培养基无菌分装验证方案

培养基无菌分装验证方案规格：500ml方案批准签名下面的签名表示批准本文件及其附件，且表明已经为执行作好了准备。在批准后，对本文件的目的或验收标准进行的任何改变或修正都必须起改善的作用，在执行以前就必须取得批准。方案起草人签名日期方案审核人签名日期方案批准人签名日期目录1.范围…………………………52.目的…………………………53.介绍…………………………54.参考书目……………………55.验证委员会、工艺验证小组及职责………56.程序…………………………67.可接受标准…………………128.最终验证结果评价及验证报告审批………129.验证周期……………………1210.验证进度安排表……………1211.附件目录……………………13附表1生产设备清洁、灭菌、维护保养和运行状况检查表……………14附表2生产设备清洁、灭菌、维护保养和运行状况检查表……………15附表3生产设备清洁、灭菌、维护保养和运行状况检查表……………16附表4玻璃瓶清洗灭菌质量检查表………17附表5玻璃瓶清洗灭菌质量检查表………17附表6玻璃瓶清洗灭菌质量检查表………17附表7胶塞清洗灭菌质量检查表…………18附表8胶塞清洗灭菌质量检查表…………18附表9胶塞清洗灭菌质量检查表…………18附表10分装过程检查表……………………19附表11分装过程检查表……………………19附表12分装过程检查表……………………19附表13生产用工艺文件检查表……………20附表14生产用工艺文件检查表……………20附表15生产用工艺文件检查表……………20附表16无菌环境控制检查表………………21附表17无菌环境控制检查表………………23附表18无菌环境控制检查表………………25附表19无菌过滤检查表……………………27附表20无菌过滤检查表……………………27附表21无菌过滤检查表……………………27附表22培养基模拟分装试验检查表………28附表23培养基模拟分装试验检查表………29附表24培养基模拟分装试验检查表………30附表25培养基微生物生长性能试验检查表………………31附表26培养基微生物生长性能试验检查表………………31附表27培养基微生物生长性能试验检查表………………31附表28方案偏差日记………………………32附表29文件偏差记录…………33附表30验证效果评价及验证结论审批表……341范围本方案只适用于血清过滤除菌培养基无菌灌装模拟验证。2目的采用与实际生产工艺相同的条件与操作方法（包括生产环境），向分装血清的容器（玻璃瓶）内分装经除菌过滤的培养基，然后将此培养基在适当条件下培养，以确认工艺过程的可靠性。证明血清在分装过程中所采用的各种方法和各种规程以防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。3介绍培养基无菌分装模拟试验是在其他各个系统（诸如灭菌系统、无菌环境保持系统、设备验证、设备清洗过程验证等）验证工作完成的基础上进行的，采用培养基无菌分装模拟试验方法进行。方法是将培养基采用血清过滤除菌分装工艺灌装到500ml玻璃瓶中，整个操作过程应模拟血清生产工艺的过程。再在适当的条件下进行培养，以确认无菌分装工艺的可靠性。由于本公司采用的血清无菌灌装系统分为塑料瓶和玻璃瓶，因玻璃瓶难度较大，特用的是玻璃瓶（胶塞）清洗、灭菌、灌装、加塞，进行模拟试验。因此本次验证是用于证明在指定的厂房、设施、设备、工艺条件下手工无菌分装可以保证最终的产品在各项指标上均符合标准。4验证依据《药品生产质量管理规范》2010版附录1无菌药品生产管理规范5验证委员会、工艺验证小组及职责5.1验证委员会5.1.1负责验证方案的审批、确定验证小组成员；5.1.2负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目的顺利实施；5.1.3负责验证数据及结果的审核；5.1.4负责验证报告的审批；5.1.5负责发放验证证书。5.2验证小组组长由生产管理部经理担任，组员由质量管理部经理、工程设备部经理、生产岗位操作工、QA检查员、QC检验员、维修人员组成。5.3验证小组人员名单组长姓名职务/职称部门成员姓名职务/职称部门5.4小组职责5.4.1组长5.4.1.1负责组织验证方案的起草；5.4.1.2组织实施验证项目；5.4.1.3分析、评价验证结果，整理验证报告；5.4.1.4负责按批下达生产指令。5.4.2生产管理部5.4.2.1负责设备的安装、调试和维护保养，并做好相应的记录；5.4.2.2负责提供设备的详细资料及相关SOP；5.4.2.3负责建立设备档案；5.4.2.4负责提供设备的计量器具校验详细情况。5.4.3质量管理部5.4.3.1负责组织QA人员对验证全过程进行监控；5.4.3.2负责验证相关的检验及结果分析报告；5.4.3.3负责数据的选择与评价。5.4.4生产管理部5.4.4.1负责验证方案、报告的起草；5.4.4.2负责提供与验证相对应的文件；5.4.4.3按批生产指令组织生产、协助验证项目的实施；5.4.4.4负责该设备的操作、清洗、消毒、维护和保养；5.4.4.5负责配合验证小组完成验证工作。6程序6.1确定可接受的合格标准6.1.1合格限：可信限为98%时，污染概率小于0.1%。6.1.2分装数量与污染控制数关系表培养基分装数（瓶）合格标准污染数（瓶）培养基分装数（瓶）合格标准污染数（瓶）3000～474904750～629906300～7759＜27760～915926.2培养基的选择和准备6.2.1无菌培养基一般选用胰蛋白胨大豆肉汤培养基，按每30g加1L过滤纯化水的比例，配制足够量（如考虑进行2000瓶的试验，每瓶分装500ml，等于30000g，则至少要配制100万ml）。6.3操作过程及操作规程6.3.1模拟分装试验中使用的玻璃瓶和胶塞的清洗、灭菌，分装及设备的清洗、消毒，与产品接触的分装设备部件的清洗、灭菌、安装过程必须遵循与实际生产操作相同的标准操作规程。检查结果见附表1、附表2、附表3、附表4、附表5、附表6、附表7、附表8及附表9。6.3.2分装速度保持与正常血清过滤分装及压胶塞的速度相同或略低于正常的灌装速度。按11瓶/分钟的速度。检查结果见附表10、附表11及附表12。6.3.3所有参加模拟试验的操作人员均应经过GMP、无菌操作、无菌更衣程序技术等相关知识的培训并经考核合格，在生产过程中必须执行相对应的工艺规程及标准操作规程。检查结果见附表13、附表14及附表15。6.3.4无菌分装间内操作人员的数量应与正常生产时的人数相同或略高于正常生产时操作人员数，但过多的人员进入进入无菌灌装间将增加污染的机会，因此模拟灌装时灌装间人员数目及人员构成应与正常生产一样严格控制在6人以下（含6人）。6.4无菌环境控制与监测（试验结果见附表16、附表17及附表18）6.4.1微生物控制与监测：6.4.1.1在模拟试验过程中，对操作人员的无菌服、手套、眼镜、胸前、前臂等部位的微生物数量进行监测。其取样方法、取样频率、取样要求见6.4.3取样计划。合格标准：手套、衣服检出菌数≤1CFU/皿；C级区域手套≤5CFU/皿；C级区域衣服≤10CFU/皿。6.4.1.2对无菌区墙壁、门、设备以及操作人员可能接触的各种表面进行无菌程度检验。其取样方法、取样点、取样频率见6.4.3取样计划。在进行取样时其取样面积应保持在25cm2。合格标准：A级关键区域地面≤3CFU/皿；C级区域地面≤5CFU/皿。6.4无菌环境控制与监测（试验结果见附表16、附表17及附表18）6.4.1微生物控制与监测：6.4.1.1在模拟试验过程中，对操作人员的无菌服、手套、眼镜、胸前、前臂等部位的微生物数量进行监测。其取样方法、取样频率、取样要求见6.4.3取样计划。合格标准：手套、衣服检出菌数≤1CFU/皿；C级区域手套≤5CFU/皿；C级区域衣服≤10CFU/皿。6.4.1.2对无菌区墙壁、门、设备以及操作人员可能接触的各种表面进行无菌程度检验。其取样方法、取样点、取样频率见6.4.3取样计划。在进行取样时其取样面积应保持在25cm2。合格标准：A级关键区域地面≤3CFU/皿；C级区域地面≤5CFU/皿。6.4.1.3对空气中沉降菌的进行监测，其取样方法、取样点、取样频率见6.4.3取样计划。合格标准（每个平皿每暴露1h的微生物评价标准）：100级关键区域沉降菌落数≤1CFU/皿；C级区域沉降菌落数≤3CFU/皿。6.4.1.4微生物数量监测试验所采用的培养基应为经过无菌及微生物生长性能检验合格的培养基。微生物数量监测规程应包括污染判定标准、污染调查、微生物鉴别方法及污染发生时应采取的措施执行相关标准操作程序。6.4.2尘埃粒子监测：按6.4.3取样计划的规定要求，对分装室进行空气质量监测，其监测结果应能证明关键区域空气质量达到A/B级洁净区的空气质量标准。6.4.2尘埃粒子监测：按6.4.3取样计划的规定要求，对分装室进行空气质量监测，其监测结果应能证明关键区域空气质量达到百级洁净区的空气质量标准。洁净级别尘埃粒子数沉降菌落数（CFU/皿）≥0.5um≥5umA级C级3,500350,00002,000≤1≤3试验结果见附表16、附表17及附表18。6.4.3取样计划及取样点：6.4.3.1取样计划：监测项目取样方法取样频率取样要求模拟试验玻璃瓶无菌检查随机取样每灌装100瓶取样一次每次取样1瓶模拟试验用胶塞无菌检查随机取样每灌装100瓶取样一次每次取样1枚操作人员无菌性检查棉签擦拭法模拟试验开始前，试验进行一半时间，试验结束后，分别对操作人员进行取样监测取样时，被取样的操作人员应离开操作台，在灌装室的一角将双臂平伸，静止不动，取样人员按棉签擦拭取样法在最短时间内取样。每次对同一操作人员进行取样监测时，其取样点应不相同无菌分装区无菌性检查棉签擦拭法模拟试验开始前，试验进行一半时间，试验结束后，分别根据取样点要求对无菌区进行取样监测根据取样点要求取样，取样面积固定，每次取样面积为25cm2。每次选择不同位置取样，其重点为操作者可能接触的各种表面。空气微生物数量监测沉降平皿法每小时取样一次根据取样点分布图布置培养皿，各取样点每小时更换取样皿进行检测。超净台内设置四个以上的取样平皿连续暴露取样。另有一个平皿应放置于微生物监测室情况最差的部位。尘埃粒子监测粒子计数器每30分钟监测一次监测应由专人按标准操作程序进行6.4.3.2取样点：①、操作人员无菌检查取样点：操作人员的无菌服、手套、眼镜、胸前、前臂等部位。②、无菌灌装区无菌性检查取样点：其取样重点为无菌灌装区内墙壁、门、设备表面以及操作人员可能接触的各种表面。每次取样应包括：一侧内墙壁，无菌灌装区内门把手，蠕动泵表面，物料周转桶、周转托盘等处。③、空气微生物数量监测沉降平皿法取样点：面积洁净级别m2A级C级＜102210～204220～4082所需ф90mm培养皿32④、尘埃粒子监测取样点：对非单向流采样点的位置一般在离地面0.8m高度的水平面上均匀布置，对单向流采样点一般在工作台面上0.2m高度的平面上均匀布置。6.5模拟灌装血清模拟分装方法将每批100万ml培养基经除菌过滤器过滤，然后手工灌装于玻璃瓶中并压上胶塞，在压盖机上压铝盖密封，模拟试验连续3批，每批产量共分装2000瓶。6.5.1培养基模拟分装准备6.5.1.1模拟分装试验用玻璃瓶数量：按生产工艺要求准备2000瓶（每批）灭菌玻璃瓶。6.5.1.2模拟分装试验用胶塞数量：按生产工艺要求准备2000个（每批）灭菌胶塞。6.5.1.3模拟分装试验用铝盖数量：按生产工艺要求准备2000个（每批）铝盖。6.5.1.4模拟分装试验用周转盘数量：按生产工艺周转筐进行清洁消毒，以每个筐装量24瓶计算，每批准备50个周转筐和5个备用筐。6.5.1.5模拟分装用过滤器、硅胶管、不锈钢筒等同正式生产一样清洗、组装、灭菌。6.5.2液体无菌培养基制备方法：在E06间内按每30000g培养基加1000L纯化水的比例在无菌不锈钢桶内分次配制1000L液体培养基，经蠕动泵进入混合罐。混匀后经0.22μm孔径滤器除菌过滤。试验结果见附表19、附表20及附表21。6.5.2.5模拟分装试验灌装量：每个玻璃瓶分装500ml液体培养基（分装体积不得少于玻璃瓶总容积的4/5）。6.5.2.6分装速度：与正常生产速度相似。6.5.2.7模拟分装试验操作流程：按血清过滤除菌生产工艺流程进行。结果见附表10、附表11及附表12。6.5.2.8模拟分装试验分装过程要求：分装过程为3小时，尽量保证与正式生产的时间一致。6.5.2.9在每分装完成100瓶时，随机抽取未分装的玻璃瓶及胶塞1枚供检测使用。6.5.2.10培养基分装压好胶塞后，转移到封口机处，压铝盖密封。供试品已全部制备完成。6.5.2.11取样原则：由于培养基灌装试验分为三个阶段进行，因此将全部样品分为六个不同时间段进行样品标示，即第一阶段灌装试验开始时、第一阶段灌装试验结束时、第二阶段灌装试验开始时、第二阶段灌装试验结束时、第三阶段灌装试验开始时、第三阶段灌装试验结束时六个时间。其标记法为“1-1”、“1-2”、“2-1”、“2-2”、“3-1”、“3-2”。标记点为盘框。试验结果见附表22、附表23、附表24。6.6微生物培养6.6.1阴性对照在模拟灌装过程中，随机每批抽去30瓶灌有培养基的玻璃瓶，密封后进行无菌性试验。其30瓶阴性对照品应均不得长菌。6.6.2阳性对照在模拟分装过程中，随机每批抽去30瓶灌有培养基的玻璃瓶，15瓶接种浓度<100个微生物/0.1ml的枯草杆菌芽孢；另15瓶接种浓度<100个微生物/0.1ml的白色念珠菌。接种后将接种枯草杆菌芽孢的玻璃瓶放于30～35℃下培养7天，接种有白色念珠菌的玻璃瓶放于20～25℃下培养7天。7天内至少有50%以上接种的各玻璃瓶的培养基中应出现明显的所接种细菌的生长，并以此作为阳性对照。试验结果见附表25、附表26、附表27。6.6.3试验样品培养模拟灌装生产的全部样品在适宜的温度下培养14天，先在20～25℃下培养7天，然后在30～35℃下培养7天。每日至少观察培养基分装品的微生物的生产情况一次，并对污染的瓶中的微生物进行总结其特点。若发现污染应明确记录样品号及数量，同时应检查铝盖、胶塞的密封情况；若有破损应记录并检查其破损原因。对于微生物污染的样品应进行鉴别试验，鉴别的内容至少应包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。试验结果见附表25、附表26、附表27。7可接受标准：按照6.0下规定各项进行的操作并检查均达到规定要求。8最终验证结果评价及验证报告审批：见附表30。8.1验证结果评价体8.2验证报告审批9再验证周期9.1每年1次，在生产用的设备、设施、人员结构及工艺方法有重要改动时须再验证，已证明其改动对已验证了的无菌罐装工艺过程不产生不良影响。10工艺验证进度安排（见下表）培养基无菌模拟灌装（规格：3ml）验证进度安排表验证序号验证产品批号生产周期（配液至轧盖）第一次第二次第三次11附件目录附件28—方案偏差日志附件29—文件偏差记录附表1生产设备清洁、灭菌、维护保养和运行状况检查表批号：设备名称清洁情况灭菌情况维护保养使用情况结论标准实际标准实际标准实际大罐过滤应清洁、无任何残余物符合规定符合SOP规定良好过滤器过滤应清洁、无任何残余物良好玻璃瓶清洗应清洁、无上一批残余物符合SOP规定良好蠕动泵过滤应清洁、无上一批残余物符合SOP规定良好轧盖机轧盖应清洁、无任何残余物符合SOP规定良好结论：检查人：确认人：日期：年月日附表2生产设备清洁、灭菌、维护保养和运行状况检查表批号：设备名称清洁情况灭菌情况维护保养使用情况结论标准实际标准实际标准实际大罐过滤应清洁、无任何残余物符合规定符合SOP规定良好过滤器过滤应清洁、无任何残余物良好玻璃瓶清洗应清洁、无上一批残余物符合SOP规定良好蠕动泵过滤应清洁、无上一批残余物符合SOP规定良好轧盖机轧盖应清洁、无任何残余物符合SOP规定良好结论：检查人：确认人：日期：年月日附表3生产设备清洁、灭菌、维护保养和运行状况检查表批号设备名称清洁情况灭菌情况维护保养使用情况结论标准实际标准实际标准实际大罐过滤应清洁、无任何残余物符合规定符合SOP规定良好过滤器过滤应清洁、无任何残余物良好玻璃瓶清洗应清洁、无上一批残余物符合SOP规定良好蠕动泵过滤应清洁、无上一批残余物符合SOP规定良好轧盖机轧盖应清洁、无任何残余物符合SOP规定良好结论：检查人：确认人：日期：年月日附表4玻璃瓶清洗灭菌质量检查表批号：序号检查项目标准结果检查人检查日期1清洗效果可见异物检查：无异物2微生物测试无任何细菌生长结论：检查人：确认人：日期：年月日附表5玻璃瓶清洗灭菌质量检查表批号：序号检查项目标准结果检查人检查日期1清洗效果可见异物检查：无异物2微生物测试无任何细菌生长结论：检查人：确认人：日期：年月日附表6玻璃瓶清洗灭菌质量检查表批号：序号检查项目标准结果检查人检查日期1清洗效果可见异物检查：无异物2微生物测试无任何细菌生长结论：检查人：确认人：日期：年月日附表7胶塞清洗灭菌质量检查表批号：序号检查项目标准结果检查人检查日期1清洗效果可见异物检查：无异物2微生物测试无任何细菌生长结论：检查人：确认人：日期：年月日附表8胶塞清洗灭菌质量检查表批号：序号检查项目标准结果检查人检查日期1清洗效果可见异物检查：无异物2微生物测试无任何细菌生长结论：检查人：确认人：日期：年月日附表9胶塞清洗灭菌质量检查表批号：序号检查项目标准结果检查人检查日期1清洗效果可见异物检查：无异物2微生物测试无任何细菌生长结论：检查人：确认人：日期：年月日附表10灌装过程检查表批号：序号检查项目标准实际结论1压塞成功率大于95%（深入瓶口深度为：1～4mm）2装量差异在规定装量的±5%限度内3可见异物检查可见异物检查：无异物结论：检查人：确认人：日期：年月日附表11灌装过程检查表批号：序号检查项目标准实际结论1压塞成功率大于95%（深入瓶口深度为：1～4mm）2装量差异在规定装量的±5%限度内3可见异物检查可见异物检查：无异物结论：检查人：确认人：日期：年月日附表12灌装过程检查表批号：序号检查项目标准实际结论1压塞成功率大于95%（深入瓶口深度为：1～4mm）2装量差异在规定装量的±5%限度内3可见异物检查可见异物检查：无异物结论：检查人：确认人：日期：年月日附表13生产用工艺文件检查表批号：文件名称标准实际结论工艺文件现行批准的文件，并已正确签发。操作指令清楚、明确、充分，操作人员能够如是地遵守。生产指令正确，不易引起误操作。结论：检查人：确认人：日期：附表14生产用工艺文件检查表批号：文件名称标准实际结论工艺文件现行批准的文件，并已正确签发。操作指令清楚、明确、充分，操作人员能够如是地遵守。生产指令正确，不易引起误操作。结论：检查人：确认人：日期：附表15生产用工艺文件检查表批号：文件名称标准实际结论工艺文件现行批准的文件，并已正确签发。操作指令清楚、明确、充分，操作人员能够如是地遵守。生产指令正确，不易引起误操作。结论：检查人：确认人：日期：附表16无菌环境控制检查表I批号：序号检查项目标准结果检查人检查日期1操作间的温度和相对湿度温度和相对湿度在限度内：温度：18～26℃，相对湿度：45%～65%。2操作间尘埃粒子数及空气微生物数计数级别尘埃粒子数沉降菌A级≥0.5um:≤3500个/m3；≥5um:≤0个/m3≤1CFU/皿C级≥0.5um:≤350000/m3；≥5um:≤2000个/m3≤3CFU/皿3操作间压差在生产过程中，不同洁净度之间压差绝对值＞5Pa；洁净区与外界大气压的静压差的压差＞10Pa。4操作间设备微生物计数级别操作间墙内壁超净台蠕动泵A级≤1CFU/皿≤1CFU/皿≤1CFU/皿C级≤5CFU/皿≤10CFU/皿≤5CFU/皿级别内门把手托盘物料周转桶A级≤1CFU/皿≤1CFU/皿≤1CFU/皿C级≤5CFU/皿≤10CFU/皿≤5CFU/皿5操作间清洁、清场所有相关房间内应清洁，无关的任何物料与文件以及上次产品的残余物结论：检查人：确认人：日期：年月日附表17无菌环境控制检查表批号：序号检查项目标准结果检查人检查日期1操作间的温度和相对湿度温度和相对湿度在限度内：温度：18～26℃，相对湿度：45%～65%。2操作间尘埃粒子数及空气微生物数计数级别尘埃粒子数沉降菌A级≥0.5um:≤3500个/m3；≥5um:≤0个/m3≤1CFU/皿C级≥0.5um:≤350000/m3；≥5um:≤2000个/m3≤3CFU/皿3操作间压差在生产过程中，不同洁净度之间压差绝对值＞5Pa；洁净区与外界大气压的静压差的压差＞10Pa。4操作间设备微生物计数级别操作间墙内壁超净台蠕动泵A级≤1CFU/皿≤1CFU/皿≤1CFU/皿C级≤5CFU/皿≤10CFU/皿≤5CFU/皿级别内门把手托盘物料周转桶A级≤1CFU/皿≤1CFU/皿≤1CFU/皿C级≤5CFU/皿≤10CFU/皿≤5CFU/皿5操作间清洁、清场所有相关房间内应清洁，无关的任何物料与文件以及上次产品的残余物结论：检查人：确认人：日期：年月日附表18无菌环境控制检查表批号：序号检查项目标准结果检查人检查日期1操作间的温度和相对湿度温度和相对湿度在限度内：温度：18～26℃，相对湿度：45%～65%。2操作间尘埃粒子数及空气微生物数计数级别尘埃粒子数沉降菌A级≥0.5um:≤3500个/m3；≥5um:≤0个/m3≤1CFU/皿C级≥0.5um:≤350000/m3；≥5um:≤2000个/m3≤3CFU/皿3操作间压差在生产过程中，不同洁净度之间压差绝对值＞5Pa；洁净区与外界大气压的静压差的压差＞10Pa。4操作间设备微生物计数级别操作间墙内壁超净台蠕动泵A级≤1CFU/皿≤1CFU/皿≤1CFU/皿C级≤5CFU/皿≤10CFU/皿≤5CFU/皿级别内门把手托盘物料周转桶A级≤1CFU/皿≤1CFU/皿≤1CFU/皿C级≤5CFU/皿≤10CFU/皿≤5CFU/皿5操作间清洁、清场所有相关房间内应清洁，无关的任何物料与文件以及上次产品的残余物结论：检查人：确认人：日期：年月日附表19无菌过滤检查表批号序号检查项目标准实际结论1滤膜起泡点压力起泡点压力≥3.0kg/cm22可见异物检查可见异物检查：无异物3无菌检查符合规定结论：检查人：确认人：日期：年月日附表20无菌过滤检查表批号序号检查项目标准实际结论1滤膜起泡点压力起泡点压力≥3.0kg/cm22可见异物检查可见异物检查：无异物3无菌检查符合规定结论：检查人：确认人：日期：年月日批号：附表21无菌过滤检查表批号序号检查项目标准实际结论1滤膜起泡点压力起泡点压力≥3.0kg/cm22可见异物检查可见异物检查：无异物3无菌检查符合规定结论：检查人：确认人：日期：年月日附表22培养基模拟灌装试验检查表判断日期：筐号瓶数总瓶数污染瓶数筐号瓶数总瓶数污染瓶数134235336437538639740841942104311441245134614471548164917501851195220532151225523562457255826592760286129623063316432653366总数污染率合格标准空白试验瓶、监视试验瓶应呈阴性、阳性对照应呈阳性，样品瓶计算其污染率，可信限为95%时<3000瓶时，污染率<0.1%。检查员日期结论：确认人：日期：年月日附表23培养基模拟灌装试验检查表判断日期：筐号瓶数总瓶数污染瓶数筐号瓶数总瓶数污染瓶数134235336437538639740841942104311441245134614471548164917501851195220532151225523562457255826592760286129623063316432653366总数污染率合格标准空白试验瓶、监视试验瓶应呈阴性、阳性对照应呈阳性，样品瓶计算其污染率，可