新产品试产控制程序文件

新产品试产控制程序文件

公司程序文件编号：QP-28修订状态：0/A版本：第A版修订生效日期：2015年1月15日页数：1/2新产品试产控制程序1.目的该程序由制订部门开发部负责，旨在对新产品进行小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；同时，确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。2.适用范围本程序适用于公司进行量产的任何新开发的产品试产作业。对于本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，只需作工程更改即可，无需试产。3.职责3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。3.2项目工程师：负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；同时总结试产过程中出现的问题。3.3质检部：QC负责记录并监控试产中的品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。3.4采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。4.定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。5.内容5.1新产品试产要求5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。5.1.2试产数量：10-50双。5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。5.1.5可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。5.2试产准备5.2.1试产前，由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进。5.2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。5.2.3在试产前两天，开发部应向相关部门发放相关的作业指导书、技术资料、样板和使用工具，以便各部门做好试产前的准备工作。5.2.4生产部根据分发的《试产通知单》和《生产计划》进行试产安排。5.2.5试产前应准备的文件和样品包括：A.《产品图样》；B.《物料清单》；C.《产品检验标准》（包括检验和试验条件、方法）；D.检验和测量用的设备、工具等；E.新产品的样品；F.《包装清单》和包装图纸；G.《作业指导书》。5.3试产：5.3.1生产部根据《BOM物料清单》和《作业指导书》进行试产产品制作，由项目工程师和生产主管在现场督导作业，并记录所发现的问题。5.3.2质检员（QC、IPQC、QA）根据提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等）和试产用签样进行检验，记录检验结果并汇总给质检主管。5.3.3质检部、生产部和开发部将试产过程中出现的问题记录在《试产报告书》的部门记录栏中，由开发部汇总，负责原因分析和拟定改善措施。5.3.4如试产中出现异常问题，由开发部主导解决，相关部门协助处理。能够现场解决的问题应该尽量在现场解决。如果由于重大品质问题导致无法继续作业，试产必须立即停止。5.3.5试产完成后，开发部以《试产报告书》的形式通知质检部、生产部、采购部、仓库等相关人员召开“试产总结会议”。5.3.6各部门围绕《试产报告书》的内容召开试产会议，参会人员确认试产情况并签署意见，试产结果由会议综合《试产报告书》进行最终评审。5.3.7试产鉴定通过后，试产的合格品应贴上“QAPASSED（绿色）”标签和试产标签，并在《成品验货报告》中注明为试产。生产部应开具《入库单》进行入库。5.3.8如果试产鉴定为NG（即试产合格率低于80%或有重大不良缺陷），开发部应组织相关部门进行改进。改进完成后，生产部重新安排试产。试产的不合格品应分类处理，需要报废的由货库按照《物品报废管理程序》处理。5.3.9开发部必须保留所有记录并防止丢失，并采取纠正和预防措施。6.记录可以使用Word进行编辑。6.1《新产品试产通知》6.2《试产报告书》试产报告书编号：订单号：产品名称型号规格，试产数量，试产起止日期。试产过程简介：试产过程中最主要的困难是从样品到小批量试制的转化。为了克服这个困难，我们采取了以下措施：首先，我们对样品进行了详细的分析和研究，找出了样品和试制之间的差异；其次，我们对试制过程进行了逐步优化，不断进行调整和改进；最后，我们加强了对试制过程的监控和管理，确保每个环节都能够得到有效的控制。在试产过程中，主要的质量控制点包括原材料的采购、生产过程中的监控、产品的检验和测试等。我们通过加强对这些环节的管理，确保了产品的质量稳定和可靠性。为了评价工艺的合理性和设备的加工能力，我们采用了多种方法，包括模拟实际生产环境、进行实际生产测试等。通过这些方法，我们得出了一系列有关工艺和设备的数据，为后续的生产提供了重要的参考依据。在试产过程中，我们还对人员能力进行了评估，确保每个环节都有足够的人员配备和技术支持。通过这些措施，我们成功地完成了试产任务，并为后续的生产奠定了坚实的基础。产品检验、试验结果简介及其结论：在试产过程中，我们对产品进行了多次检验和试验，得出了一系列有关产品质量和性能的数据。根据这些数据，我们可以得出以下结论：首先，产品的质量稳定可靠，符合相关标准和要求；其次，产品的性能优良，能够满足客户的需求和期望；最后，产品的生产成本较低，具有一定的市场竞争力。试产结论及建议：根据以上的试产结果和分析，我们得出了以下结论和建议：首先，我们可以进一步优化产品的生产工艺和设备，提高生产效率和质量稳定性；其次，我们可以加强对产品的市场调研和销售策略，提高产品的市场占有率和盈利能力；最后，我们可以继续加强对人员能力的培训和管