给排水专业知识23-医药管道施工技术课件

医药管道施工技术

目录1、医药洁净管道系统安装技术2、医药洁净管道清洗钝化技术3、医药洁净系统的调试和测试1、医药洁净管道系统安装技术下面将从材料检查、管道切割、管道系统安装、管道焊接、坡度测量、压力试验等多个方面介绍医药洁净管道系统的安装技术。（1）材料检查专业工程师应在材料进场前24小时，通知业主、监理、管理公司主管人员，告知将进场材料的名称和进场时间。专业工程师应在材料到场时，组织监理工程师、业主工程师、管理公司工程师对进场材料进行现场检查。首先应检查材料的外包装是否符合合同约定，外包装是否有破损，如有破损应作拍照记录，并在送货签收单上备注清楚。外包装破损严重，能判断货物有损伤的应当现场与供货商联系商定解决办法，协商不成的，拒收。贵重材料或设备的外包装开启应在供货商代表在场时操作；进口货物的开箱检查还应符合国家现行的规章要求，在相关人员见证下开箱，并做照片记录。现场检查的主要内容有：材料内包装是否符合要求，是否有破损；材料名称、型号、规格、数量是否与合同附件要求一致；合格证书、出厂检测报告、质量保证书、安装维护说明、抛光度证明、原产地证明等资料是否齐全。现场检查无异议的，应按报批程序的要求填写相关表格，各方签字验收。对有追溯性验证需求的洁净卫生型材料，除应填写报批表格外，还应检查来料的编码、炉号、标准、壁厚等事项是否与随机文件内容一致，并填写材料检查表。（2）管道切割切割前检查：机械检查检查机器是否完好，转动部位是否灵活，切割片应无裂纹等损伤。切割片安装时有明显标识的一面应朝向操作者。环境检查：切割应位于临时搭建的洁净间内。进入临时洁净间应衣着干净，穿白色软底球鞋。切割设备表面无浮尘，干净。安全检查：切割设备电源线无破损。切割设备电源已齐备：220V，50HZ佩戴洁净不脱落纤维的无尘手套。切割

将待切割管道伸入管夹内，调整管道到合适位置，夹牢。避免过度锁紧造成管道变形。开启切割机，均匀缓慢施加压力，匀速旋转一周完成切割/匀速完成切割。如果第一个端面不垂直，则必须进行齐头处理。避免一次性施加压力过度，造成进刀过厚，损伤刀片/锯条。使用不锈钢专用合金刀片/锯条，刀片/锯条钝口后应及时更换，避免造成管口圆周变形。松动管夹，将切割完成后管道取出，倾斜切割管口向下，用手轻轻敲打管壁将活动碎屑倒入废料箱内。平口切割完成，倒出碎屑后应及时对切割断面进行平口，使端口垂直度满足要求。使用专用平口机进行平口操作。平口完成后使用合金材质不锈钢锉刀清除管道端口内壁毛刺。清除毛刺过程用力应集中，避免损伤管道内壁，避免使端口出现圆弧角。清除毛刺后倾斜管道将活动碎屑倒入废料箱内，使用蘸取浓度不低于70%的酒精或丙酮溶液的无尘布轻拭管口。检查管道端口圆整度是否符合要求。用管道端盖封闭管道（一次下多根管料时应用不含硫磺和碳素的记号笔在管道表面做好管段号标记），备用。注意事项严禁与黑色金属共用一个切割机器。严禁切割过程中裸手接触管道内壁。禁止使用切割机、角磨机切割管道。切割机使用后应及时使用毛刷清洁，保持机器干净。按设备维护手册要求做好设备保养。未经培训或培训结果不合格者，严禁切割作业。（3）管道系统安装材料领取：材料领取前应首先熟悉设计图纸及URS对相关系统用管道、阀门、设备等的要求。填写材料领用申请单，经主管工程师签字确认后去仓库领取，备案。管子、管件、管道附件及阀门在领取前，应进行外观检查，其表面要求为无裂纹，表面应光滑，不允许有尖锐痕。外观检查合格方可出库。领出的卫生型管道、管件、阀门应在临时洁净间内暂存，使用前方可打开内包装。管件的各项参数要求必须与管材相匹配。所有的管道、管件、阀门等都应为符合质量要求的新元件。所有组件的材料合格证书及材质证书等随机资料都应分类妥善保管，并于每天下班前上交专业工程师。下料管道施工前应首先根据管道平面图在施工现场使用测量仪器，定位管道和用点的实际位置。根据管道实际平面位置，结合管道流程图，核对预留洞、预埋件、基础、设备等是否正确。根据管道流程图、管道实际位置图，绘制出管道单线图。管道单线图上应标明各管段的材质、等级、直径、长度、标高以及阀门、三通等的位置，还应分别标出预制组件的焊口(即死口)和现场焊接的焊口(即活口)位置，并在图中顺序标出焊口号。管道单线图，管段预制的原则是：尽量减少现场焊接数量，组件尽可能在临时洁净间预制完成；现场焊接焊口应设在便于操作的位置。绘制单线图时，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。管道下料预制应按管道单线图所绘制的管道材质、数量、规格、等级等选配管道组成件。管道切割过程中应核对管道的标记，对于管道原标记在切割管段上不能体现的，应做好标记移植，做到用料正确，尺寸准确，标示明显。支吊架安装管道支吊架材质的选用应符合设计文件和甲方URS规定。无特殊说明时，非洁净区首选镀锌C型钢及其配套组件，洁净区首选抛光型304不锈钢卫生型支架。活动支架的横担应使用镀锌C型钢，吊杆应为镀锌全通丝杆，丝杆直径不小于φ6。洁净区卫生型支架底板与墙壁之间应打硅胶密封，硅胶颜色应为无色或与洁净室主色调一致。管道支架安装时应满足设计文件和甲方URS中对管道铺设坡度的要求。当设计和甲方URS无明确要求时，首选安装坡度应为10‰，最低不得小于5‰。坡度的方向宜与管道内介质流向一致。任何时候应禁止卫生级不锈钢管道与非不锈钢材质的支吊架直接接触。非洁净区内，管道内的流体介质为常温洁净气体的管道支架，应配套使用绝缘管垫。非洁净区内，管道内的流体介质为高温的纯水、注射水的管道支架，应配套使用与保温材料等厚度的聚氨酯管垫。非洁净区内，管道内的流体介质为高温的蒸汽介质的管道支架，则应使用滑动/固定支架，支架与管道的连接应选择抱夹，支架的材质应与管道的母材一致。蒸汽管道的固定支架和滑动支架的设定位置应符合设计要求。管道公称直径小于DN25，两个支架的间距应为2M。管道公称直径大于等于DN25，小于DN50，两个支架的间距应为2.5M。管道公称直径大于等于DN50，小于DN100，两个支架的间距应为3M。管道公称直径大于等于DN100，两个支架的间距应为3.5M。与管道连接的，重量超过50kg的设备处，应单独安装支架。每两个固定支架中间的活动支架数量不得超过2个。管道、阀门、设备装配无特殊说明，使用点（POU）处阀门与主管道的连接应使用焊接。管道的连接方式应符合设计及甲方URS的要求，如无特殊说明，卫生型系统应首选全自动轨道焊接，因条件限制不能实施处例外。各元件的装配都应遵守装配原则，以使管线排水合格，死角满足3D要求，并能避免污染和细菌生长，同时能够保证便于检测。3D是指从主管道外壁到分支管段密封面处的长度应小于分支管道内径的3倍。现场安装不能满足3D要求的地方，应书面通知业主。蒸汽系统冷凝水集水槽的管径应与主管道等径。系统内安装的各种管道元器件、垫圈、设备接管等，其管道内径均应一致。蒸汽使用点及分支管道应从主管道上端安装。蒸汽使用点疏水器的上游应安装约30cm长的非保温直管。施工现场严禁自开口制作三通，严禁使用非成品管件。除非特定设备或仪表需求，施工现场应尽量避免使用法兰连接。卡盘接仪表应使用短切三通。严禁管道穿越洁净区。不得将焊口置于各种套管内。焊口距套管端面原则上不低于20CM。管道引入洁净区供设备等使用的，应使用专用套管密封。管道外径与套管内径及套管密封面与墙板接触处应打硅胶密封。硅胶颜色应为无色或洁净室主色调一致。在洁净顶板上的开洞必须使用专用开孔器，不得使用钝器、切割机开洞。开洞的大小应与专用套管管径相匹配。禁止通过管道加热及弯曲调整安装线性。阀门与设备的安装地点应便于检修和操作。如无特殊说明，使用点处的阀门安装高度应为距地1.0-1.2M。水平阀门的安装应参考设备厂家提供的安装维护手册，使阀门的安装角度准确，能实现自排空。设备的安装应满足厂家提供的安装维护说明的要求，并能实现自排空。保温管道的保温材料及保温厚度应符合设计文件的说明。洁净区管道的保温应安装应符合设计文件及甲方URS的要求，无特殊说明时，应首选不锈钢装饰套管做为保温保护层。设计文件无要求时，做为保护层的不锈钢板厚度应选择0.35mm。（4）管道焊接焊工资格确认焊工应经过正规焊接培训，并具备6个月以上现场工作经验。只有持有焊接资格证书的焊工才能从事焊接。焊工必须按照相应的焊接工艺取得对应的资质。焊工要持有：“国家安全生产监督管理局”颁发的《中华人民共和国特种作业操作证》或地区级、省级劳动社保部门颁发的职业资格证书，并注明等级。在最终的档案（IQ支持文件）中应当备有焊工的证明文件。材料处理和准备适当的安全保护规范必须遵守。如：穿防护服，佩戴护目镜；在通风良好的场所焊接；焊接现场配备灭火装置；焊机必须接地并配备漏电保护装置。当焊接表面潮湿时，不得进行任何焊接。除非有适当的保护措施，在严酷气候或风速高或不良大气条件下不得进行室外焊接。用于焊接的材料须符合设计的技术规格。管道、附件、阀门等等，除了在被正式用于加工制造期间，其它时间都必须具备阻碍外界成分破坏的适当的保护。在材料表面做标记时使用的记号笔不得含有硫磺或碳成分（例如防水毡笔），不能使用油笔。如果管材必须切割，应使用GF锯。切割的结果必须是直面而不能有斜角，GF锯将只用于切割高级不锈钢。切割不允许使用砂轮。不允许使用GF锯切割黑色金属。为满足标准要求，管子的断面应该用专用的管口断面平口机进行整平加工，同时除去毛刺。管子内外表面的毛刺可以用高级钢刀去除（可换刀刃）。其他管件的端面同样需要预处理，以符合与之对焊的管道公差的一致要求。彻底清洁的管子和管件才能焊接。开始焊接前，应将管子表面的各种杂质清除，如油污、灰尘、泥土、油漆、研磨的碎屑等。使用蘸取浓度不低于70%酒精或丙酮液的不脱落纤维的无尘布擦拭。不得用手触摸已经清洁好的管子焊接端面。所有的工具、器具和机械都应该进行适当的保护和保管，以使其避免环境的污染，满足日常工作的要求。检查焊机专用钨电极焊机电极一般为2%钍（或铈）钨极，符合AWS-ASTMEWTH2或AWS-ASTMEWCe2分级。这种电极必须是磨尖的，就像略带鈍头的铅笔头尖，但要有细长光洁的外表面，否则要清洁电极、重新磨尖，以使其适合焊接对缝的要求。焊接电极如污染严重须更换。焊接气体所有的焊接必须在保护气体氛围中完成。为了避免焊接时候的氧化，用充足的成形气体确保全部的氧气已经被驱除出去。保护气的选择正确与否将影响点焊和焊接时的回火颜色。它们也都影响最终成形材料的组分（铁素体的形成）。仅用ARGON4.8(99.999%纯度)作为净化气或背衬气。对照检查每一气瓶的“ARGON4.8”或”99.999%纯度”标记。最后每个气瓶的氩气剩气量少于0,5到1,0m3时，应及时更换新瓶。点焊实施的点焊，不得添加填充材料。管道和配件必须校直对准，将偏向降低到最小。对焊的两个端口要求是平的、直的、并沿轴线对齐，沿轴线偏差在0.5度以内。只有在有背衬气流时进行点焊。点焊点应为尽量小的熔点，不能大于1.5mm直径。对于小于4”

的管道，临时焊点的数量不许超过4个。点焊点不能超过壁厚，不可出现在管内。在点焊后，必须检查对口情况，在正式焊接前，不能接受的错口必须被纠正。焊接在工作环境中如存在较强气流流动情况，焊接操作过程必须进行必要的保护措施，以减小对氩气保护气体工作的影响。两头使用适当的焊接挡板，并使焊接区域尽量地变窄。每一个焊点都应当被编号，并制作标签/永久标记。手动焊接手动TIG焊接参数主要决定于材料和管道的壁厚。手动TIG焊接只有经验丰富的焊工才能执行。所有手动TIG焊接的焊口应全部进行内窥镜检查。轨迹焊接轨迹焊接是基于不同的基本程序，这些程序的参数必须适合焊接材料的情况。适合一种焊缝情况的记录文件可以储存在记忆卡中，也可以将其打印出来放入该项目的存档文件中。如果在相同的时间里有多个系统被加工制作，各自的程序都可以保存在记忆卡内。根据每种管道的规格、壁厚、外径和不同标准特性，焊接程序需要对应的调整和完善。必须最少两次被视为可接受的试验后，确立一个初始化的定义程序。如果焊接程序得以修改，同样还是要通过这一程序可以得到至少两个合格可被接受的焊接才可以保存该编号程序。在设定一个焊机焊接程序时，有下面需要注意的一些项（但不局限于此）：预送气：确保氧气含量是否低到可接受的程度，注意预送气的持续时间大于30秒。内部保护气：连续流量为15-25L/分钟。焊接的背衬气体：连续放气流量10-20L/分钟。滞后断气时间：大于20秒（温度低于200℃）。焊接电流一般为直流单极电流（负极）。每个焊机建议使用单独的供电回路，如果要共用电源，必须保证正确的连接，才允许使用。为实现质量控制，所有的焊点和焊接样品都要由中电四公司的焊接检查员进行检查，如有需要也要经甲方/监理检查。所有的焊接能够被接受的检查标准将在此文件中确立。所有按照此说明书指示的不满足要求的焊接要被取代。任何造成缺陷的焊接原因要被指出，并表明纠正该错误的适当的行动，避免重复犯错。每一个焊点必须按照”焊缝日志记录”文件记录在案，而且其他必要信息反应在对应的轴侧图纸上。完成焊接后的部件要进行适当的保护。焊接样品在开始现场正式焊接工作前，焊接出对应焊样交甲方检验直至其满意并确认。焊接的参照样品，接受与现场焊接同样的检查。焊接样品，在焊接施工后不得进行任何方式的处理，将作为所有正式焊接的一个检查结果样例被妥善保管。每种直径和壁厚的管道都要进行焊样准备。在每班开始和结束，或者当更换焊机、管子规格、管子批号及氩气瓶时，需进行焊接焊样。每个焊接样品，都要填写“焊样记录表”，并请客户签字确认。焊接样品单独保留，并在工作结束后移交给甲方。每一个焊接样品应标有：”焊样”字样、项目名称、材质、规格、焊样编号、焊工编号和焊接日期/时间。焊接检查外观检查焊工自己检查所焊焊缝的外观，以焊接的参照样品作为参考。检查结果填入焊缝日志记录。100%的焊点均要进行外观检查（外部检查）。100%的焊样均要进行外观检查（外部和内部检查）。外观检查可以借助于反射镜和灯具等工具。举例说明，以下的缺点或过错可能发生没焊透：所有的焊接都必须焊透，而且在四个断面上都要显示是同样的结果。焊接重叠过多：额外的焊接成型部分（不能超出一般管壁厚度的10%-15%）焊缝最好是只有最小的颜色改变。亮黄或淡黄色是允许的。黑褐色或黑色是很差的形成色。不连续的焊接：焊缝成型的鳞片必须是围着整个焊缝的焊道形成统一的宽度。没有裂缝、中断或凹洞。通过调整焊接的电流、送气等参数，使得焊接结果要保证外表面的最终成形没有气孔、裂纹、气泡、小晶粒或其他褶皱或表面不规则。焊接应沿着四个断面均呈现出一种有规律的脉冲波纹，每一个波纹至少有50%的部分被上一个波纹覆盖着，露出的部分是小于50%的，否则将不可接受。在焊接过程中，通过焊接机械阻力的牵制，使波纹的覆盖接近75%的理想结果。作为一般的原则，焊缝内部的宽度大约为管道厚度的1.0-2.5倍。焊缝的宽窄沿管道一圈要做到基本一致相同。例如，管道厚度为1.2mm，焊缝只能是一个唯一的一圈，焊缝的宽度大约1.2mm到3mm宽。在四个断面上的呈现一致的宽度。所有的管接头、附件和阀门等在焊接时都要非常小心地尽量排列对齐，以减少错位偏心的发生。错位偏心不能超过15%的壁厚。焊缝向内凹陷，不能超过10%的管道壁厚；焊缝向外突出，最大不超过0.015in（0.38）mm，向内突出不超过壁厚的10%。检查员或焊工要将检查结果填写在附件“焊缝日志记录”表格中。未焊透、沙眼、气孔、及未对准偏差＜0.55mm的焊接缺陷应做修补焊接。其它不合要求的焊缝必须切除并重新焊接。内窥镜检查通常地，大约20%的焊点将进行内窥镜检查。当用内窥镜检查焊缝内部时，需要检查以下项目：焊透、对口、背衬结果的颜色和光洁度。用内窥镜进行对一个焊缝的整个一圈进行内部焊缝的完整的检查。根据管道的直径大小，内窥镜检查结果的文件要附有若干CD光盘上的照片支持。内窥镜检查也可以用录像视频记录的文件作支持文件。检查记录：每一个系统中的焊缝都有一个有序的编号，在对应的管道轴侧图纸中有其位置的一个适当的表示。同样的焊缝编号也出现在光盘或录像记录中。焊缝编号和检查结果（好或坏）要被填入表格“焊缝日志记录”。在录像或光盘中的焊缝照片同样按照

“焊缝日志记录”和轴侧图纸中的焊缝编号附于正确的命名。X光检查（可选）当甲方有明确书面要求时，进行X光检查。通常地，大约10%的焊点将进行X光检查。X光检查在焊接工程基本结束时进行。聘请具有检测资质的第三方单位进行X光检查。X光检查前应提前做好通知及警戒标示。当用X光检查焊缝内部时，需要检查以下项目：焊透、对口、背衬结果的颜色和光洁度。在测试之前，操作者必要的保护措施必须按照相关的法律规定的有关安全保护的内容规定被列入到考虑范围之内。在每次进行一系列的检查前，按照操作者的指南中有关功能控制的章节描述，进行一次X光机的功能测试。以便确认其一切工作正常。用X光机进行对一个焊缝的指定位置进行内部焊缝的检查。根据管道的直径大小，X光检查结果的文件要附有若干CD光盘上的照片支持或照相胶片的支持。检查记录：每一个系统中的焊缝都有一个有序的编号，在对应的管道轴侧图纸中有其位置的一个适当的表示。同样的焊缝编号也出现在光盘或照相胶片记录中。焊缝编号和检查结果（好或坏）要被填入表格“焊缝日志记录”。在照相胶片或光盘中的焊缝照片同样按照“焊缝日志记录”和轴侧图纸中的焊缝编号附于正确的命名。焊接日志记录焊接日志记录为每个焊缝填写以下内容：焊接记录：焊缝编号、焊接日期(月/日/年)；焊机焊接程序代码、母材材质及标准、管道规格、母材炉号、焊缝种类是自动轨迹焊或手工焊、焊工签名。焊机打印的记录必须按焊接顺序粘贴在附件纸上。检查数据：焊工自己对焊缝外观自检结果的结果（合格或不合格）。检查员对焊缝外观和内窥镜或X光（有客户要求时）检查结果（合格或不合格）中电四公司焊检人员或当客户检查焊缝时由客户填写检查记录。焊接检查不合格，重新焊接后可接受的，在焊缝日志记录里新的一栏，使用原焊缝编号在后面加“R”；焊缝检查不合格，需要切掉重新焊接的，在备注栏填写“切除”，新增的焊口仍使用原焊缝编号后加“A”和“B”标示新的两道焊口。对手工焊缝，在“焊接类型”一档内填写“

S“。绘制标记有焊缝信息的竣工轴侧图纸，焊缝的标记情况应与焊缝日志记录相一致。将这些信息提交给CAD图纸的制作者，以便他们完成电子版的竣工图纸。（5）坡度测量检查测试所使用的仪器是否处于校准的有效期内。测量应使用数字式分度仪或数字式水平仪。仪器应能显示倾斜的程度、百分度及mm/m。在正式测量前应首先按照仪器的用户手册要求进行自动校准程序。测量工作应在管道保温前、管道支吊架已经安装固定完毕后、在系统未正式使用前及在环境温度和压力条件下进行。测量位置应符合以下要求：在管道支架间在每一个方向的转变处在检查者认为必须的任何位置，如焊缝之间或任何明显的坡度改变的地方在坡度大约水平的地方对于在集成件或模块上的坡度测量，应首先确认其基础在各个方面都是水平的，然后再确认坡度测量是相对于基础的。坡度检查的结果应记录于表CEFOC-DOT-TABEL-04内。坡度检查的结果应满足设计及甲方URS文件的要求，当上述文件无要求时，可接受的结果为≥0.5%。长度不大于25CM的管件组合段水平安装或坡度小于设计坡度都是可以接受的。对坡度检查不合格的管道应进行重新安装并修正。对重新修正后的安装，应对其坡度进行再次验证，直至合格。坡度检查的编号应绘制于对应的系统轴测图纸上。（6）死角检查检查测试所使用的仪器是否处于校准的有效期内。测量应使用千分尺。测量工作应在系统未正式使用前及在环境温度和压力条件下进行。测量位置为存在于系统中的任何分支盲端。在系统中逐个检查，测量主管外壁到支路阀门中心（密封面）之间的距离，和支路管道的内径，然后取两者之间的比值。死角检查的结果应记录于表CEFOC-DOT-TABEL-05内。坡度检查的结果应满足设计及甲方URS文件的要求，当上述文件无要求时，可接受的结果为L/D≤3。对死角检查不合格的管段应进行修正并重新安装。对重新修正后的安装，应对其死角进行再次验证，直至合格。死角检查的编号应绘制于对应的系统轴测图纸上。（7）压力试验试验流程检查系统所有部位已经连接完毕----检查系统固定支架安装完毕---采用盲板等设施将非试验设备隔离----将试压系统封闭-----系统气压预实验-----给系统内注入去离子水----缓慢升压至试验压力----观察压力表指示数据----降压至工作压力---保压并检查连接部位是否泄漏----泄压放水---填写记录。试验介质高纯氮（氩气）、洁净压缩空气、去离子水等。试验前应具备的条件试验范围内的管道安装工程施工完毕，符合设计及相关规范要求。焊接作业已完成，热处理及无损检测已完成。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力值的1.5-2倍，压力表不得少于两块。符合试验要求的液体或气体已经准备齐全。按试验的要求管道已经加固。待检管道已经与非试压管道、设备用盲板或采取其它措施隔离。本程序已经过批准，并对实施者进行了岗前培训，培训结果合格。试压步骤首先确认按系统流程核实系统安装正确，一次部件安装完成。检查确认固定支架安装完毕，临时加固措施已安装完毕。检查确认非试压设备已经被隔离。试验压力表安装位置正确。管道上的仪表/排放接口作为压力试验的接口，并通过此接口向系统内注气/水。气体预实验的压力为0.2MPa，在检测周期30min内，压力不降低视为气压预实验合格。气压预实验合格后方可进行下步的水压试压步骤。将去离子水引入待试压管网，并打开系统最末端回水阀门尽量排气，直至末端阀门出水时，关闭阀门，封闭系统。使用试压泵给系统缓慢升压，当压力升至工作压力后，稳压3min，未发现系统异常或泄漏后方可继续升压。继续升压时按0.15MPa的差值逐步升压，每次升压后稳压3min，系统无异常或泄漏后才允许再次升压，直至试验压力。压力升至试验压力后稳压10min，观察仪表读数变化，如压力表降不大于0.02Mpa时，将系统的压力降至工作压力下保压30min。压力无下降、系统无渗漏，则压力试验合格。如发现泄漏或不能保压成功，应全面检查管路，待泄漏点全部检查出来后，进行现场标记和记录，然后泄压处理。将问题处理完成后，应重新进行压力试验。压力试验合格后，应认真填写管路压力试验记录表格，并泄压。压力试验的技术措施试压前检查使用的工具、设备（试压泵）等是否已准备完毕，现场电源、试压水源等是否已经具备。试验前应将不能参与试验的设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离，仪表一次部件进行封闭。止回阀应拆除阀芯。临时配管的管接口应尽量避开贵重设备，配管布局应合理，连接应牢靠，无泄漏现象。强度试验的试验压力应优先符合设计要求，当设计无要求时试验压力为工作压力的1.5倍。严密性试验的试验压力应优先符合设计要求，当设计无要求时试验压力为工作压力。试验用水中氯离子含量不超过25ppm。在试压过程中，如发现试压管道有异常声响、压力突降等现象，应立即停压检查。当现场条件不允使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：a)所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。b)对接焊缝用100％射线照相进行检验。c)气压测试：如果水压测试不切实际，可用气压代替。气压测试压力不小于设计压力的1.15倍。压力应该逐级缓慢增加。测试时间不小于1小时。升压时，必须缓慢升压，防止升压过快给系统造成的危险并满足巡查人员有足够的时间检查系统是否有漏点。气压预实验不合格时，应全面检查系统的焊口、法兰等连接处的严密性。气压试验不合格，严禁进行下步的水压试验。对排水点事先合理布置，不得对环境造成污染，废水不得随意排放。试压前，对管路阀门状态进行检查，无关人员严禁动作阀门。保压过程中，应安排专人负责，防止无关人员动作正在保压的阀门仪表等，造成保压失败。试压完成后，拆除临时支撑等，恢复原有管路。压力试验的安全措施试压区域应设有明显的标识，闲杂人员不允许在试压区域来回走动。气压试验时，应封闭试验区间，严禁非相关人员出入。检查带压管道和设备时，应注意避开法兰口等其它压力易泄漏的部位。一些临时紧固的支架试压前要进行确认，有足够的强度后方可进行试压的正式工作。对试压管路和阀门张贴警示标志。如在阀门上张贴“管道试压中，严禁操作”等字样。试压时，安排人员巡检，防止无关人员动作阀门或进行其他危险操作。试压完毕，对试压区的卫生进行清扫，去除水渍、杂物等，保持现场清洁。2、医药洁净管道清洗钝化技术（1）必须进行清洗钝化作业的情况新建系统完成后，设计文件/URS文件指出要进行清洗及钝化作业的管道系统。在已完成清洗及钝化作业的管道系统内焊接连入新的系统组件后。客户指定要进行清洗及钝化作业。（2）主要程序步骤清洗及钝化试样预制作清洗及钝化试样确认系统预清洗系统碱洗系统漂洗系统钝化系统漂洗（3）清洗钝化前应具备的条件水压试验已经完成，试验结果合格。清洗及钝化试样已被客户确认。本操作规程已经通过客户确认。清洗及钝化专项施工方案已被客户及监理批准。现场清洗钝化用水、电、气已经接通。化学制剂已经运抵现场指定位置。全身式防护服、全面式防毒面罩、搅拌棒、石灰、碳酸氢钠等安全防护用具已经齐备。安全警示标志已在显著位置张贴，已定并隔离主要操作区域。系统排放点已确认。非清洗设备隔离或防护已完成，临时管道连接已完成，无泄漏。所有使用点处阀门已经关闭，并已粘贴标示。（4）清洗钝化操作预清洗对于循环管路，用去离子水对管路进行循环冲洗，循环时间不低于30分钟。停泵，将系统排空。目的除去管路内的灰尘、金属颗粒等杂物。冲洗压力应为1-3bar。对于单管路系统，在每个使用点处连续排放3至5分钟。做好预清洗记录。碱洗在储液罐中按本规程的配方要求配置碱洗溶液。对循环管路，开启循环泵将碱洗液引入系统内，在环境温度下连续循环90分钟，并在最后半小时内，每隔15分钟在每个使用点处排放一次，循环压力为1-3bar。对于单管路系统，将系统内注满碱洗液，在环境温度下浸泡120分钟。碱洗目的是去除管道内的残油及油脂。做好碱洗过程记录。漂洗使用洁净压缩空气/洁净惰性气体将碱洗液尽量压回储液罐。使用气体压力不得超过4bar。在系统的每个排放点处排放碱洗液，并用小桶收集，汇集于储液罐内。使用去离子水对系统进行漂洗，直至出水的PH值为中性（PH值范围6至8）。对循环管路，应在漂洗回水呈中性后，依次打开用水点处阀门排放，直至PH值成中性（PH值范围6至8）。对于单管路系统，应在最末端漂洗出水呈中性后，依次打开用水点处阀门排放，直至PH值成中性（PH值范围6至8）。储液罐内的碱洗液中和后排放。排放点位置应符合批准。做好漂洗记录。钝化在储液罐中按被规程的配方要求配置钝化溶液。打开系统排放阀门，将系统内去离子水排放干净。对循环管路，开启循环泵将钝化液引入系统内，在环境温度下连续循环60分钟，并每隔15分钟在每个使用点处排放一次，循环压力为1-3bar。对于单管路系统，将系统内注满钝化液，在环境温度下浸泡120分钟。做好钝化过程记录。漂洗使用洁净压缩空气/洁净惰性气体将钝化液尽量压回储液罐。使用气体压力不得超过4bar。在系统的每个排放点处排放钝化液，并用小桶收集，汇集于储液罐内。使用去离子水对系统进行漂洗，直至出水的PH值为中性（PH值范围6至8）。对循环管路，应在漂洗回水呈中性后，依次打开用水点处阀门排放，直至PH值成中性（PH值范围6至8）。对于单管路系统，应在最末端漂洗出水呈中性后，依次打开用水点处阀门排放，直至PH值成中性（PH值范围6至8）。储液罐内的钝化液中和后排放。排放点位置应符合批准。系统恢复最终漂洗后应将去离子水封闭在系统内不少于24小时。将系统恢复原状，并持续运行。（5）安全预防措施在可能会发生酸碱液泄漏的高危险区域设置明显的安全警示标志，并不允许非操作人员进入。溶液配制区、卡盘/法兰连接处、临时管道连接点都属于高危险区域。操作人员在高风险区域内操作相关作业时，应穿戴全身式防护服、全面式防毒面罩、长袖橡胶手套。酸碱液配置时，应缓慢将酸/碱倒入提前装好去离子水的储罐内，并不断用玻璃棒搅拌。在系统每次进液前，都应确认所有用点处阀门处于关闭状态。操作过程中如发现较大的渗漏，应立即通知水泵操作人员停泵，在漏点附近的用水点处放空液体后，用胶带纸缠绕包扎漏点。万一有酸液流到地面上/吊顶上，应立即用干布擦拭干净。操作过程中应避免与碱类、活性金属粉末接触。试剂搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。应注意倒空的容器内可能残留有害物。工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作完毕应尽量沐浴更衣，被试剂污染的衣物应妥善存放，洗净晾干后备用。（6）化学处理配方碱洗溶液2%氢氧化钠溶液（重量百分比）W*C/（W+W1）=2/100W—氢氧化钠配置重量C—氢氧化钠的纯度W1—去离子水配置重量氢氧化钠纯度应不低于化学纯。对循环管路，环境温度下循环90min，循环压力1-3bar。对单管路系统，环境温度下浸泡120min。钝化溶液20%硝酸溶液（体积百分比）V1*C/（V1+V2）=20/100V1—浓硝酸体积C—浓硝酸浓度V2—去离子水体积浓硝酸纯度应不低于化学纯。对循环管路，环境温度下循环60min，循环压力1-3bar。对单管路系统，环境温度下浸泡120min。

3、医药洁净系统的调试和测试医药洁净系统的调试主要包括纯水系统调试、注射水系统调试、纯蒸汽系统调试、压缩空气系统调试、氮气、氧气系统调试等。系统调试的主要内容应根据业主方的URS文件及系统的设计文件的要求来确定，系统调试的结果应符合上述两个文件的要求。系统测试是系统调试的基础工作，属于系统系统调试工作的一部分。（1）纯水、注射水、纯蒸汽系统调试纯水、注射水、纯蒸汽系统调试前必须完成的准备工作系统所有部件、仪表已经安装结束。系统已经经过压力试验且结果合格。系统已经经过清洗钝化并且结果合格。纯水泵、注射水泵已经经过单机试运行，且运行时间不低于2h，水泵工作参数正常。纯水制备装置、蒸馏水机及纯蒸汽发生器已经经过调试，且调试结果合格，可以持续产生符合要求的介质。系统已经经过冲洗排放，冲洗排放时间不低于30min。紫外线杀菌器已经启用。系统自控阀门点对点调试已经完毕。配套系统（蒸汽系统、冷却水系统等）已经可以使用。纯水系统调试通常纯水系统调试的主要内容包括：储罐自动补水控制；纯水泵自动启停控制（手动启停测试在系统冲洗前就应完成）；纯水泵变频控制；系统不合格水自动排放测试；系统回水流速测试；系统回水压力（喷淋球）测试以及系统消毒测试。系统调试测试多以自控程序调试为主，需要工艺与自控工程师做好密切配合。储罐自动补水控制：测试水罐在设计的低液位时是否会自动开启补水阀门补水，在设计高液位时是否会自动关闭补水阀。纯水泵自动启停控制：测试在自动状态下，远程启动和关停纯水泵；测试在储罐超低液位时水泵是否会自动停泵并报警；测试水罐超低液位下停泵后水泵是否可按设计状态重新启动。纯水泵变频控制：测试打开多个用水点时，水泵是否会自动增加运行频率，测试在关闭多个用水点时，水泵是否会自动减低运行频率；测试水泵设定的最低运行频率。系统不合格水自动排放测试：测试当系统回水电导率/TOC测试结果不合格后，系统是否会自动切换为排放状态；测试当系统回水电导率/TOC测试结果重新合格后，系统是否会自动切换为正常运行模式。测试时可故意选定合格参数范围外的设定值，观察切换状态。系统回水流速测试：观察系统回水流速在全天任何时间段内都大于等于设计流速。系统回水压力测试：观察系统回水压力在全天任何时间段内都大于等于喷淋球需求的额定压力或观察喷淋球在任何时间段内都可以符合设计工况湿润储罐内壁。系统消毒测试：打开消毒运行模式，观察储罐液位是否会自动调整为消毒液位，观察系统是否会在规定的时间段内升温至消毒温度；观察系统是否会在规定的时间段内降低至排放温度；观察系统升温/降温阶段公用工程自控阀门切换正常。注射水系统调试通常注射水系统调试的主要内容包括：储罐自动补水控制；水泵自动启停控制（手动启停测试在系统冲洗前就应完成）；水泵变频控制；系统不合格水自动排放测试；系统回水流速测试；系统回水压力（喷淋球）测试、并联环路平衡调试、低温用点降温测试；循环管路水温测试、以及系统消毒测试。系统调试测试多以自控程序调试为主，需要工艺与自控工程师做好密切配合。储罐自动补水控制：测试水罐在设计的低液位时是否会自动开启补水阀门补水，在设计高液位时是否会自动关闭补水阀。水泵自动启停控制：测试在自动状态下，远程启动和关停水泵；测试在储罐超低液位时水泵是否会自动停泵并报警；测试水罐超低液位下停泵后水泵是否可按设计状态重新启动。水泵变频控制：测试打开多个用水点时，水泵是否会自动增加运行频率，测试在关闭多个用水点时，水泵是否会自动减低运行频率；测试水泵设定的最低运行频率。系统不合格水自动排放测试：测试当系统回水电导率/TOC测试结果不合格后，系统是否会自动切换为排放状态；测试当系统回水电导率/TOC测试结果重新合格后，系统是否会自动切换为正常运行模式。测试时可故意选定合格参数范围外的设定值，观察切换状态。系统回水流速测试：观察系统回水流速在全天任何时间段内都大于等于设计流速。系统回水压力测试：观察系统回水压力在全天任何时间段内都大于等于喷淋球需求的额定压力或观察喷淋球在任何时间段内都可以符合设计工况湿润储罐内壁。并联环路平衡调试：将水泵运行频率固定为50HZ工频运转，调整主管道上并联管路阀门，使得用点环路通过的流量为设计流量；将水泵运行频率固定为最低设定频率运行，观测通过用点环路的实际流量，核算管路雷诺数大于等于4000，否则调小对应主管路上的阀门开度，使雷诺数为4000。同时观察系统回水压力，不小于喷淋球额定进口压力。低温用点降温测试：按下房间内用水点需求按钮，观察用水指示灯变亮，打开用点处阀门，观测水压水量及水温是否符合设计要求。关闭用水点阀门，观测主管回水温度是否高于系统允许最低温度。循环管路水温测试：观测循环管路上的温度检测仪表，其指示环路温度是否处于设计范围内。消毒测试：打开消毒运行模式，观察储罐液位是否会自动调整为消毒液位，观察系统是否会在规定的时间段内升温至消毒温度；观察系统是否会在规定的时间段内降低至排放温度；观察系统升温/降温阶段公用工程自控阀门切换正常。纯蒸汽系统调试通常纯蒸汽系统调试的主要内容包括：使用点压力测试。纯蒸汽干燥度、过热度和不凝结性气体含量测试不是我国的要求。上述指标在欧洲EN285和HTM2010中有要求，一般符合上述标准的纯蒸汽系统在设计和建造时留有专门的取样接口来取样测试。观测用点处压力表指示现场压力位于设计范围内。（2）压缩空气、氮气、氧气系统调试压缩空气、氮气、氧气系统调试流程系统压力试验---汇流排调试（空压机和干燥机调试）---洁净气体吹扫---洁净气体压力调节---洁净气体品质测试---测试报告压缩空气、氮气、氧气系统压力试验流程检查系统所有部位已经连接完毕----检查系统固定支架安装完毕---与安全阀、设备隔离----将试压系统封闭-----缓慢升压至0.2MPa进行气压预实验----缓慢升压至设计压力----缓慢升压至强度试验压力----检查主要连接部位是否泄漏----降压至设计压力---保压并检查连接部位是否泄漏----泄压---填写记录。压缩空气、氮气、氧气系统压力试验介质高纯氮气（氩气）压力试验的必备条件试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力值的1.5-2倍，压力表不得少于两块。符合试验要求的液体或气体已经准备齐全。按试验的要求管道已经加固。待检管道已经与其它无关系统已经用盲板或采取其它措施隔开。待检管道上的安全阀、爆破板、仪表元件等已经拆除或与加以隔离。气压预实验合格。压力试验注意事项气压预实验合格前，不得进行压力试验的后续步骤。当压力升至设计压力（0.5MPa）后，稳压3min，未发现系统异常或泄漏后方可继续升压。继续升压时按0.15MPa的差值逐步升压，每次升压后稳压3min，系统无异常或泄漏后才允许再次升压，直至试验压力0.6MPa。压力升至试验压力（0.6MPa）后稳压10min，然后将系统的压力降至设计压力（0.5MPa）下保压检漏。压力无下降、系统无渗漏，则压力试验合格。试压气体纯度必须满足99.999%的高纯氮气/氩气。压力试验合格后，认真填写管路压力试验记录表格，并泄压。压力试验过程中应请监理工程师和业主现场监督。试压前检查使用的工具、设备（试压泵）等是否已准备完毕，现场电源、气源等是否已经具备。试压过程中，安排专人负责，试压人员应有一定的试压经验。升压时，必须缓慢升压，防止升压过快给系统造成的危险并满足巡查人员有足够的时间检查系统是否有漏点。试验过程中如果出现异常问题，应及时向质检人员或安全管理人员汇报，以使及时处理。保压过程中，应安排专人负责，防止无关人员动作正在保压的阀门仪表等，造成保压失败。试压区域应该有明显的标识，闲杂人员不允许在试压区域来回走动,避免发生安全事故。一些临时紧固的支架试压前要进行确认，有足够的强度后方可进行试压的正式工作。对试压管路和阀门张贴警示标志。如在阀门上张贴“管道试压中，严禁操作”等字样。对有危险的区域事先分析，采取必要的措施并安排专人盯防，安全人员重点检查督促。试压完毕，泄压的位置应合理选择，泄压阀的开启应缓慢，避免对洁净区造成污染和对人员听力造成损伤。进入洁净室的人员应遵守洁净室的管制规定。汇流排调试前的必备条件汇流排厂家的相关技术人员已经到场。洁净分配管道已经经过气压试验，试验结果合格。汇流排运行所需的配套工程已经完成，且可以正常运行。汇流排调试的主要内容根据汇流排设计类型的不同，其需要调试的内容也不尽相同，通常会包括下面的一种或几种：压力调节自动切换低压报警空压机调试前的必备条件压缩机厂家的相关技术人员已经到场。压缩空气分配系统已经经过气压试验，试验结果合格。空压机正常运转所需的水电风等公用介质已经全部接通，且可以随时投入运行。空压机房内的室温符合要求。系统内已经安装排气防空阀，供调试使用。空压机房内不得有其它施工作业进行。空压机调试的主要内容不同的空压机需要调试确认的内容不尽相同，目前项目上选购的空压机几乎全部为整体式空压机，机组自动化程度高，控制程序先进，且出厂前已经经过测试，一般多由厂家技术人员负责开机前检查并实施初次开机运转。通常，开机前的各项检查工作包括：水电风等公用介质的接通情况检查；电源缺项/相序检查；润滑油检查；减震支架及机组整体检查；各项主要参数设定等。开机后的各项观测包括：排气温度观测；排气压力观测；加载压力观测；卸载压力观测；急停按钮试验；最短停机时间观测；空滤器前后压差观测等。干燥机调试前的必备条件厂家的相关技术人员已经到场。压缩空气分配管道已经经