质量基础知识课件

质量基本知识培训生产过程质量控制要求目录1、总要求2、生产过程控制的一般要求3、生产现场的控制要求4、产品检验的控制要求影响因素影响产品质量的六大因素测人机法环料1、总要求零缺陷依据零疑点依据零故障记录总要求★第一次就把事情做对、做好，次次做好，追求更好。★以质量创造价值，以质量体现价值。

2、生产过程控制的一般要求为确保生产过程受控，防止不合格品的发生，应对生产过程人、机、料、法、环、测六大要素实施有效的控制，即人、机、料、法、环、测六大生产要素应满足规定的要求：a）生产现场操作者应经培训考核合格，具备操作资格，

且持证上岗；b）生产现场所用设备、工装模具应具备完好状态，加工精度符合产品工艺要求；c）生产所用原材料、辅料应经复验合格；d）生产现场用设计图样、工艺规程、作业指导书应

为有效版本；e）生产现场的环境条件应满足工艺文件的规定；f）生产用计量器具和检测设备应经检定合格，且在

有效期内。

生产过程控制的一般要求（1）对操作者的要求（2）对设备、工装模具及编程软件的要求3、对原材料、辅材料的要求（3）对原材料、辅材料的要求（4）对设计图样、工艺文件的要求（5）对环境条件的要求（6）对计量器具和监视测量设备的要求（1）对操作者的要求★具备一定的与业技术知识，能够读懂设计图样、工艺规程，熟练掊握设备的操作技能，熟悉设备的各项工艺参数和所用工装模具、刀具的属性，熟知生产过程的质量控制要求。★应通过人力资源管理部门组细的与业理论考试和实际操作考试，考试合格丏资格齐备、自身技能不岗位需求相适者获得上岗证后，方有资格上岗。

典型事例：无依据文件戒使用无效文件：做事无依据文件（无法可依、无章可循），戒过期、失效的文件在现场使用（过期的技术通知单、失效、涂改的技术文件、非受控的白图等等）；

（2）对设备、工装模具及编程软件的要求在使用设备时，应检查所用设备是否具备完好状态标识，设备的精度是否满足工艺文件的要求，并按照OBTC-Q206《设备控制程序》的规定，定期对设备进行精度测量和维护保养，按设备操作规程使用设备，保证设备运行过程不过载，不发生意外损坏和磨损。

设备要求对生产过程使用的工装模具，操作者应按工艺文件的规定选用合适的工装模具，所选用的工装模具应经复验合格，使用过程应做好维护保养，用后及时归二级库，由库管员涂防锈剂后入库保存。

工装模具要求数控机床的操作者应依据设计图样或工艺规程进行编程，编程后应进行程序效验，编程效验应通过机床上的“空运行”功效来验证加工轨迹是否正确。确认轨迹正确后方可对产品试加工。固化的程序在正常生产过程中，每批量产前都要进行首件检验，经自检、与检确认首件合格后方可开始生产。编程软件要求（3）对原材料、辅材料的要求操作者在接受到生产仸务后，对生产所用原材料、辅料首先应核对其数量、规格型号、状态、炉批号（同一批次产品必须用同一炉批号材料）、产品批次号、质保单号、热处理炉批号、有效期限及复验合格证明情况，拆批、合批产品在拆批/合批前一定要认真核对批次号，尤其热处理前，上述信息确认准确无误后方可生产。

（3）对设计图样、工艺文件的要求★设计图样、工艺规程应为受控的有效版本；★技术通知单应在有效期限内，超越单应签署完整；★设计图样、工艺文件不得涂改；

对不符合上述要求的无效白图和丌规范、表达不清晰的工艺文件、技术通知单和超越单，操作者应有权拒收。

（3）对计量器具和监视测量设备的要求对用于检验产品符合程度的计量器具、监视测量设备、仪器仪表，操作者在使用前，应检查其精度范围是否符合工艺文件要求，其检定状态标识是否在有效合格期内，外观是否完好无损，确认符合上述要求后方可用于检验产品。对检验不生产共用的计量器具，检验员在用于产品检验时，一定要校准后再使用。

（1）产品标识的控制（2）工艺文件的控制（3）原材料的控制（4）生产过程操作的控制（5）技术状态的控制（6）特殊过程的控制（7）关键过程的控制（8）生产过程质量记录的控制（9）生产过程的改进3、生产现场的控制要求

（1）产品标识的控制在生产现场存放的半成品、成品，应按OBTCQ214《标识不可追溯性控制程序》的规定，分区存放并标识清楚，经过检验的产品应按产品的四种检验状态标识清楚，并分区定置存放，摆放整齐，产品加工完毕应进行现场清理，防止不同产品的混淆现象发生。

对生产过程产生的试验件、调机件、首件，现场操作人员应按工艺文件的规定进行标识，防止不同产品的混淆现象发生。（2）工艺文件的控制生产过程中使用的设计图样、工艺文件、作业指导书必须是加盖“受控”与章的现行有效版本，没经签署、无受控与章的白图属无效技术资料不得投产和使用。

生产现场发生工艺文件更改时，技术人员必须按照OBTC-Q210《技术状态管理程序》的规定办理更改审批手续，并保证更改到位（即：因产品设计图样的更改，涉及到工艺规程、工装模具的更改，要一并更改到位）。（3）原材料的控制生产用原材料必须符合产品的工艺要求，工序操作者、检验员应验证产品用原材料的牌号、技术标准、状态、规格型号是否不工艺文件相符合，验证材料标识卡、跟踪卡、工艺卡内容是否一致。当发现异常时应及时提交生产制造部主管调度处理。

（4）生产过程操作的控制★产品转入本工序时，接收产品的人员应仔细核查产品量、数量及物卡是否相符，符合要求后方可加工，发现问题应及时转交调度人员进行处理；★产品加工前操作者应检查所用设备、工装模具、量具等状态是否符合规定的要求；★生产过程中操作者应严格按工艺规程的规定进行自检，提交首检，首检检验合格后方可批量生产；当产品批量较大时主管调度应进行巡回检查，如发现异常情况应立即停止加工，待问题解决并得到确认后方可继续生产；

★生产制造部门负责人、现场操作者、检验员应监督检查生产设备、工装模具、量具、物料管理、过程操作等是否符合规定的要求，生产设备是否完好、计量器具是否在有效期内，物料、产品是否标识清楚，分类分区存放等；★主管调度应检查产品存放、转序、搬运和贮存是否按要求采取了防护措施，产品转入和转出时是否执行“拒收拒付”制度（上道序的不合格品和填写不完整的质量记录，下道序有权拒收），产品交接记录要填写清楚；★生产过程中产生的废品(调机件、有缺陷的产品)、试验件应隔离存放，标识清楚，产品交检时送交检验员保存。

生产过程操作的控制——产品防护（5）技术状态控制在生产过程中产品的技术状态基线发生变更或工艺文件发生更改时，由产品开发部门按照OBTC-Q210《技术状态管理程序》的规定执行，确保产品技术状态受控。

操作者在加工过程中发现的设计图样错误、工艺错误，应立即通知设计/工艺本人或主管调度，并由设计/工艺本人实施更改。

（6）特殊过程的控制热处理过程和表面处理过程为公司紧固件生产的特殊过程。特殊过程由产品开发部门负责确认，按照OBTC-Q213《特殊过程不关键过程控制程序》和工艺文件、作业指导书进行控制，由具备资格的人员操作，迚行过程参数的监视，以确保过程能力满足规定的要求。

特殊过程的操作者应严格按照工艺文件、作业指导书进行操作，确认特殊过程使用的设备精度满足规定的要求，设备状态完好，所用的监视测量装置（特别是不工艺参数有关的）在有效检定期内，所用原材料、辅料经复验合格并在有效期内方可操作。操作过程迚行过程参数的监视和记录，根据加工结果确认过程控制参数的合理性和产品的符合性。

（7）关键过程控制当进行新产品开发时，由产品开发部门负责根据产品特性分析，对形成产品关键特性的工序及加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程确定为关键过程，编制关键过程明细表并加以控制，以确保产品符合要求。对关键过程的控制按照OBTC-Q213《特殊过程和关键过程控制程序》执行。

关键过程的控制内容除要符合生产过程的控制要求外，还应做到：a）按照工艺规程设置的控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行有效监视和控制；b)对首件产品进行自检和与检，并记录实测数据；

d)可行时，对关键特性、重要特性实施100%检验；

e)当批量生产时，运用SPC统计技术，对产品质量特性趋

势进行监视和分析，确保过程能力符合要求；

f)对关键过程实施劢态管理，当公司加工手段改善、提高后，产品开发部门要根据实际情况及时对关键过程进行识别和调整；

g)填写质量记彔，保持可追溯性。

（8）生产过程质量记录的控制生产过程操作者和检验员应按照工艺规程的规定，认真填写各项质量记录，如实记录产品实测数据，保持记录、的清晰、整洁、完整，使记录具备可追溯性，并按OBTC-Q202《记录控制程序》的规定执行。（8）生产过程质量记录的控制当发生书写错误时，应将错误之处用斜线划掉，在划改处签署划改者的姓名和日期，切记：不能随意涂改或刮改。

（9）生产过程的改进为了提高产品质量和生产效率，降低成本，鼓励和组织有经验的工人师傅对影响产品质量、难以掊控的生产环节以及加工制造、设备调试、产品装卡等手段进行技术改造和技术革新，由技术人员配合，成立攻关小组，进行技术攻关。

生产过程的改造措施和革新项目经验证有效后，涉及到工艺文件、体系文件等发生变更的，由相关部门按QBTC-Q201《文件控制程序》对相关文件实施更改。4、产品检验的控制要求a)产品批生产之前操作者应按规定提交首件检验，由检验员做好首检记录和标识,首检合格后在该工序首检栏内加盖检验印章后，操作者方可进行批量生产；b)加工过程中，操作者应按工艺规程的规定进行自检，当发现刀具、模具的磨损接近产品公差极限时，应及时调整，防止不合格品的发生；c)检验员应严格按照检验规程迚行产品检验,按规定的检

测方法，使用合适的检测量具进行检验，并提供准确的

检测结果；d）检验员应按照O