胶带将塑料布周围粘严，防止雨水侵入。其余涂漆面裸露不进行包装。装车发运时，将构件和车体固定以避免构件碰撞，保证构件质量。细小构件，可按要求捆扎发运。(2)运输a.运输方式的选择：针对本工程特点采用汽运方式运至工地。b.运输过程中的质量保证措施(a)在运输过程中，派专人负责装运，并派员押车到施工工地，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给总部，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。(b)构件装载与加固的基本要求是必须能够经受正常运输中所产生的各种力的作用，以便保证构件在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。（3）钢结构装载方法(a)钢结构运输应按安装顺序进行配套发运。(b)汽车装载不准超过行驶证中核定的载重量。(c)装载须均衡平稳、捆扎牢固。(d)运输构件时，根据构件规格、重量选用，大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4米，宽度不准超出厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2米。(e)钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。(f)钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。(g)封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。2.2钢网架安装本工程钢网架安装施工采用满堂脚手架支撑，高空散拼的安装方案。2.2.1网架组装的工艺流程构件清点构件清点复核轴线尺寸测量放线支撑平台的搭设支撑平台标高检测网架拼装检查质量现场校正复检拼装完成2.2.2脚手架搭设(1)脚手架搭设方案为满足本工程的施工需要,根据本工程网壳的结构形式和现场土建的实际情况,并考虑到本工程的施工进度计划和施工要求,结合我公司多年的施工经验,我们将采用“搭设扣件式满堂脚手架”的方式来完成本工程的施工。(2)脚手架搭设满堂脚手架采用扣件式钢管脚手架搭设，搭设构造分别为立杆间距为1.5m×1.5m、步高H=1.5m，搭设范围为整个网壳部位，根据网壳的结构形状，搭设成阶梯状。在侧面设剪刀撑，并在中间每隔四排立杆沿南北纵长方向设一道剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面倾角为45～60度，所有斜撑和剪刀撑均由底到顶连续设置，并在顶层、底层及每隔两步架设水平剪刀撑以提高脚手架的稳定性。根据网架各区安装次序，每装完一区网架时，可将该区脚手架进行局部拆除，然后进行下个区域脚手架的搭设，使脚手架能够得到重复利用。脚手架拆除时，不可将该区域的脚手架完全拆除，应预留9米宽作为网架的支撑体系。网架安装过程中，脚手架顶杆件为承载杆件，为保证架顶刚度及均匀受力，施工时在脚手架上面铺设木板，作为操作平台。为确保施工安全，脚手架搭设完后，应在架顶满铺安全网和脚手板，脚手板厚为50mm，并在四周临边设置0.2m高脚手板和1.2m高栏杆。同时，为便于施工通行，应按规范要求搭设1m宽的上、下通道以及在脚手架下部纵、横向预留2.4m×3m的安全通道，具体位置视现场情况而定。为确保土建成品保护，架管底部必须设置底座。(3)脚手架搭设质量要求立杆垂直度偏差不大于架高的1/200，立杆必须使用同一根杆件，中间避免搭接。横杆在每一面的脚手架范围内的纵向水平高低差，不宜超过50㎜。同一步内的横杆接头应相互错开，避免在同一跨内。脚手架各杆件相交伸出的端头应大于10㎝，以防止杆件脱滑。脚手架连接扣件扣紧程度应将扭矩控制在39～49N.m，各承力件紧固程度一致，扣件和接头无松动。脚手架搭设完毕后需上报总包及监理，配合各单位进行脚手架的整体验收工作。2.2.3吊装机械综合考虑工程特点、现场实际情况，网架杆件及螺栓球的重量、工期等因素，网架构件吊装将选择现场施工塔吊。2.2.4网架拼装要点(1)网架组装前用全站仪、水准仪找好每个下弦球的标高。(2)网架的组装应按施工图所标注的杆件号、球号进行拼装、不得错位使用、不得相互替换。(3)临时支架的搭设：按照施工图进行放线，确保螺栓球节点的具体位置，在球节点的下方安装临时支架。临时支架采用脚手架钢管制作，搭设高度由球节点直径大小及该球节点具体位置确定。(4)网架拼装时先从支座处开始拼装，然后逐渐向四周扩展。(5)网架组装完成后，对所有的杆件及节点球逐一检查无错用，目测全部质量，抽检部分拼装单元网格尺寸，做好检查记录。(6)检查无误后进行网架的卸载。2.2.5网架拼装次序(1)首先对网架下弦螺栓球中心（高差、轴线偏移）进行测量定位，布置上下可调的支承下弦球的支撑平台，并将各个平台连接成一刚体，确保满足要求后划出中心轴线位置不变。然后根据定位轴线用塔吊把螺栓球放置在支承平台上，再一次用全站仪复测下弦螺栓球位置准确后即可对球用限位块进行临时定位固定。(2)网架安装时，以某一标准轴线（下弦球的支座处）为基准开始安装，先安装下弦网格，然后依次为腹杆和上弦杆件，边安装边测量定位，如中间有杆件放入困难时，可调节支撑胎架后放入。安装时应垫实下弦球，确保下弦节点不位移，同时边安装边用全站仪对各控制节点进行测量定位。2.2.6钢结构现场测量监控(1)测量主要内容网壳的安装定位的测量网架的卸载及下挠度观测(2)网架测量及观测网壳安装的定位测量，在主控制点上架设一台全站仪和棱镜，然后利用三角高程测量方法，再通过脚手架上架设的棱镜确定网壳安装控制点。网壳安装完成后进行局部的卸载，卸载过程中利用水准仪对下挠度进行观测，下挠度满足规范要求时方可以进行全部卸载。2.2.7檩条安装(1)檩条安装根据檩条设计图进行作业。当檩条吊装就位后，穿入螺栓，在螺栓紧固之前应检查安装的檩条顶面与相邻檩条顶面是否平齐，如不平齐应作调整后方可紧固螺栓。针对每个节点安装檩条，安装好檩条校正后，及时安装拉杆、檩条支撑，使之形成稳定的结构体系。每一跨安装完成后检查檩条螺栓的拧紧程度及檩条是否扭曲，是否在同一个平面，是否有错开现象发生，对出现的问题及时纠正。在屋面板安装前，报请甲方及监理对檩条安装进行验收。(2)檩条的安装质量要求檩条的跨距及高低与最终确定之檩条设计图纸中所标示的尺寸误差不得超过L/200（L指次檩的间距）且不超过5毫米（±5mm）；每根檩条应垂直于屋面，角度误差不得超过1度（±10）；每排檩条应尽量成一直线，每排檩条的最大误差不得超过5毫米（±5mm）。2.2.8屋面铝板安装(1)在屋面板开始安装工作之前，根据设计图纸认真检查屋面各项尺寸，并设计绘制屋面板布置图。(2)屋面板安装之前用经纬仪设控制线，以保证屋面板安装位置准确。(3)屋面板采用吊车或卷扬机配滑轮设备吊至屋面安装位置，就位时先对准板端控制线，然后将搭接边（大肋）用力压入前一块板的搭接边（小肋）。同时检查搭接边是否能够紧密接合，如不能紧密接合应找出问题，及时处理。(4)安装分组进行，每组派出专人根据设计图纸安装固定点。“固定点”是指在靠近屋脊的地方，用一颗防水铆钉固定住一端，保证屋面板在热胀冷缩时向天沟方向滑动。在每一块屋面板上，只允许在端头有一个“固定点”。防水铆钉长11-12mm，铆钉头被下一片板所遮盖。3无站台柱雨棚在既有福州站1,2,3站台的基础上，新建4,5,6,7站台，新建站台无柱雨棚覆盖7个站台。雨棚最高点为27.8米，雨棚西侧总长度150.8m,东侧总长度227.7m，钢结构覆盖面积59086平方米。雨棚结构形式为钢管混凝土柱、桁架梁形式、檩条高频焊接H型钢。建筑耐火等级不低于二级，结构安全等级为二级，抗震设防烈度为七度。雨棚屋面采用双层板系统，上层采用0.8mm厚压型彩钢板，板底下覆设50mm厚铝箔超细玻璃棉毡、不锈钢丝网，下层采用1mm厚铝合金板。封口檐板采用3mm厚铝板。采光孔采用工字钢遮阳百叶。屋面排水为虹吸排水方式，天沟为不锈钢天沟。所有柱表面、外露钢桁架、钢管面漆均采用白色氟碳漆。雨棚结构安全等级为二级，设计使用年限为50年，抗震设防类别为丙类，7度抗震设防。基础采用人工挖孔桩基础，基础设计等级为丙级，桩端持力层为全风化辉绿岩。承台及桩采用C30混凝土，HRB335钢筋现浇；桁架梁、柱采用Q345-B钢，檩条及其它次要构件采用Q235-B钢，钢管内混凝土为C40。焊条采用E43××、E50××系列。3.1无站台柱雨棚施工方案根据温福线引入要求先安排无站台柱雨棚4-7站台部分施工，交付使用后拆除1-5道线路及既有站台雨棚安排1-3站台部分施工。基础工程：雨棚基础采用钻孔灌注桩基础，施工方案同房屋工程。钢管桁架结构：采用工厂加工构件，现场地面拼装成型，采用二台50t汽车吊作业吊装，搭设作业平台，空中焊接固定。无站台柱雨棚分步实施说明如下：图5-3-1实施第一步：先行施工4-7站台无站台柱雨棚，考虑施工过程中结构受力情况与设计受力模型发生了变化，5、6道的站台柱左侧无受力，将产生较大的侧向弯矩，此钢管柱不能承受如此大的侧弯将产生变形，影响结构安全且在第二阶段无法恢复，为此在四站台设置临时支撑结构(支撑点经计算报请设计院复核)。图5-3-2无站台柱雨棚第二阶段实施示意图实施第二步：四站台临时支撑结构保留，施工1-3站台雨棚。实施第三步：拆除四站台临时支撑结构，无站台柱雨棚交付使用。3.2雨棚钢结构制作、涂装、包装与运输雨棚钢结构焊接、除锈、涂装运输与成品保护要求与工艺与钢网架相同，本节不再重述。3.2.1主要制作工艺(1)放样a.放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。b.放样应在平整的放样平台上进行。凡需放大样的构件应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过CAD放样。由于构件的弯、扭、起拱致使某些部件的长度有变化，因此放样后的尺寸要附于安装图。c.放样工作完成，对所放大样和样杆、样板(或下料图)进行自检，无误后报专职人员检验。(2)号料、划线a.号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。b.号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。c.钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测以保证钢板质量。d.由于中厚板的厚度公差较大，因此中厚板组合的构件截面尺寸要考虑这一变化因数。表5-3-1项目允许偏差基准线、孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm划线号料后应标明基准线、中心线和检验线以利于组装和检验，对高强钢的表面应使用底应力钢印进行标记，但其深度应不大于0.5mm。(3)切割、铣削加工a.切割前应清除表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。所有构件自由端必须进行2mm倒角。b.火焰切割后矫直切割可能引起的变形（如旁弯等），且标上零件所在构件号及零件号后才能流入下一道工序。表5-3-2项目允许偏差零件的长度±3.0mm零件的宽度±3.0mm切割面平面度t≤0.05t且≤2mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0表5-3-3粗糙度0.2m以下切口深度2.0mm以下（用砂轮打磨）2.0mm以上（补焊后砂轮打磨）表5-3-4项目允许偏差两端铣平时构件长度±2.0mm两端铣平时零件长度±0.5mm加工面平面度0.3mm加工平面对轴线的垂直度≤1/1500表面粗糙度12.5（4）坡口和锁口的加工表5-3-5工具项目半自动割刀刨边机(B81120A/I)高精度高速锁口机（HS-38ML）坡口加工√√锁口加工√表5-3-61坡口角度△a△a=±2.5°2坡口角度△aa+a+△aa=±5°△a=±2.5°3坡口钝边△aa+a+△a△a=±1.0开锁口原则：为避免焊缝重叠，后装的零件必须开锁口。当板厚≤19mm时，锁口的尺寸为R＝20mm。当板厚＞19mm时，按板厚。锁口必须打磨。(5)制孔a.螺栓孔优先采用NC钻孔或钻模钻孔，一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔后应用砂轮将孔周边的毛刺、污物等清除干净。b.制孔允许偏差：表5-3-7制孔允许偏差项目直径圆度垂直度允许偏差0～+1.0mm1．5mm≤0.03t且不大于2.0mmc.另外根据屋顶次结构的连接形式可考虑其中一块连接板采用腰孔的方法。以确保100%的穿孔率。表5-3-8项次名称示意图允许偏差（mm）△L△LLP2+△P2P1+△P1eL+△dL+△孔中心偏移△L-1.0≤△L≤+1.02孔间距偏移△P-1.0≤△P1≤+1.0–2.0≤△P2≤+2.03孔的错位ee≤1.04孔边距△≥-2.0L应不小于1.7d或满足设计要求(6)矫正a.钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行，如钢板不平可采用七(九)辊矫平机；型钢的焊后翼板变形可采用翼缘矫正机，厚板采用500T油压机。矫正后的钢材，表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。b.对所有焊接、当钢板厚度大于25mm时，应在焊接节点上根据GB50205规定在施焊前应进行预热，焊后进行后热处理。(7)组装a.组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。b.装配用的工具（卷尺，角尺等必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm之间）并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。(用尺标准暂定为JJG4-1999)c.构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各30～50mm范围以内的轧屑、水份、毛刺、氧化皮、油污等应清理干净。d.在加工中发生了变形时，如该变形量不能确保所定的制品精度，要在无损于材质的情况下用加热法进行矫正。常温加压矫正可用翼缘矫正机或500T油压机：加热矫正可采用火焰或电加热，但加热温度不得超过850℃,加力矫正应避开蓝脆区温度（200℃～e.非全焊透柱接头承压面应在构件零部件焊接完成后铣削加工，以保证柱长及顶紧接触面面积，柱的铣削加工面应垂直于柱的轴心线。f.构件钻孔后应进行自检和互检，再提交专检人员验收，检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。表5-3-9项次项目简图允许偏差(mm)e1eT型接头的间隙ee≤1.5eeee对接接头的错位ee≤t/10且≤3.0eeee对接接头的间隙e(无衬垫板时)-1.0≤e≤1.0e+△e+△ee+△e根部开口间隙△e(背部加衬垫板)埋弧焊、-2.0≤△e≤2.0手工焊、半自动气焊-2.0≤△e5接头的错位偏差e梁腹缘梁腹缘t2et1隔板柱柱柱翼缘t1≥t2情况下e≤t1/6,且e≤3t1<t2情况下e≤t1/5,且e≤4aaaa焊接组装件端部偏差a-2.0≤a≤+2.03.2.2主要构件加工制作方法(1)钢桁架制作流程a.杆件对接由于采购的钢管长度不一定满足工程要求，杆件需对接。对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊接，对接焊接焊缝质量应达到1级要求。图5-3-3同型号钢管对接、同型号钢管变辟厚详图b.杆件下料：钢管杆件下料一般采用相贯面等离子——火焰管材数控切割机进行相贯面切割下料，下料切割、剖口、精度控制均由计算机控制一次完成。在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量，壁厚小于16mm时，每个对接口预留1.5mm，壁厚大于16mm时预留2.5mm。在控制系统的指令指挥下，相贯线切割机开始操作，完成相贯线切割。对该根杆件进行外形尺寸检查，确认无误后进行大批量的切割。钢管下料加工成型后，应在钢管醒目位置刻画出0°、90°、180°、270°的加工母线，以保证钢管对接及弯管加工后的相贯切口的一致性。图5-3-4方位标记示意图c.弦杆弯曲：钢管弯弧采用钢弯曲机进行弯曲，弯曲模具应与弯曲的钢管配套、符合，弯曲较大或半径不同时应分几次弯曲，有利于减小弯曲应力，保证弯曲光滑，无突变拐点出现，壁厚减薄量不大于1.0mm，外径允许偏差不超过3.0mm，矢高偏差不大于5mm，钢管表面无折痕和凹凸不平的现象。弯曲时应考虑自然复原性变形，必要时可用人工矫正。图5-3-5钢管弯曲平面图d.组装电焊(手工焊)端头板、加劲板、连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用模台胎架上进行，先在专用胎架上组装准确，然后点焊定位检验正确后在电焊胎架上进行正式电焊。焊接后对应力过于集中的位置用热处理以消除过大的应力。手工焊采用CO2气体保护焊接，焊接人员考核后持征上岗，所有电焊的焊缝均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。图5-3-6拼装胎架大样e.桁架的整体预拼装(a)先在拼接地面上搭设胎架，拼装胎架由型钢制作，拼装用水准仪测定胎架基准高度后，用经纬仪、水准仪控制测定胎架的各控制点的坐标位置。(b)整体拼装采用无余量拼装，待胎架检查合格并固定后，即把各小段桁架吊至胎架上拼装，采用经纬仪和全站仪控制并检测桁架各控制点坐标，然后根据预拼装情况纠正一些错误，直至预拼装检验合格为止。(c)小段组拼并整体预拼装合格后，应立即在主杆(上、下杆)连接处设置拼装耳板，做好记录并标记后，以方便工地拼接的质量和进度。(d)预拼装检验合格后，即可对各杆件及小段拱架作最终的修正，然后以此为依据进行零部件加工、小段桁架组装、检验、包装和运输。图5-3-7主拱架现场拼装胎架示意图f.矫正桁架组装焊接完成后在专用划线平台上进行检测，检测通过地标线及检测样板进行。如若超差的则进行矫正，矫正方法采用火焰矫正法进行，矫正温度控制650℃3.3钢结构安装3.3.1安装方法和主要施工机械的选择(1)安装方法的选择根据桁架的单榀重量、安装高度和钢结构的平面尺寸和连接方式，钢结构在现场拼装后进行分段吊装，在分段处搭设胎架，进行高空对接焊接。为加快现场施工进程和缩短现场施工时间，东西两侧侧雨棚同时进行吊装。(2)吊装机械的选择吊装机械的选择应遵循尽量减少高空焊接工作量、降低安装吊机的费用、安全可靠的原则。本工程桁架吊装经计算可用二台50吨吊车配合吊装；其它构件选用16吨吊车，同时施工现场配置起重扒杆若干台进行吊装。3.3.2临时支撑系统设置(1)临时支撑说明钢结构整体框架在没有形成整体以前，不能承受包括自重在内的荷载，必须设置临时拼装支架。拼装支架的设置将根据屋盖整体结构特点、受力状态进行布置，以确保构件在安装过程中产生变形，还应便于构件的定位、检测、偏差调整等。(2)临时支撑具体实施方案跨度为47m处桁架，分二段吊装，必须设置临时支撑点即拼装支架，拼装支架的设置主要考虑如何对受力结构支撑和高空定位的控制。胎架一是临时支撑点，此外还作为吊装和焊接操作平台。3.3.3桁架现场拼装施工方法(1)拼装顺序拱架具体拼装顺序为：拼台尺寸定位→胎架搭设→支承点尺寸定位→分段桁架上胎架→定位尺寸校正→电焊→验收、交付安装。(2)拼装方法本工程采用卧拼法：即将桁架水平躺在地面胎架上进行组装。(3)拼装详述a.先在地面上搭设胎架，用水准仪测定胎架基准高度，用全站仪、经纬仪、水准仪控制测定胎架的各控制点的座标位置。b.根据胎架图组装，上、下弦主杆应可进行上、下、左、右调节和固定，水平腹杆可在调整过程中逐步就位，然后用水准仪按坐标高底控制调整各控制节点的高差，然后用划线、定位模板、及相贯面确定节点位置，如此反复调整每个控制节点至准确后，再进行点焊固定，待点焊定位节点复核正确后即可正式施焊(调整节点坐标时，应考虑焊接变形的影响)。c.拱形支撑钢梁每边分二段吊装，现场拼装时将制作时分成四段组装成二分之一拱架，待组装焊接完毕后进行尺寸等检验，随后进行探伤试验，合格后交付下一道工序。3.3.4各构件的吊安装施工方法拼装好的桁架用二台50吨吊车配合进行吊装，控制好吊臂的半径尺寸和起重量。将桁架先搁置在已设置的临时支撑或柱顶上，调整此临时支撑点的标高位置尺寸，经检测符合要求后将此桁架在临时支撑平台与另一组桁架进行高空对接焊接，点焊三根弦杆计6个钢管口相贯焊接，测量微调位置和尺寸准确无误后进行对称焊接，控制好焊接产生变形，同一桁架处的二组桁架可同时焊接作业，确保桁架整体受力、焊接不变形。3.3.5现场焊接(1)基本情况本工程钢结构主要现场焊接,主要施工内容有:桁架现场拼装、安装焊接；焊接接头形式为全位置焊接,为了保证本工程的焊接质量特制定本焊接方案。(2)焊接方法本工程安装焊接以全位置焊接为主,部分接头为仰焊,材料厚度变化大,因而现场高空焊接全部采用手工电弧焊；地面拼装则采用CO2气体保护焊。为保证钢构件拼装作业在限定的工期内不因焊接施工的质量、速度、检验、转移作业工作台等对总的施工进度造成滞后影响,必须采取合理的作业方式、工艺流程,并采取切实可靠的质量保证措施。a.焊前准备1)焊接工艺评定:针对本工程的焊缝接头形式,根据《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第五章“焊接工艺评定”的具体规定,组织进行焊接工艺评定,确定完整合理详细的工艺措施和工艺流程。2)焊工培训:按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第九章“焊工考试”的规定,对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。持有省市锅监所颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》的焊工可以直接进入现场作业。b.焊接材料本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均要求有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管，焊条在使用前均要求按规定进行烘干。c.焊接环境焊接作业区域必须设置防雨、防风