烟囱内壁防腐施工方案

烟囱内壁防腐施工方案

钢制烟囱内壁防腐工程施工方案一、编制依据本方案依据《建筑安装工程施工质量验收规范》(GB50300)、《建筑工程施工质量验收规范》(GB50203)、《建筑工程施工质量评定标准》(GB50210)等相关标准编制。二、编制原则本方案遵循安全第一、质量第一、文明施工的原则，确保施工过程安全、质量可靠、文明有序。三、施工机械工器具及人员准备施工机械：起重机、吊篮、喷涂机、电焊机等。工器具：钢丝刷、刮刀、搅拌器、电动工具等。人员准备：具有相应职业资格证书的工人，包括焊工、刷漆工、电工等。四、施工工序1.清理：清除烟囱内壁附着的杂物和污垢。2.打磨：用钢丝刷等工具对烟囱内壁进行打磨，确保表面平整、无毛刺。3.防腐底漆：在烟囱内壁涂刷底漆，防止腐蚀。4.中间层：在底漆干燥后，涂刷中间层，增强防腐效果。5.面漆：在中间层干燥后，涂刷面漆，提高烟囱内壁的美观度。五、施工方法及技术要求1.喷涂法：采用喷涂机进行涂装，提高施工效率。2.电焊法：对烟囱内壁进行焊接，确保施工牢固。3.刷涂法：采用刷涂法进行涂装，适用于小面积施工。技术要求：1.底漆、中间层、面漆应分别涂刷，每层干燥后再进行下一层涂刷。2.涂刷时应均匀、细致，避免漏刷、滴落。3.施工前应对机械、工器具进行检查，确保安全可靠。4.施工现场应保持清洁、整洁，避免杂物堆放、垃圾乱扔。六、施工注意事项1.施工前应进行安全技术交底，严格遵守安全操作规程。2.施工人员应穿戴好安全防护用品，如安全帽、手套、防护眼镜等。3.施工现场应设置警示标志，确保施工安全。4.施工过程中应注意防火、防爆，禁止吸烟、明火作业。5.施工结束后应对施工现场进行清理，确保环境卫生。七、产品的性能数据1.玻璃鳞片材料的性能：防火等级：A级耐腐蚀性：优良耐温范围：-50℃~150℃使用寿命：20年以上一、编制依据本文编制依据包括以下九项标准和规范：1.《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）2.《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（国电电源[2002]49号）3.《建筑腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）4.《烟囱设计规范》（GB50051－2002）5.《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210－2001）6.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-19887.《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-19998.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-919.《火力发电厂烟烟囱（烟道）内衬防腐材料》DL/T901-2004二、编制原则本文编制遵循以下五项原则：1.按照甲方要求及施工合同的各项条款要求，实质性响应甲方的指令和要求。2.在满足要求的基础上坚持技术先进、管理科学、经济实用的原则。3.根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安排施工顺序。4.实施项目法管理，采用网络计划技术对生产资源及生产诸要素进行优化配置，确保实现成本、工期、质量、安全及社会信誉的预期目标。5.坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施“动静结合”的管理原则。施工方案为确保工程质量，减少对环境的干扰，需要做好环境保护工作。施工机械工器具及人员准备在开工前三天，需要将所有施工机械设备进场，并确保机械设备性能良好。所需施工机械设备的名称和数量详见主要施工机械装备表。此外，还需要备齐工具类和劳动保护用品，以及搬运材料的运输车辆。施工人力资源的准备根据总进度、分阶段进度和交叉进度的秩序考虑，调配合适的劳动力资源。需要配备油漆专业工人、表面清理工、杂工、专业仓管和材料检验人员。施工工序施工工序包括施工准备、平台搭设、表面喷砂除锈、涂刷高温乙烯基玻璃鳞片底漆第一道、涂刷高温乙烯基玻璃鳞片底漆第二道、刮涂高温乙烯基玻璃鳞片胶泥第一道1mm、刮涂高温乙烯基玻璃鳞片胶泥第二道1mm、涂刷高温乙烯基玻璃鳞片面漆第一道、涂刷高温乙烯基玻璃鳞片面漆第二道、验收和施工平台拆除。施工方法及技术要求使用吊板脚手架进行施工，以烟囱顶部为支撑居中固定两根I12钢梁，采用手动滑动吊板进行施工。吊板用50㎜厚，150㎜宽的钢板制成。要求表面喷砂除锈达到Sa2.5级，且底漆和面漆均需涂刷高温乙烯基玻璃鳞片材料。刮涂高温乙烯基玻璃鳞片胶泥时，第一道和第二道均需刮涂1mm厚度。最后，验收合格后进行施工平台拆除。一块800mm长的木板，通过一根φ20mm的锦纶绳将木板两端以瓶子扣系紧于板的中心点，并在吊板绳中心部位结成吊环，以保持吊板不倾斜。另外，使用一根φ20mm不短于立杆高度的锦纶绳作为主绳，一端结成吊环，另一端与16吨U型装卸结成滑动连在一起。同时，使用一根φ12mm的白棕绳自上而下垂直下来，并将上端固定在立杆顶部，作为安全辅绳。使用方法：施工时，操作人员自上部按操作方法绑好吊板，坐在吊板上，系好安全带，安全带在主绳上缠绕一圈后再固定在辅绳上。固定方法可采用吊板与主绳绑结法，以保证安全带始终在两条绳上。操作人员坐好后，将主绳就U型扣与吊板之间部分拉紧并将下端在吊板上缠圈，并用臂部压住，吊板一端挂上油漆。下落时将绳轻轻上送即可。该工程采用喷砂除锈，基体表面要求清洁，而具有一定的粗糙度。防腐钢基体喷砂处理后，钢表面处理等级达到Sa2.5级标准，粗糙度必须达到60um~80um。即喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影。喷砂结束后，若基体表面焊缝焊接打磨缺陷，应及时提出修补方案进行处理，以满足防腐前施工要求：使用磨光机把焊熘焊疤打磨平整，直到符合标准为止。所有接受防腐的表面须无油、油脂、泥土、水分或其他污染物，以免减弱和影响防腐材料的粘合。喷砂的主要参数应注意以下几点：喷砂距离指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。一般控制在100~300mm的范围内。喷砂角度指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在60~75度的范围内，要避免成90度，以防止砂粒嵌入表面。2.3空气压力是喷砂装置的动力来源，压力的大小会影响磨料的喷射速度和表面冲刷作用。选择压力时需要考虑磨料粗细、工件厚度和表面粗糙度的要求。压力式喷砂一般为0.4~0.5Mpa，射吸式喷砂为0.5~0.6Mpa。对于压力式喷砂，需要考虑喷砂管较长造成的压力损失，适当提高压力。2.4喷砂嘴孔径的大小会影响空气耗量、出砂量和喷砂效率。喷嘴孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8~15mm。当喷砂嘴孔径增大25%时，需要更换新喷嘴。2.5喷砂除锈所使用的干燥石英砂，石英砂的粒径为0.75-3mm，其中0.75-0.8mm的粒径应不少于40%。石英砂要求具有坚硬而棱角的特点，以达到除锈后金属表面粗糙度的要求。喷砂磨料应保证可溶性氯盐不超过300ppm。2.6喷砂枪的移动速度会影响表面粗化的均匀性。移动速度没有严格的要求，主要根据表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。2.7干喷砂除锈工艺需要使用主要设备包括空气压缩机、喷砂罐和辅助设备。喷砂罐一般为单室或双室，喷砂时使用的压缩空气需要除去水分和油雾，并保持恒定的空气压力和风量。喷砂操作过程需要注意关闭阀门和放出罐内的压缩空气，以及进行装砂。1.压缩空气必须干燥洁净，不含水分和油污。2.空气过滤器的填料需要定期更换。3.空气缓冲罐内的积液需要经常排放。4.磨料颗粒为1-1.6mm的异型石英砂，具有一定的硬度和冲击韧性。磨料必须净化处理，使用前应筛选，不得含有油污，不得使用钢丸或钢丝段。5.不宜使用河砂或海砂作为磨料。本工程拟采用含水量不大于1%的异型石英砂。6.当喷嘴出口直径磨损达起始内径的20%时，不得继续使用。7.磨料的堆放场地及施工现场应防止受潮、雨淋或混入杂质。8.喷砂后的金属表面不得受潮。喷砂完毕4小时内需涂刷底漆。当金属表面温度低于1℃时，应停止作业。9.喷嘴入口处最小空气压力为0.5Mpa，喷嘴最小直径为6mm，喷射角度为30-75度，喷距为80-200mm。经处理后的金属表面应及时喷涂底漆料。当空气温度较大或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。喷砂质量直接影响到涂层的结合强度。因此，在表面处理的喷砂质量技术要求标准中，提出了严格要求，确定为最高等级。喷砂质量主要指标有以下三个方面。1.表面净化和洁化程度：喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。对于金属基材，应露出均质的金属本色。这种表面被称之为“活化”的表面。2.表面粗糙度：要求完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×100mm²的面积上不得超过5%，粗糙度应达到40~70µm。随着表面粗糙度的增大，涂层结合强度相应提高，但超过10µm以后，这种靠增加粗糙度来提高结合强度的可能性要降低。适宜的表面粗糙度与涂层最好的结合强度相对应，一般是被喷涂粒子粒度的3/4为最好。3.喷砂表面的均匀性：基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现所谓的“花斑”现象。涂刷底涂需要涂刷两遍。步骤如下：1.第一道涂完10小时（完全固化）后涂第二道，两道底涂方向应互相垂直。涂完第二道底漆之后进行全面检查，是否有流挂或漏涂现象，直到完全合格为止。2.底漆涂刷：根据环境条件，确定固化体系加入量，以利施工。2.2取一定量底漆料液，加入现场确定量的固化剂，充分搅拌均匀。2.3底漆应在喷砂清扫后的8小时内涂敷。2.4将调配好的底层胶液，用刷子或滚子均匀地涂敷到待衬设备施工面上，严防漏涂。2.5一次配制胶液使用时间为30至40分钟。混料时，应设专人掌握配料量。5.4鳞片施工：玻璃鳞片具有良好的防锈能力、稳定性、遮盖力强、漆膜平整、坚韧、封闭性好、抗渗性能优异、附着力强、耐热、耐水、耐碱和耐化学腐蚀性能，适用于化工、石油设备的管、罐及金属结构表面防腐蚀。它具有以下特性：1.优良的耐磨损性；2.固化时收缩率小，热膨胀系数小；3.衬里与基体的粘结性好，耐温度剧变性好；4.良好的施工工艺性，可采用喷、辊、刷等工艺，修补容易；5.硬化时收缩率小，热稳定性好；6.耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小；7.修复性好。使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。8.对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。9.施工性好，可用喷涂、辊涂、刮涂等多种方法施工。整体性好，且现场配料方便，可室温固化及热固化。2.施工要求：1.首先将两组份按A：B=100：10配兑好，搅匀熟化15至30分钟后涂刷，配制后使用期不超过6小时用完，稀释剂加入量不得超过5%。2.对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923-88Sa2.5级标准后再施工。3.施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道漆固化为准。4.最后一道漆在常温下，要48小时以后方能使用。5.施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保护好。涂层须经七天养护后方可下水使用。施工现场应通风良好，严禁明火，产品储存时要远离火源，并且要保持通风、干燥和阴凉，禁止日晒雨淋。在使用玻璃鳞片之前，需要确认种类和稀释剂是否符合说明书的技术要求。玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，使用真空搅拌机进行调配。调配后应让玻璃鳞片充分搅拌均匀，并放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用。工程用量应按照说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过控制固化时间可避免材料的浪费和人员窝工，防止防腐层固化不足或过早固化的质量问题。玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片和粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料。施工时使用抹子和刮板将玻璃鳞片涂抹到钢板表面，每道涂抹厚度为0.8mm~1mm。第一道涂抹固化后（间隔时间不少于24小时）再涂刮第二道。在施工作业工程中，严禁随意搅动玻璃鳞片用料。托料、上抹应按照循序进行，尽可能减少无意翻动和堆积等习惯。涂抹时，应将抹刀与被涂抹面保持适当角度，并沿尖角的锐角方向按适当的速度推抹，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷。涂料在涂抹中应逐渐推挤空气，严禁将料堆积于防护表面，应采用四面摊开式的摊涂。控制一次涂抹厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。在涂抹完鳞片后，需要进行滚压消泡。消泡时应使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡。在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。在施工过程中，施工界面必须保持清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合。为保证防腐层的设备使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。鳞片排列将处于不良状态，从而成为防腐层的薄弱点。玻璃鳞片固化后，需要修理并找补缺陷，然后刷上二道封闭面漆。玻璃鳞片涂层的质量对其防腐蚀性能和使用寿命有直接影响，因此需要加强对其质量的严格控制。最终检测项目包括外观缺陷检查、针孔测试和锤击检查。喷砂除锈必须达到Sa2.5级，表面焊缝应平整，凸出高度不超过0.5mm。面漆的施工包括加入适量溶剂和固化剂，均匀涂刷两道面漆，并由甲方、施工方和质检方联合进行最终检查。在施工过程中，需要注意玻璃鳞片对基层的要求，包括金属基体的强度和刚性、施工作业的条件和基体的加工要求。鳞片胶泥的施工也需要认真控制凝胶时间，注意表面质量、鳞片排列方向和防腐层厚度等因素，以确保衬层质量。凝胶时间是指施工料配制后可有效使用的时间，对于施工质量和方便施工都至关重要。控制凝胶时间需要考虑固化剂用量、一次配料量、施工人员单位施工能力、施工现场条件和被防护设备及零部件施工难度等方面。通过控制凝胶时间，可以避免浪费材料、人员窝工、防腐层固化不足或过早凝胶等质量事故，降低成本，提高工效，保证质量。一般情况下，固化剂用量需要在施工现场先行调试后确定。在混合料配制时，采用真空搅拌技术可以解决气泡大量包裹的问题，但这仅是消泡技术的一个方面。由于鳞片材料填料量大、十分粘稠，在大气中任何条件下的翻动及搅拌、堆滩都会产生来自料体与空气界面间裹入的大量空气，形成气泡。此外，在鳞片涂抹过程中，被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气，形成气泡。针对这两类气泡，可以从抑制生成和滚压消除两方面入手。抑制生成需要控制施工操作，施工人员应尽量减少随意翻动、堆积等习惯性行为，并将胶料沿被防护表面逐渐涂敷，使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。滚压作业是鳞片施工特有的一道工序，其主要作用是除去表面气泡、压实、压光、压平整、调整端界面呈坡状以利搭接。在滚压作业时，应特别注意滚压液不可浸沾过多，不可漏滚，当衬层出现流淌现象时，应多次重复滚压。表面流淌性的抑制也是鳞片施工中需要注意的问题。在施工过程中，应尽量避免涂料流淌，可以采用适当的涂抹速度和角度，避免料堆积于防护表面，然后四周摊开式的摊涂。在使用玻璃鳞片进行防腐施工时，鳞片涂抹后的流淌性是一个需要注意的问题。这种流淌性是由高分子材料的特性和鳞片本身因重力悬垂产生的坠流引起的。为了避免流淌性对表面质量和防腐效果的影响，需要根据现场环境气温条件调整料的粘度，并采用压光磙定向滚压来减少小流淌性。同时，在施工时需要注意鳞片层间界面及端界面的处理，保持清洁无污染物，滴料及明显的流淌痕打磨除去。对于端界面，必须采用搭接方式，不允许对接，以避免鳞片排列处于不良状态，成为防腐蚀薄弱点。控制厚度是为了避免局部首先破坏，同时还可以有效地降低材料投资成本。施工中采用不同颜色的料来控制厚度，操作者可以通过对颜色的遮盖程度来间接控制及反应施工厚度。定向有序排列是鳞片抗介质渗透结构形成的前提，需要通过有序的涂抹及滚压来实现。最后，在施工过程中需要注意鳞片的修补，及时处理鳞片的损坏，保证防腐效果。在鳞片施工过程中，难免会出现各种施工缺陷，必须通过修补来消除已经确认的质量缺陷。需要修补的质量缺陷包括：a、衬层针孔；b、表面损伤；c、层内有明显杂物；d、衬层厚度不足区；e、衬层固化不足区；f、表面流淌；g、脚手架支撑点拆除后补涂。修补过程包括使用砂轮机将缺陷处打磨成平滑的波形凹坑，且必须将缺陷完全消除，然后用溶剂擦洗干净打磨区，按鳞片施工方法层次补涂。对于漏涂、施工厚度不合格的质量缺陷，需要实施填补型修补，填平补齐，滚压合格即可。对于漏滚、表面流淌的质量缺陷，需要实施调整型修补，即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑，用溶剂擦洗干净后，填平补齐，滚压合格即可。鳞片涂料施工要求较高，由于填料加入量较一般涂料量大，且为片状粒料，又加了悬浮剂，粘度较大，涂刷难度较大。在涂刷过程中，需要注意起毛的防止，避免因刷子毛的回带作用导致表层起毛，产生孔隙。因此，在涂刷时，刷子应定向有序涂刷，不得来回随意或无规则刷涂。当需要对涂层重复涂刷压实抹光时，刷子应蘸少量易挥发溶剂。同时，在施工中，要求每道鳞片涂料相交涂刷，以使涂刷层厚度相互补偿，同时，也有利于因起毛而产生的孔隙的充填与封闭。因为在涂刷中，一刷子下去初始涂刷区总是比最终涂刷区料层后。若总是沿同一个方向刷，一般情况下，难以保证涂层均匀。4、在使用贫胶刷子时，刷子断面可能存在厚薄不均匀的情况。为了改善涂层厚度不均的问题，相交涂刷原则被引入到施工规则中，从而改变了施工者的行为。七、关于产品性能的数据1、玻璃鳞片材料的性能数据如下：项目技术指标方法依据漆膜颜色及外观棕黄色粘稠液体GB/T1721耐热性：10℃不开裂GB/T1735耐水性（蒸馏水）30天漆膜不脱落，不起泡GB/T1733柔韧性≤3毫米GB/T1731冲击强度50厘米GB/T1732粘度涂-4杯，秒15GB/T1723干燥时间表干≤24小时，实干≤15小时GB/T1728耐盐水性（3%NaCl）15天漆膜不脱落，不起泡GB/T1763耐酸性（5%HCl）15天漆膜不脱落，不起泡GB/T1763耐酸性（10%硫酸）7天漆膜不脱落，不起泡GB/T1763耐碱性（15%NaOH）15天漆膜不脱落，不起泡GB/T1763耐水性（蒸馏水）30天漆膜不脱落，不起泡GB/T1733八、性能检查项目1、检查项目如下：序工序项目要求方法1施工料配制符合本标准4.5.3的规定目测2表面处理符合本标准4.5.1的规定目测3鳞片衬里衬层厚度为2±0.2mm测厚仪均匀无漏涂、杂物、流淌痕目测针孔检测同本表序号3内容表观质量目测4修补角尺测量5面漆均匀无漏涂、杂物、流淌痕目测注：标准指HG/T2640-2004《玻璃鳞片衬里施工技术条件》2、质量检查方案①质量检查必须由专人负责。我们建议由甲、乙双方人员组成质检小组，每道工序完工后，各班组先自检，然后互相检查，及时处理发现的问题。自检合格后，再交由甲方检查。②施工前应对所使用的材料进行小样试验，达到技术要求后方可大面积使用。3.每道工序完成后，必须按照相关验收规范进行质量检查，只有合格后才能进行下一道工序。4.要认真记录隐蔽工程、中间工程和工序交接情况，以及每天的工程日记，以备查阅。5.质检员必须深入现场，督促并协助施工班组抓好质量控制。九、材料保管措施1.防腐蚀材料的储存、保管和运输应遵循生产厂家提供的特殊技术要求，并进行分类清点和分类存放。2.危险品应储存在专用仓库，