TPM在企业的推展：专业维修和全员维护课件

专业维修，全员维护TPM在企业的推展TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动TPM活动的发展起源20世纪5０年代美国制造业PRODUCTIVEMAINTENANCEPREVENTIVEMAINTENANCE各种保全活动发展６０年代日本导入普及并设立ＰＭ奖７０年代丰田提出ＴＰＭ概念引导企业有效开展８０年代ＴＰＭ标准化程序问世总结了日本１０年收获９０年代注入更多内容定义再次修改从日本走向世界我国９６年起开始有企业导入，目前处于初级阶段整理,整顿,清扫,清洁,习惯化(5S)TPM5S是TPM的基础5S与工厂改善之间的关系整理整顿清扫清洁习惯化不必要物多余物的去除整顿(查找-扫除)设备的清扫点检现场的整顿、清扫*排除装备物质的浪费*SPACE的浪费排除*排除机床,箱台柜架的浪费*在工,在库品的削减作业,转换,准备部品,工具的整顿*作业转换,准备时间的缩短高效率设备,夹具,检查具的微缺陷找改善*慢性的品质不良的打破*慢性的多发故障的排除*加工件时间的缩短*作业效率的向上创造舒适,清洁的现场环境人员*安全性作业*正确作业*正确计测设备*精度维持*消耗品的寿命延长*环保测定产品*提高品质,寿命*顾客的信赖高效率,安全高效率高品质低COST高效率高品质整理,整顿示范改善事例初期清扫改善点问题点改善名小组名改善日改善者设备名部位效果改善前6改善前改善后设备灰尘多，未清除擦拭，保证设备良好的状况OK改善事例环境整理改善改善点问题点改善名小组名改善日改善者设备名部位效果改善前改善后奋进组滚磨工序的产品经过退火后直接放在地面，使工作场地变得非常零乱，而且容易烫伤操作者。利用废旧角铁制作一个台架，将经过退火处理的产品置于铁架上。既可以使现场变得整齐，又消除了安全隐患。01.11存放改善6问题点改善后改善点问题点改善名小组名改善日改善者设备名部位效果改善前改善后改善前改善后17”自动烧枪机改善前改善后支撑板的安装改善1.烧枪部的链条转动马达在生产时发热,技助调整火头部位时不方便2.烧枪部的清扫工具和废旧B/G没有固定的地方放置。在烧枪部的三个马达上安装支撑板并在上面设置垃圾桶。2。清扫工具有地方放置。烧枪部位干净整齐。

乱乱安装支撑板后。干净整齐烫1。杜绝费玻璃渣的乱丢减少技助的清扫时间9/2816清扫点检注油时间

缩短改善事例改善事例污染源改善改善点问题点改善名小组名改善日改善者设备名部位效果改善前改善后每班次节约1小时5S时间，可用于生产，提高了生产性和节约了人力。滚磨工序的甩干桶远离滚磨机，产品在滚磨后要从滚磨机处搬到甩干桶处，距离远，且到处滴水，每天要用将近1个小时用来打扫地面上的污水。利用回收占内的废弃材料，制作一台小车，可以避免四处滴水。产品搬运的改善01.1120问题点改善后改善事例(清扫点检注油时间缩短改善)改善点问题点改善名小组名改善日改善者设备名部位效果9月27日传送带驱动部链条与牙盘产生垃圾，长期堆积在设备上难以清扫。在准备班制作一个铁盒，安装在链条与齿轮下放掉下的垃圾全部落到铁盒内。提高生产率，降低劳动强度。清扫时间由8月15Min降至11月3Min驱动部加装防尘铁盒雄狮组改善前改善后11改善事例点检润滑改善改善点问题点改善名小组名改善日改善者设备名部位效果改善前改善后奋进组做护罩以后没有发生过因磨石掉入轴承中而损坏轴承,并可节省清扫时间2MIN。滚磨机的轴承没有护罩，经常有滚磨石掉到里面，在设备运行过程中损坏其轴承。在轴承处加装一个护罩，使滚磨石不再掉到里面。轴承护板的改善滚磨机轴承01.112问题点改善后TPM概论TPM活动是充分考虑公司的经营目标,部门目标,个人的VISION和现状后,用新的手段构筑接近理想状态的过程

ManagementMaintenanceT:TotalP:ProductiveM:MaintenanceManagement(保全)(综合管理)部署和目标的一致1.TPM的定义TPM是什么?1)目的是构筑以追求生产SYSTEM效率化极限(综合效率)作为企业体制;2)在现场,实物中构筑以生产SYSTEM的LIFECYCLE全体为对象的“灾害ZERO,不良ZERO,故障ZERO等”预先防止所有LOSS的体系.3)以生产部门为基础,并且开发,销售,管理等部门全部参与.4)从总经理到一线员工全员参与5)靠重复开展的小组活动来达成LOSSZERO

2.推进背景面临课题设备效率极大化充分发挥/使用设备的最大能力及时排除自动化设备的故障迅速参与设备革新活动多品种,少量生产体系TPM推进基本概念TotalProductiveManagement设备一生管理确立TotalSystem全部门所有部门参与(设备的计划部门使用部门,保全部门)全员参与从总经理到一线操作员工自主活动3.推进部门个别改善设备初期管理(TASKTEAM)(设备计划部分)解决6大LOSS新设备设计时需考虑维护-故障保养的方便,并充分运用新技术-作业准备,调整尽可能降低日后的维修费,-空载运行,瞬间停止老化等损失速度缓慢工序不良初期流动收率计划保全(设备保全部分)*构筑自主保全意识及预防保全体系*树立保全计划及执行自主保全(设备使用部分)*熟悉设备的员工*开展自主保全STEP教育训练设备使用部分,设备保全部分)4.TPM的必要性TPM目的故障发生次数故障影响时间维修调整损失暂时停机速度缓慢损失不良损失加油损失ZERO化达成生产计划遵守交货期保持品质向上降低成本防止事故/灾害改善作业环境(防止公害)企业业绩向上创造充满活力的企业5.TPM的目的改善人的素质我是操作者你是维修者保全部门协作使用部门培养熟悉设备的人才自己的设备自己维护教育及训练设备性能改善改善设备缺点解决设备的LOSS实现最高的设备效率化企业体质改善自主保全个别保全计划保全初期管理创造充满活力的工厂明亮的环境安全的场所位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果有形成果：

直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）品质不良：减少一倍（1997~2001年）平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997年）延长到316小时（2001年）平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年）改善提案：件数提高50倍（1997~1999年）人均劳动生产率：提高20%（1999~2001年）质量成本：降低39%（1999~2002年）索赔件数：减少75%（1999~2001年）另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。

无形成果：

●企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。●企业的文化方面：建立先进的与国际接轨的革新文化；形成活性化的企业文化。●其它方面：全员意识的彻底变革；上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；增强了员工自主管理的自信感；改善成果使员工有成就感和满足感；技能水平明显提高；作为一种营销手段稳定客户定单。

6.TPM与TQC的比较区分TQCTPM目的企业的体制改善(业绩向上,创造充满活力的工厂)管理的对象品质(OUTPUT方面的结果)设备(INPUT方面的结果)人才培养管理技法中心(QC手法)固有技术中心(设备技术,保全技术)小组活动自主的CIRCLE活动现场活动与小组活动一体化达成目的的手段管理的体系化(SYSTEM化标准化)注重软件实现现场,现场的理想和面貌注重硬件目标PPM单位的品质LOSS和浪费的彻底排除其他主要是用动脑筋的“脑力活动”的接近方式是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来实绩同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方法7.JIT与TPM的理念比较基本理念JITTPM1.直接与经营有关的全公司制造技术2.彻底排除浪费“赚钱的IE”1)过剩生产的浪费2)等待的浪费3)搬运的浪费4)加工成本的浪费5)在库的浪费6)动作的浪费7)不良造成的浪费“赚钱的PM”1)故障2)准备调整3)空载运转,瞬间停止4)速度下降5)工序不良影响6)初期收率下降

6大

LOSSZERO3.未然防止*FOOLPROOF*治疗不如预防*保全预防(MP)*预防保全(PM)*改良保全(CM)4.现场实物主义*銘牌*用肉眼看得见的经营*设备自身回到“原来面貌”*用肉眼看得到的管理-用图表示5.参与经营人类尊重*多工序担当*构筑生产系统及积极参与*工作的喜悦*自主保全*故障“0‘,不良”0“,灾害”0“*充满活力的工厂8.TPM的保全用语(1)事后保全(BreakDownMaintenance:BM)

事故停机及性能下降后进行维修的保全方法叫事后保全,事后保全分为有经济形的按计划实施的事后保全和无经济形要求随意实施的非计划性事后保全.(2)预防保全(PreventiveMaintenance)预防保全是设备的预防性治疗.为防止故障引起的设备老化而实施的日常保全(清扫,注油保全,紧固)和为测定老化程序而实施的定期点检或早期恢复原来形状而实施的维修活动就是预防保全,预防保全分为TimeBasedMaintenance和ConditionBasedMaintenance.3)生产保全(ProductiveMaintenance:PM)提高设备生产性活动中最有效果的保全活动叫生产保全,生产保全的目的是从设备的设计,制作开发到驾动开始的全过程,通过降低维修费用和设备的老化损失来提高企业的生产性,即设备直到寿命终点为止充分发挥它的功能,最终提高生产性,生产保全的手段有预防保全,事后保全,安全保全等.(4)TimeBasedMaintenance:TBMTBM是不管是历来的传统方法均以时间为基准规定保全时期的方法,这种方法叫FixedBasedMaintenance(5)ConditionBasedMaintenance:CBM以设备及零部件的状态为基础而制定保全周期的方法,这种方法为了诊断设备状态需要有设备诊断的技巧.6)预知保全(PredictiveMaintenance)和ConditionBasedMaintenance相同8.TPM的保全用语(7)品质保全(MaintenanceofQuality)把重点放在确保产品品质的保全活动,设备结构中找出影响品质的因素,把它列为重点对象(8)改良保全(CorrectiveMaintenance:CM)以提高设备的可靠性,保全性,经济性.操作性,安定性为目的而进行设备材质或形状改良的保全方法.它很少包含少出故障,易保全的角度进行的改良活动.

(9)保全预防(MaintenancePreventive:MP)投资新设备或建设时,通过多种手段获得的保全信息或新技术后,充分反映可靠性,经济性,操作性,平稳性,使保养费用或老化损失降低到最低程度的活动.其步骤上应在计划/设计阶段着手,此活动的目的是MaintenanceFree或Nomaintenance等.9.故障是?人为引起的故障故障发生过程故障设备停止(故障)时发生大量不良异常温度,振动,噪音,发热设备突然停止频繁发生品质Trouble灰尘,赃物,垃圾松动,磨损功能停止形成功能下降形成微缺陷10.老化.复员,微缺陷自然老化

不管设备采取如何正确的使用方法,总是伴随着时间的流失而产生物理变化,使性能上比初期下降,例如设备上注油的部位虽然按照正常周期注入适当量的油,但最终还是发生物理性老化.

强化老化忽略了应当做的事(注油,清扫,点检),某种程度上人为的促进老化状态,在某个范围上可以维持它的寿命,但强化使用条件下比自然老化寿命更短.

复原恢复原来正确的状态,随时间的流失所有设备都会老化,因此需要及时了解老化程度后恢复到原来的状态.

微缺陷不能完全看成是缺陷的微小缺陷或者对故障及不良影响极小的缺陷,从常规来看不引起重视的情况占多数.11.设备的六大LOSS区分六大LOSS内容停止LOSS故障停机LOSS突发性,慢性故障停机伴随产生的时间LOSS作业停机调整LOSS准备作业,品种更换时伴随产生的时间LOSS,也就是停产后更换产品到开始出良品为止的停机时间速度空转,瞬间停机LOSS一时的故障引起的设备停机或空载运行造成的LOSS,原来应属于停机的LOSS,但时间无法估计,所以区别为速度LOSS速度下降LOSS理论CYCLE和实际CYCLE之间的差异不良初期收率LOSS初期生产中发生的物理的LOSS(开机作业时或作业准备,品种更换等)工序不良LOSS工序不良造成的物流LOSS时间驾动率=负荷时间-停止时间*100%负荷时间(例)时间驾动率=460分-60分*100%=87%460分性能驾动率=理论CYCLETIME*加工数量*100%驾动时间(例)性能驾动率=0.5分/个*400个*100%=50%400分良品率=良品加工数量-不良数量*100%加工数量(例)良品率=(400个-8个)*100%=98%400个设备综合效率设备综合效率=时间驾动率*性能驾动率*良品率(例)0.87*0.50*0.98*100%=42.6%设备六大LOSS设备综合效率的计算负荷时间无LOSS故障驾动停机时间LOSS纯驾动速度时间LOSS价值驾动不良时间LOSS作业准备调整瞬间停机空转速度下降工序不良初期收率表示信赖性的指标MTBF(MeanTimeBetweenFailure)=驾动时间总和故障回收率=停止时间*100%停机次数负荷时间保全性显示指标MTTR(MeanTimeToReport)=停机时间总和故障强度率=停机时间总和*100%停机次数负荷时间TPM推进PROGRAM12STEP区分STEP要点引进准备阶段1.总经理宣布引进TPM的决心利用TPM社内讲师会上宣布,并登记在公司报纸上2.TPM引进教育管理:另行集中教育员工:由部门长进行教育3.TPM推进机构组织委员会,专职主管部门(BE)4.设定TPM的基本方针BENCHMARKING和目标,效果测试5.制定TPM展开的MASTERPLAN树立从准备引进到稳定的日程安排开始引进6.TPM的KICKOFF往来单位协作单位引进实施阶段7.构筑生产效率化体制追求生产效率的极限7.1个别改善TASK活动和小组活动7.2自主保全STEP方式7.3计划保全改良保全,定期保全,预知保全7.4运转,保全的技能向上训练领导的集合教育和传达教育8.构筑MP活动及初期管理体制开发容易制造的产品和便于维护使用的设备9.改革品质保全机制设定不出现不良的设备条件和维护管理10.构筑事务间接部门的效率化体制支持,事务部门效率化11.构筑安全,卫生和环境的管理体制构筑灾害“0”,公海“0”稳定阶段12.TPM的全面实施和LEVEL-UP挑战比登记目标更高水准的设备管理自主保全的开展阶段1.STEP2.STEP3.STEP4.STEP5.STEP6.STEP7STEP初期清扫发生源及困难点的对策清扫,润滑标准制作总点检自主点检自主保全系统化彻底开展自主管理以设备的机体为中心的除去异物,灰尘和注油,及时发现并复原设备的不合理性防止灰尘,异物污染的发生源,切削/研磨液的飞散或者改善清扫/注油难点,力图缩短清扫,注油时间制定短时间内可以进行的清扫/注油行动标准(标记日常,定期进行的时间)按照点检查手册进行点检技能教育,通过实施总点检,提出并复原设备不充分的理由制定并实施自主点检CHECK-SHEET对各种现场管理项目进行`标准化,力图维持管理的完全系统化(清扫润滑点检标准/现场的物流标准/DATA记录的标准等)公司方针/目标的展开和改善活动的正常化正确进行设备保全记录分析,持续进行设备改善活动自主保全的开展阶段清扫是点检通过点检发现缺陷缺陷是要及时复原和改善改善与成果是紧密相连的体验成功的喜悦感设备的变化1-3STEP故障,不良减少人在变化4-5STEP思考方式的变化行动的变化故障不良灾害ZERO现场的变化6-7STEP体制的革新

第一STEP:初期清扫初期清扫的目的和方向设备方面第二STEP的准备人才的方面提出老化不合理点了解发生原因困难部分提出疑问首先要复原找出设备本来的面貌通过初期清扫发现污物.灰尘,异物,漏油等发生源并重新清扫,注油,紧固的过程中掌握点检要点解决学习设备的构造,功能,全面了解自己的设备清扫就是点检点检可以发现不良不良要及时复原或者改善第一STEP:初期清扫1.初期清扫的目的设备要亲自动手,哪怕是把手弄脏,也要彻底把污物除去,整理不必要的物件,遵守保管/放置的场所,不合理点要用肉眼及时判断(点检要可行,异常状态要及时判断)2.初期清扫的目标杜绝污染源,发现手够不着无法清扫的部位,及时改善,使其变为便于清扫.观察螺丝,螺母的松动,OIL,AIR的污染,缺陷,划痕,噪音,发热,切削油的飞溅等异常状态及时发现,不合理的部位积极改善

第一STEP:初期清扫3.指出不合理的要领•污染的发生源是什么,哪个部位,为什么发生?•手够不着的部位(看不见,做起来难)?•切削液,金属屑的处理方法好不好?•有无BOLT,NUT,夹具,附属品等的松动,脱落?•有无滑块部,旋转器,夹具,附属品等的缺陷,松动,磨耗?•润滑状况好不好?有无发热,缺口,刮痕,油渣?•有无注油嘴?有无黄油管的变形?OIL量是否适量?•有无控制铭板不良,指示灯,PANEL的密封状态,连接部的TAPPING不良,绝缘胶带脱落,连接部BOLT,NUT的松动,配线,支撑块的振动?•驱动,回转部的安全罩是否脱落,有无变形?安装方法是否更加简单?•有无震动,激烈的SHOCK?是否有异状?•油压,空压配管及电气配线是否乱放?MOTOR,BEARING用手触摸有无异状?第一STEP:初期清扫4.具体的推进方法(A)作业前的准备以当月的活动计划为基础,确认WHAT,WHO,WHERE,HOW,DO决定适当的作业范围和设备,要确认怎样做,做到何种程度准备工具和材料(工具要适合于用途,最好是亲手做的)作业要遵守安全第一,找出电源,空气,水源(有压力处应该注意压力变化)(B)作业时注意绝对不允许用空气乱吹水,洗剂,垃圾,会场不许混入切削油,润滑油,油压油中容易燃烧的橡胶水,洗涤油等易破坏油漆及易生锈,有火灾,中毒的危险,最好是不使用(不可避免时应在通风的环境,不许单独作业)(C)清扫作业实施彻底清扫每个角落,直到没有污物为止寻找,考虑更安全,容易的作业方法不合理的地方一个也不能放过,已经发现的不合理的地方应该贴管理改善标志,并登记在CHECKSHEET表里(能够当场采取紧急措施的应果断实施)清扫后及时润滑,并确认电源,空气,夹具,开关的复原状态后试运转第一STEP:初期清扫5.具体的推进方法(D)当日作业结束时(作业后MEETING)不满意的,不合理的要全部做改善标志并列入CHECKSHEET,整理后向全员发表反省活动结果及创造对话的场所(要更容易做,应怎么做?)决定下次活动的主题,日程,并做好准备重大缺陷依赖于生技部门解决(研讨决定应急措施,向后措施,日程,负责担当等)整理好本次活动报告书(成员,时间,活动内容,记录,照片)把问题点通报给小组成员,记入小组笔记(ONEＰＯＩＮＴLESSONＳＨＥＥＴ）（Ｅ）实施后的ＦＯＬＬＯＷ－ＵＰ对于发生原因，对策不清楚的，分组充分讨论，商讨出多种方案提出的好建议要充分研讨可行性，尽可能使用现有物品向全员充分说明对策实施事项的目的和使用方法，并仔细想一想，相互间能够使用，应如何做到，记录好过程，献计献策，充分研讨后实施改善

ＴＰＭ自主保全第一步（初期清扫）ＦＬＯＷ设备的功能理解现状把握（数据，照片）现状把握（数据，照片）机械构造图操作说明书产品目录ＢＥＮＣＨＭＡＲＫ选定改善目标选定以设备本体为中心，排除一切灰尘，异物找出产品的缺陷缺陷对策ＭＥＥＴＩＮＧ对策的实施微缺陷（脏，伤处的找出)设备基本条件的找出异物发生源的找出品质不良源的找出各种困难点的找出不必要品的找出缺陷ＬＩＳＴ作成缺陷发现标签尽可能自主解决对策实施计划表作成撕去附着的标签缺陷ＬＩＳＴ的项目取消改善ＳＨＥＥＴ的作成对策完成的项目水平展开实施困难点的ＬＩＳＴ作成清扫基准书完成按清扫基准书实施到达ＬＥＶＥＬ的确认清扫基准书作成ＣＨＥＣＫＳＨＥＥＴ诊断ＳＨＥＥＴ成果汇总178923456

自我诊断ＴＰＭ自主保全第一步（初期清扫）ＦＬＯＷ第一STEP诊断申请

课长诊断指出事项的处理诊断申请书的作成活动报告书诊断SHEET诊断报告书指出事项的对策和实施报告书的作成不合格从N.3或N.4开始实施10111213TOP诊断申请

TOP诊断指出事项处理合格不合格从N.9或N.12再开始实施诊断申请书活动报告书指出事项实施报告书诊断报告书诊断SHEET指出事项对策和实施报告书作成合格证发行14151617TPM自主保全诊断PLOW第一STEP;初期清扫自我诊断课长诊断TOP诊断组长,组员课长,(推进干事,系)总经理,部门长,推进TEAM自主保全活动诊断申请书诊断现场活动小组活动诊断诊断MEETING诊断诊断申请书TPM推进TEAM合格:下一STEP不合格:再挑战贴在设备上决定是否申请TOP诊断问题点的指出指导,援助诊断指出事项的对策方案树立诊断结果及分析决定STEP合格与否诊断MEETINGSTEP合格与否标签结果报告与宣称诊断区分1)微缺陷4)发生源2)困难点5)基本条件3)品质不良群6)不要,不需品不合理事项提出管理台帐部课系班()组NO时间区分设备名缺陷部位和缺陷内容对策发现者分类实施日期自主依赖工序改善SHEET小组名设备名改善项目提案日期完了日期区分改善前改善后照片或图改善内容TPM活动现况板管理的重点TPM活动现板上应明确表示各小组或各单位组织的过去,现在和未来的面貌.即,在现况板上要充分体现各组织的特征及符合此特征活动的展开内容.在现况板上要体现总经理,部门长,小组成员要达成的目标.现况板上要反映目标选定的背景,即TOP的方针,前期的实绩分析和反省.现况板上要体现达成已选定目标的意志的有效手段.而且更重要的是推进过程中已变化的面貌要及时反映,使现况板名副其实的成为“活着的现况板”.TPM现况板管理要领小组介绍照片TPM活动计划个人别不合理提出曲线图日日设备驾动现况DATAMODEL设备介绍MODEL设备结构图小组活动现状推移图故障停机次数&时间曲线目标&现水平目标项目变好推移管理曲线1项目学习发放资料周间设备综合效率曲线图解决后的标签按个人分别管理并保管区分诊断POINT12345诊断本体异物的附着状态(灰尘,污染,锈,毛刺等)1)SLIDE部,制品接触部,位置决定部用肉眼确认异物的附着状态润滑油的老化及变色状态能够用肉眼确认各种外观的状态用手去摸确认后手未被弄脏用手去摸确认后手未被弄脏2)FRAME,BED,等搬送部***************3)CYL,SOL,AIR3联件***************4)MOTOR,BELT,COVER***************5)SENSOR类,计量器,照明,控制器的内外面***************基本条件遵守老化不合理1)BOLT,NUT松动,脱落BOLT,NUT无脱落状态BOLT,NUT的松动状态紧固状态良好,但BOLT,垫片不符合规格紧固状态良好,规格适当标识连接位置2)SLIDE,夹紧装置的松动肉眼可见松动用手可以确认的松动用手可以确定的松动MOTOR,SOL,V/V听异常音用手触摸后感到热无异常音和发热配管,配线的伤处,发热肉眼可见损伤,脱落用手感觉到电线的发热无伤处和发热5)COVER的松动脱落后找不到紧固不好,位置偏移位置正确,有晃动位置固定状态良好位置固定状态良好COVER内部可见6)CHAINBELT类的松动已磨损,并松动的状态动力传送部有可见异物适当张力维持维持适当张力和润滑清洁状态7)指示灯的动作状态20%以上不动作20%以下不动作10%以下不动作无不动作的无不动作的,知道灯的作用8)各部分的润滑状态无润滑痕迹高温下变色局部的污染润滑部位部分清洁润滑,清洁位置9)润滑油量是否适当油面在最低面,无补充痕迹无法用肉眼确认漏油已超过正常基准面油面比基准面低油面在基准面下,周边干净10)油,水,AIR,GAS,蒸汽的泄露漏液,周边污染泄漏但有回收,周边未污染无泄露无法知道使用流体的种类不知道规定11)AIRCYL的速度缓冲由肉眼及声音知道冲击手触摸,知道中级手触摸无冲击12)空气FILTER的派出状态有过滤物无过滤物规定排泄周期定期实施点检TPM自主保全诊断SHEET设备周边1.工夹具的存放点.缺品和磨伤已经磨损,有异物附桌无指定场所和标记指顶峰场所虽有标记,但未执行在指定场所保管使用管理处于便利状态2.工具,BOLT,MUT的放置放置容易发现放置不易发现无放置3.ABEL铭板的状态在必要位置无附桌粘桌,但污染不可见可看见不适当的内容可见,内容易理解4.各种计量器的清洁和使用范围计量器具破损,不动作计量器具看不见污染无使用界限标记虽有使用界限标记,但是无计量器具异常标识图计量器具清洁,有动作的限界表示5.无用品的保管无用品放置无用品处于整理状态无无用品6.机械周边脏.上部有灰尘落下机械周边污染机器上面,控制柜,管道有异物住边上部无异物7.透明COVER的状态CEVER的破损状态污染内部不可确认内部可确认,部分污染COVER良好清扫基础1.清扫区域清扫未分区域班组未分确认区域清扫区域分配不公平未按已分配区域进行按已分配区域进行2.清扫工具,方法工具,方法未定清洁方法和工具确定但不恰当利用适当的清扫工具和方法3.内容的准确性内容概念理解上的困难可理解难实施内容准确实施可能4.清扫周期和时间的适当性时间,周期不符合时间,周期中一个不符时间,周期都符合5.是否详细区分清扫区域和场所清扫区域场所不明确可以掌握好详细规定6.清扫进行时点检点,润滑场所是否标记点检点,润滑场所全部无标记2项中明确一项全部明确清扫与润滑,点检一起进行小组活动1.各STEP目标泉源理解对STEP活动全部不理解部分人员理解全员理解2.按活动计划并实施活动根本未开展同活动计划完全脱离根据活动计划进行活动3.活动板的使用状态活动板未用用作其他用途虽然用,但张贴物乱,日期不符活用但管理疏忽正确无误的使用4.全员参与与否极端特定的人员参与活动部分参与积极的全员参与5.发现缺陷,附桌标签的解决管理未管理1周60%以上解决一周内70%以上解决一周内80%解决90%以上解决6.设备不良点的LISTUP未实施把握缺陷点的数缺陷点的数及推移图把握7.发生源困难点的详细LISTＵＰ未实施部分ＬＩＳＴUP详细的LISTＵＰTPM推进TEAM自主保全活动报告书裁决组长领班经理厂长STEP所属组名组长设备名THEME日期内容时间人员MHR下部活动计划活动实施上的问题点不合理提议件数件自主生技当月完了下月推移实绩会议次人HRMHR实绩教育其他课长意见部长意见推进部意见为了做好自主保全诊断,课长诊断时必须附加报告班/组领班经理厂长TPM推进组课长班/组TPM推进TEAM自主保全诊断申请书裁决组长领班经理厂长申请活动组STEP所属组名组长构成人员诊断设备自主诊断评价年月日诊断希望时间诊断日期年月日诊断MEMBER评价诊断时间判定合格,不合格诊断TEMA意见部门意见1.只记录细线部位2.活动组领班经理厂长TPM推动组诊断3.诊断社申请时添加自主保全活动报告书

7项不合理手册TPM推进TEAM区分不合理不合理详细内容微缺陷脏缺陷震动松动异常其他渣屑,灰尘,油,锈,涂料,开裂,变形,弯曲,偏心,磨损歪曲,晃动,脱落,倾斜,皮带,链条,发热,震动,变色,压力,电流.错位,堵塞,动作不良,积尘基本条件润滑注油油量计紧固油量不足,油污染,油种不明,油种不符,油泄露.注油口,污染,OIL容器污染,OIL容器破损,保管不良,污染,破损,泄露,标签指示不良,连接不良,螺丝过长,松动,脱落,困难点清扫点检注油紧固操作调整机器构造,COVER,配置,空间COVER.,配置,记器,得位置,方向,正确标识注油口位置,构造,出油口,空间COVER,构造,配置,SIZE,SPACE机器装置,阀门,开关,手柄位置压力表,温度计,流量计,湿度计,真空计位置不良污染发生源产品原材料

OIL气体液体其他泄漏,溢流,外溢,飞溅泄漏,溢流,外溢,飞溅润滑油,机油,燃料油的泄漏,外溢空气,GAS,蒸气,VAPOR,排风泄漏,外溢温水,半成品,冷却水,废水的泄露,外溢包装材料,不良品,人,叉车,建筑物间的混入品质不良源异物冲击水分粒子大小浓度粘度纤维,粉末,金属丝切削,昆虫混入,侵入落下,落差,撞击,振动过多,过少,侵入,除去不良涂屏离心分离机不足,AIR分离装置异常温度上升,加热,调制,混和,蒸发温度上升,加热,调制,混和,反应闲置品机器类管道类仪表类电器元件工夹器具备品备件处理PUMP,FAN,COMPPRESSOR,TOWER,VESSEL配管,软管,DUCT,阀门,DAMPER等压力表,温度计,电流计,真空计等配线,配管,译码器,开关,插座工具,切断工具,夹具,模具,金型备品备件TAPE,PUNCH等不安全部门DESK楼梯照明回转物提升机,其他凹凸,突起物,损伤,开裂,磨损急倾斜,光滑区防止脱落,腐蚀光线不足,位置不良,灯罩脏,破损,防爆性不足COVER露出,脱落,设置安全装置,紧急装置CRANE,HOIST类WIRE,HOOK,BREAD等特殊货物,溶剂,有毒GAS,隔离材料,危险表示,保护器具TPM推进TEAM不合理提议统计表裁决组长领班经理厂长STEP所属

活动小组名设备名厂,处,班次,班组区分提出件数解决件数未解决件数向后事项自主依赖自主依赖微缺陷发生源困难点基本条件品质不良群不必要品合计主要问题点经理意见厂长意见推进部意见aaPage53TPM推进TEAM1.项目教育裁决LEADER领班经理厂长(小组自主发行用)区分厂,处,班次,班组小组名作成日分类基础知识,故障事例,改善事例,不良事例,其他管理NO题目工序名设备名传阅姓名确认全员参与TPM,故障“0”,不良“0”.灾害“0”TPM推进TEAM1.项目教育裁决担当经理厂长(TPM推进发行用)区分厂,处,班次,班组小组名作成日分类基础知识,故障事例,改善事例,不良事例,其他管理NO题目工序名设备名传阅姓名确认全员参与TPM,故障“0”,不良“0”.灾害“0”自主保全ISTEP(初期清扫)合格后惊讶二次!!!活动前是如此肮脏的设备(照片0简单的说明活动后是如此漂亮的设备(照片0简单的说明第二STEP:发生源,困难点对策区分内容活动内容不管是对漏油,漏水,灰尘,异物的发生源,还是故障,不良的发生源,防止飞散或清扫,润滑,点检的困难点,工序不良,由于手工作业造成的驾动及运转时造成的困难点进行改善,力图作业的简易化,缩短清扫,润滑,点检时间设备方面的活动目的杜绝灰尘,异物的发生和附着,除去故障,不良的发生源提高设备的信赖性通过清扫,润滑,点检的改善,提高保全性人员方面的活动目的从近处开始改善,学习设备的改善方法和进行法培养小组的改善对策能力,体会改善的喜悦管理者和STAFF的指导真理改善IDEA并具体化需要援助的事迅速处理实施/指导标记,油标等肉眼看得见的管理1.自主保全2STEP活动概要第二STEP:发生源,困难点对策2.自主保全2STEP活动目的在第一STEP(初期清扫)中辛苦搞干净的设备,再也不许弄脏的气氛下.(1)清扫几次后马上弄脏,清扫,润滑,点检需要很长时间(2)初期清扫中,发现的设备缺陷置于原样,不理不睬时会马上恢复状态,点检时更加困难.(3)清扫完成一段落后,故障或不良再鉴赏减少的话应该怎么办?借鉴工程师的智慧,认为有必要改善时:意识到问题的同时提高意识能力第2STEP是呼唤上述内容对设备改善的吸引力,通过挖掘实质性的改善效果后,学习设备改善的推进方法,体会改善后的喜悦与成功,然后向第3STEP迈进的自信心为目的第二STEP:发生源,困难点对策3.不做设备改善时无法进行第2STEP发生源提出POINT加工上发生的切削,油,荧光粉,石墨设备上发生的油,水,磨损铁屑搬运容器中产生的异物,破损物粒子.搬运台车上产生的土,沙.异物,外部环境上产生灰尘,毛刺,GAS引起其他故障及品质不良源产生困难点摘出POINT无踏板或护拦的场所

身体或手不能伸进去的地方

紧贴地面上的配管配线

安装在机械侧面的配管配线

密集配管配线

固定BOLT/NUT的机械装置困难点指出POINT及时除去停止时不许溢流集中及时追加杜绝积水,油不搬入堵塞中断时更换时拆除第二STEP:发生源,困难点对策4.防止飞散的焦点!!杜绝飞散目的防止灰尘及污染侵入设备的关键部位,从此扭转强制老化现象,降低故障可以短时间内搞好清扫容易加油及点检.可彻底搞好维护管理容易做好条件点检,可缩短准备作业从改善较难部位入手,给小组成员树立挑战意识,使小组更加活跃领导者和操作者一起学习改善方法,可体会改善的喜悦最小化要领注意事项充分研讨飞散方向,速度,角度设计防尘罩.(大小,形状)时充分考虑作业性和平稳性操作者自己动手制作为了自主改善能力的培养,不轻易借鉴STAFF的力量,(现场专家是作业者本人)从一开始追求完美是比较困难的第一次动手制作时,回遇上难题,因此先用硬纸板等,试做后再正式制作点检作业改善一览表小组名设备名NO点检部位点检作业BM改善1改善2改善3改善4改善51234567合计清洁作业改善一览表小组名设备名NO清扫部位清扫作业BM改善1改善2改善3改善4改善51234567合计注油作业改善一览表小组名设备名NO注油部位注油作业BM改善1改善2改善3改善4改善51234567合计点检作业改善一览表小组名设备名NO点检部位点检作业BM改善1改善2改善3改善4改善51UP/DOWN气缸(头部LOCKＮＵＴ）不良确认（更加紧固）１次／周１０分点检窗改善使用ＬockTite螺帽部安装弹簧平垫５分2分１分2驱动链条及链轮磨损急润滑状态１次／周１５分Chaincover固定方法改善ＣＯＶＥＲ１０分２分２分3ＡＩＲ３连件有无ＤＲＡＩＮ设定压力ＣＨＥＣＫ１次／周５分位置移动压力下降时清扫ＢＬＥＭＥＮＴ２分１分１分4减速机及ＭＯＴＯＲ发热状态及油面确认１次／周１０分驱动部移动２分２分２分5配管确认ＡＩＲＬＥＡＫ１次／周１０分配管整理５分５分２分67合计制定事例发生源对策一览表小组名设备名组长人员数NO发生源的种类发生源发生量(/周)(/周)发生部位发生原因根本对策担当措施日对策结果确认在对策,树立,事由,需要进一步采取措施的情况记录管理者确认飞溅泄漏故障不良其他自主生技要求完成12345678发生源对策一览表小组名设备名组长人员数NO发生源的种类发生源发生量(/周)(/周)发生部位发生原因根本对策担当措施日对策结果确认在对策,树立,事由,需要进一步采取措施的情况记录管理者确认飞溅泄漏故障不良其他自主生技要求完成1AIR凝缩水1次/周AIR配管内无空气过滤器,润滑油过多安装空气过滤器,调节润滑油量4/154/22DRAIN无再对策无2345678发生源对策一览表小组名设备名组长人员数NO困难的种类困难部位现状作业分析结果改善内容担当扫置日现状作业分析结果评价再改善时改善内容管理者确认清扫点检注油紧固操作频率时间工具人员其他自主生技要求完成频率时间工具人员其他12345678自主保全2STEPGUIDEFLOW(发生原因难点对策)第一STEP初期清扫合格发生原因,难点理解发生原因,对策发生原因,对策1.掌握泄露,故障,不良发生源(掌握污染点,特点,状况,程度)2.发生源的调查和跟踪1)AREA内的发生源润滑油,机械油更的泄露水,空气,蒸汽,化学泄露荧光粉,石墨的飞散外部及其他工序的发生源灰尘,积水,GAS等3.制定发生源改善方案1)根治发生源及ZERO湖2)限制发生源及极小化3)通过加保护罩或密封材料防止外界入侵,飞散1.掌握难点(清扫,点检,加油,紧固)2.各项作业的分析1)作业频率(每小时,每月/每周,每)作业所需时间性)使用工具(拌手WRENCH)4)操作水平,关机确认方法困难程度评价(烦,浪费时间03.现场确认1)向全体成员重新确认困难程度2)向现场确认实际不存在重复出现或遗漏的作业4.制定难点改善方案1)浪费时间,缩短作业时间跨度)做事困难,作业环境改善烦,作业简单扼化及方便化污染MAP化定量化发生检查表KNOW-WHY发生源对策一览表改善SHEET难点检查表KNOW-WHY分析表改善难点一览表5.制定改善实施计划6.开展改善活动7.开展肉眼看的见的活动8.制定清扫,点检,加油标准书改善SHEET清扫作业一览表加油作业一览表点箭作业一览表自主保全2STEPGUIDEFLOW(发生原因难点对策)9.清扫,点检,加油TESTRUN实施10.2STEP成果把握11.实施内部诊断12.科长,诊断13.指示事项的处理14.申请TOP诊断15.TOP诊断16.指示事项的处理17.合格Checksheet从N5或N9重新实施制定对指示事项对策和实施报告书诊断申请书活动报告书指示事项实施报告书效果测定(GRAPH)制定指示事项实施报告书合格自主保全2STEP诊断SHEET(发生源,难点对策)小组名MODEL设备名诊断日期诊断者点检合格不合格1.发生源对策事项如何诊断方法诊断POINT卓越良好一般不足不良诊断方法第一STEP合格时的初期清扫状态是否维持20151050现场诊断是否已了解故障和不良的发生源?是否制定了改善方案54310文件诊断对于发生程度是否了解情况43210文件诊断是否了解泄露,溢流的发生源?是否已MAP化/SHEET化?43210文件诊断是否实施改善方案?是否记录发生源/防止扩散方案?43210２．清扫加油点检难点对策现场诊断清扫,加油工具,工具的整理和管理事项如何?３２１００文件诊断是否及时填写清扫,加油,点检难点LIST及有无改善方案?４３２１０现场文件诊断清扫难点等是否采取措施?３２１００加油难点是否采取措施?３２１００点检难点是否采取措施?３２１００文件类有无,清扫,加油,点检标准?４３２１０现场文件清扫是否遵循标准及是否记录在CHECKＬＩＳＴ？８６４２０３自主保全活动事项如何现场小组活动情况和参与意识如何？４３２１０文件诊断拆除无用品及简便化完成后是否记录？４３２１００文件类是否整理了缺陷，不合理提案表？３２１００现场文件类加油难点等是否采取措施３２１００点检难点等是否采取措施３２１００是否分析了关于设备个别改善的ＫＮＯＷ－ＷＨＹ及制定计划情况８６４２０现场对设备是否实施肉眼看得见的管理（标记，标签）５４３２１现场文件是否按时汇总活动成果４３２１０文件类是否树立了今后的自主保持清洁保全计划？３２１００综合评价1.3STEP活动概要活动内容制定能够短时间内清扫，点检，加油后保持的行动标准（需要指出能够定期实施的时间范围）．设备方面的目的时刻维持好设备的基本条件(防止老化的活动）清扫，点检，加油３要素．人员方面的目的自觉学习制定标准，遵守标准的重要性（管理是什么？）每个人充分认识自身的作用．(TEAM-WORK)２.3STEP活动内容目的是对自己管理的设备（需要遵守的由自己决定）１）在２ＳＴＥＰ中制定的标准为基础，自身重新研讨清扫，点检部位，方法，判定基准，实施时间，周期，整理后制定真正能遵守的基准．２)设定润滑管理体系，制定加油标准．3)实施一目了然，实实在在的全面点检，（肉眼看得见的管理）4)自己制定的标准在由自己遵守的前提下制定出实行ＣＨＥＣＫ－ＬＩＳＴ后对设备实施维护管理５）对于在２ＳＴＥＰ中遗留的课题的改善活动也要持续开展，努力争取早日达成目标．第三ＳＴＥＰ：清扫，注油基准制定３．基准自身的制订时－－－１）努力创建愉快的，易遵守的标准．２）充分理解遵守的必要性或重要性／．３）已制定的基准必须遵守．４）而且制定过程中所有人参加，在工厂经营中，深刻认识自身作用．这就是ＴＰＭ自主管理的基准点检清扫给油第三ＳＴＥＰ：清扫，注油基准制定５．制定清扫，点检，注油基准的话－－清扫点检基准注油基准在第二ＳＴＥＰ中已制定的基准为基础１）清扫点检部位区分２）清扫，点检方法３）清扫点检判定基准４）清扫，点检时间周期再研讨后已整理的状态下５）日常作业可能部分和休务作业可能部分区分６）发生异常时措施内容７）能够同步实施清扫点检的部分制定标准在第二ＳＴＥＰ中已作成的基准为基础１）区分注油部位２）注油方法３）注油时间，周期４）检查方法等再研讨后已整理的状态下５）改善６）注油方法，时间．周期额定明确化７）为油种，油量，用器制定合适的标准第三ＳＴＥＰ：清扫，注油基准制定润滑ＪＩＴ（１）从已定的注油口（２）已定的时间內（３）按已定好的量为什么要注油（１）减少摩擦，磨损（２）减少金属疲劳（３）防止摩擦引起的异常发热（４）防止水的腐蚀，气体引起的生锈（５）为了防止摩擦面之间的灰尘等操作员的作用（润滑管理，操作）（１）机械装置摩擦部分保持好润滑油量（２）注油，容器，器具整理好之后保持清洁状态（３）容器入口，盖子要盖好（４）防止灰尘．水份等异物侵入（５）在注油部位贴使用油规格，周期标签第三ＳＴＥＰ：清扫，注油基准制定润滑有关的检查点（１）润滑部是否确实注油（定期确认）（２）油量，温度是否达到规定水平（３）油是否有泄露（４）润滑油特性状态是否存在异常（变色，混色，气泡）（５）有无异常音或震动正确的注油用量（１）注油多时－油泄露，油老化（２）注油量少时，－－未形成油膜，发生强制老化改善事例()小组名:设备名:1)THEME名2)工程,设备的概要3)THEME选定事由4)目标5)现状把握,解析6)改善内容图解成果6)改善内容清扫点检CHECKSHEET设备名小组名负责人NO清扫点检场所周期区分D123456789101112131415161718194.3STEP制定清扫,点检,注油标准实施FLOP第二STEP(找出问题的根本原因)合格提高清洁,设定点检标准制定注油标准1.确定点检对象1)直观管理的,扩大2)明确点检部位及POINT3.明确点检结果维持何种状态4.明确异常时的措施1)自身可以解决的处理方法2)联系上司或生技的方法3)根据5W1H的准确传达5.明确点检周期1)通过1,2STEP的TESTRUN后对周期进行调整6.设定点检目标时间1.2STEP试运行后,休整,缩短点检时间1.注油,润滑教育1)润滑的重要性2)如何确定注油周期3)使用注油器额定技巧4)管理直观话(油量,油种,部位)2.指出注油点3.改善不合理的注油作业指出不合理,困难的部位,实施改善4.改善不合理的注油作业1)明确注油部位,注意事项2)明确油种,用量,用具,方法5.明确注油周期根据使用说明书,生技课的指导,设定周期6.设定注油目标时间将注油作业时间试运行后,修理,缩短设备名称标准配管类标准阀门类标准螺拴,标签标准使用说明书点检手册教育手册使用说明书直观的管理标准使用说明书改善记录使用说明书润滑标准书注油设定标准点检表接上页7.点检实施8.检查目标和实施的差异9.通过试运行改善不合理10.把握3STEP成果,制定巩固措施11.自己预诊断12.课长诊断13.3STEP终了诊断(TOP诊断)合格改善记录清扫点检标准注油标准点检表诊断SHEET指示事项处理LGESGTPM自主保全第三STEP诊断表(清扫,点检,注油设定标准的制定组名MODEL设备诊断日诊断者分数合不第一STEP初期清扫的维持提高基本条件的整备诊断方法诊断POINT优秀良好普通不足不良现场诊断对照标准,是否维持干净状态?54321文件诊断日常的清扫点检后是否寻找不合理?54321文件诊断通过寻找不合理是否提高员工的技能?54321COMMENT第二STEP发生源,困难点提高安全性诊断方法诊断POINT优秀良好普通不足不良现场诊断是否还存在发生源,困难点321文件诊断是否对1.2STEP当中出现问题进行对策?54321文件诊断对对策结果不满意时是否重新制定计划?54321COMMENT转下页诊断方法诊断POINT优秀良好普通不足不良文件诊断何人,何地,清扫点检部位是否已经担当文件诊断何种方法,是否已经定清扫方法,工具?43210文件诊断何时,何量,是否已经定合适的清扫,点检的周期,时间43210文件诊断什么,是否已经定合适的清扫,点检的周期,时间43210文件诊断有无清扫点检表,是否按照点检表进行点检和记录43210COMMENT43210/20清扫,点检标准的提高清扫,点检饿维持体改委诊断方法诊断POINT优秀良好普通不足不良文件诊断何人,何地,是否已经确定注油部位的责任者文件诊断何种方法,是否已经定注油方法,工具?文件诊断何时,何量,是否已经定合适的清扫,点检的周期,时间文件诊断什么,是否已经定合适的注油的周期,时间现场诊断加油枪,油管,油杯是否正常现场诊断注油口周围是否污染或脏,是否做好防护措施现场诊断是否有注油检查表,遵守其注油周期并记录COMMENT/25注油基准的建立注油的维持与管理诊断方法诊断POINT优秀良好普通不足不良现场诊断小组活动状况及参与意识好不好?组员全体成员是否活跃参加活动?现场诊断对应设备是否实施直观的管理?现场诊断改善对策的结果和成绩是否现场诊断是否对改善的提案数,处理成果进行了解和记录?文件诊断有无今后自主保全计划?COMMENT自主保全活动事项自主管理的养成第四STEP:总点检1.总点检的概要完成第三STEP后现场从环境和意识方面得到了很大的变化,而且以{设备缺陷‘0“作战”}作为口号展开,作为第四STEP.设定“制造需要遵守的项目后必需遵守”的基本原则后的大部分内容向现场员工进行教育,而且为了缩短点检时间,着眼点放在“直观管理”改善上,即通过总点检活动把设备上潜在的缺陷进行改善,恢复本来面目的同时,可以预先防止事故.设备缺陷“0”作战总点检的基本原则必须遵守的制定基准使每个人遵守对困难点采取必须遵守维持管理总点检的构成1)机械润滑部位总点检2)油压,气压点检3)驱动装置的总点检4)电气装置的总点检目标:有关系统故障的B/M比较达到1/5水平1.总点检的展开1.教育准备使各班组长熟知第二步STEP的确内容(TPM主管部门进行授课,分发教育资料)2.示范设备运营各班组点检生产线内某示范设备的总点检3.建立总点检推进计划以示范设备运营结果作为基础,建立生产线上所有设备的点检计划(包括所要投入的M/H,器械,物资,教育内容,保全项目,重要改善等内容)4.教育实施以现场员工为对象进行教育5.总点检实施1)以所有设备为对象,按照点检表进行总点检,并对结果进行整理2)已发现的老化及缺陷进行改善,恢复原状,并整理改善事项,及时树立改善计划并实施6.制订总点检基准草书以至今为止的设备故障履历为基础,初步制订点检基准7.制订点检表及实施1)按照初步制订的点检基准实施日常点检,2)设定点检目标时间,在点检过程中及时了解点检难点,并加以改善8.检基准书的制订1)点检活动后更加完善点检周期,点检实施者等9.自我诊断担当课长按照点检表实施诊断10.委托推进部门组织诊断自我诊断达到80分以上时进行这步总点检表(电气装置)检查部位配线刀形开关限位开关微调开关近接开关光电开关自动开关继电器保险丝接线端子台热继电器电流计/电压计传感器小组名设备名检查项目是否存在安装位置不对,性能下降的隐患是否有龟裂,变形,松脱,锈迹固定是否有脱落,松动有无发热,异味是否有因油污,切削,氧化皮等引起的污染是否有因设备运转引起的张力或发生的摩擦限位开关上的受力或偏负荷是否过大是否安装在震动最严重处与别的物体相碰撞时是否可自救有无引起其他误操作的可能性有无不必要的配线及仪器仪表调整后各仪表的设定值是否正确(各种仪表的刻度位置)调整或点检上是否浪费时间电流计等各种计测器的“0”复位是否准确

自主保全套STEP诊断SHEET(总点检共同部分)小组名MODEL设备名诊断日期诊断者分数合不

1½人维持状况诊断方法诊断POINT卓越良好普通不足不良现场诊断清扫,注油,基准等3STEP为止的基本条件是否遵守108642现场文件3STEP中遗留的课题是否已经解决现场文件其他主题活动是否解决现场诊断全体社员是否理解4STEP的目标3025201510文件诊断是否按照计划进行活动现场文件活动板是否有效利用,记载是否正确现场文件安全预防活动是否进行文件分组活动时间/次数是否进行现场文件对使用的备品备件是否了解,是否了解使用方法文件活动/会议的结果报告是否进行整理文件全员是否积极参与活动文件整备班是否积极协助文件各班组的活动成果是否互相传播诊断方法诊断POINT卓越良好普通不足不良现场文件用肉眼看得见的项目是否彻底进行108642现场文件是否不断研究新的方法

2活动的进行方法

3直观管理

自主保全套STEP诊断SHEET(总点检共同部分)诊断方法诊断POINT卓越良好普通不足不良文件主题是否在6大:LOSS中选定108642现场文件是否明确了解问题点现场文件对策活动是否进行现场文件副主题的费用和效果数据记录是否进行现场文件对策进行后防止方案没有再发生

4副主题现场诊断有没有不必要的设备3025201510文件诊断标识灯是否正确动作文件诊断安全装置动作是否正常文件诊断工具柜是否在指定场所,有没有损伤文件诊断地板上有没有灰尘文件诊断良品和不良品是否明确分开文件诊断不要品是否还保留

5设备本体与周边诊断方法诊断POINT卓越良好普通不足不良文件关于向后课题的解决,展望,计划是否树立108642

6向后课题综合评价第五STEP:自主点检1.自主点检的概要自主点检活动的意义在于结束1-4STEP后对不足事项进行完善和共同把现场清洁,整理成与五星级饭店,使每位员工明确维持现状的意义,从这一角度上去开展所谓的“五星作战”5星作战把设备现场按五星级饭店标准进行清扫,确保品质,故障极小化,并维持下去,从而养成良好的习惯.人员设备管理培养自主点检能力提高现场清洁维持意识维持设备的清洁前STEP不足事项的总整理及对策点检活动标准化运转/保全部门的日常点检分担明确建立点检活动体系老化的复原维持管理能力向上故障0的实现第五STEP:自主点检2.活动的开展5STEP导入教育MODEL设备运营传达教育活动展开自我诊断推进组织诊断活动计划的树立6STEP进行检查细节标准化掌握前STEP中不足事项点检基准的效率化自主保全基准书确定现状板的整理-点检基准的综合有关部门的点检(保全,品质,安全)-方针开展的反映-LINE特征的表现