移动模架施工

2.5、移动模架现浇箱梁施工本标段箱梁自19#墩至44#墩，共分5联，自南向北排列，第一联至第四联均为5X50=250m,第五联2X50+58+2X50=258m,总长1258m,采用移动模架结构施工，施工顺序自44#墩开始，向主桥方向逐跨施工。箱梁为单箱单室双向预应力混凝土结构，梁高2.8m，梁顶板宽15.40m，底板宽6.20m。纵向预应力钢束设置采用如15.24钢绞线，Rby=1860MPa,梁体除布置纵向预应力外，在桥面板内设有横向预应力钢束。其中纵向预应力锚具采用15—19夹片锚及15—9夹片锚；横向预应力锚具采用15—4夹片扁锚。所有的纵向预应力管道均采用PT-PLUS塑料波纹管，并采用真空辅助压浆工艺。预应力钢束采用张拉力与引伸量双控，引伸误差应控制在6%〜6%以内。移动滑模立模高程应计入预拱度和模架弹性、非弹性变形等影响。2.5.1、施工工艺流程本标段拟配备两套移动模架依次逐跨现浇下游幅上游幅连续箱梁。移动模架的设计、制造均由我局委托挪威NRS公司进行，并与该公司签定了移动的模架的设计、制造的意向协议书。该移动模架的主要技术性能参数如下：最大跨度：50m 横坡：最大为2%混凝土浇注最大长度:58m 纵坡：最大为3%上部结构重量：26t/m 挠度：L/400上部结构宽度：16m 模板：钢模板横隔梁：2次浇注 内模：包括内模小车总长：23.75m鼻梁）+62.5m主梁）+23.75m鼻梁）=110m一套移动模架重量约为：730t。为错开现浇箱梁施工时的位置，其中上游幅箱梁待下游幅施工两跨后再进行施工上、下游幅的移动模架拼装均在44#墩和43#两墩之间进行。为方便施工，在下游幅箱梁施工完成两跨后，在已浇注的下游幅箱梁上安装1台600Kn.m的移动式塔吊，分别用来进行上、下游幅箱梁的施工作业。1、单幅箱梁施工顺序（以下游幅为例）移动模架就位一浇注第一跨44-43#墩）箱梁混凝土一支架前移至第二跨43-42#墩）浇注箱梁混凝土一支架前移到第三跨42-41#墩），重复上述步骤，直至浇完最后一跨20-1穿

墩）箱梁混凝土一移动模架水上拆除。箱梁施工顺序和移动模架分段施工示意见下图（以第五联为例，单位m）:2、58m跨箱梁施工本标段箱梁跨度除41-42#墩跨度为58m外，其余跨度均为50m。移动模架的跨度按标准跨50m进行设计，在进行41-42#墩58m跨施工时，可以在距离42#墩8m处设一临时支撑，将58m跨分解为（8m+50m）的组合跨，从而完成58m跨箱梁的施工。临时支撑横桥向采用一排4根钢立柱，基础采肋1.2m钻孔灌注桩，桩长暂定30m，每根钢立柱下设一根桩，共计钻孔桩4根。在浇注钻孔桩桩帽时预埋钢板与移动模架的钢立柱焊接，形成临时支撑。钢立柱顺桥向用型钢平联与桥墩身处钢立柱相连接，横桥向根钢立柱之间用型钢连接形成稳定体系。其结构示意图如下：2.5.2、移动模架系统的组成投入本工程施工的移动模架系统是我局同挪威合作生产的、具有世界水平的全液压操作系统，具有定位准确、移动便捷、强度和刚度高等特点。移动模架支撑系统MSS）主要由主梁、鼻梁、横梁、推进工作车、支撑托架（又称牛腿、）门型吊架、外模、内模、操作平台及爬梯等九大部分组成（具体如附图1所示）。1、 主梁一套MSS系统有两组主梁，是主要的承重结构。单组主梁由若干节钢箱梁组成，节与节之间以高强螺栓及钢板相连。主梁下配有两条轨道以便于MSS在推进工作车上做纵向的推进。主梁内侧栓接横梁，底模板支撑在横梁上。顶面设置了系列插销孔，用于支撑外侧模板和翼板模，所有外模系统都通过螺杆支撑依附在主梁上，并通过螺杆支撑调控模板的定位尺寸。另外，在主梁内侧的前后支点处设有牛腿，可以扩散应力并使千斤顶略偏离内侧轨道，保证前后支点上的推进台车和500-800t的承重千斤顶都处在墩身中心线。牛腿与主梁可采用螺栓连接以便于MSS今后运用于不跨径桥梁。在后支点附近另设有4排门型吊架的吊点，以解决悬臂端的施工后支点问题。2、 鼻梁鼻梁装在主梁的两端，共四组，下设内侧单轨，是主梁的延伸，以克服纵向移动时主梁随处变化的倾覆力矩。鼻梁的作用:一是起导向的作用，让轨道由轻至重逐渐进入推进工作车的滑板。二是、能起减轻主梁的作用，每组鼻梁由两节钢桁架构成，其节块之间以及其与主梁之间均为铰接。以保证鼻梁可做竖向和水平转动，实现爬坡（4%）和转弯（R<600m）的操作。3、 横梁横梁栓接在主梁的内侧下部，每道横梁分左右两侧对称布置，与主梁联成整体后连同主梁一起横移、纵移，合拢后用直径为32mm的精轧螺纹钢筋将左右两侧的横梁联结，使两个主梁横桥向联合成整体。底模板经螺杆支撑落在横梁上，螺杆支撑可调范围为40cm，可方便调节桥梁的横坡及混凝土箱梁的预拱度，安装好的底模可给外侧模板和全部内模提供支承，而且横向联结主梁后，提高了设备整体的稳定性。4、 推进工作车推进工作车是移动支撑系统滑移的关键部分，它安装在支撑托架上，并且能依靠四氟板实现横桥向移动。同时依靠自身滑板支撑主梁滑移。当浇注完一跨梁后，MSS须向下一跨移动时，先打开横梁连接，将MSS从中间分为两个独立的部分，主梁落在推进工作车上，实现横向水平滑动，直至横梁和底模能通过墩身，利用主梁下液压系统使主梁在推进工作车上向前缓慢行进。5、 支撑托架（又称牛腿）支撑托架安设在墩身两侧，共3套。它是整个MSS的支撑，并将MSS以及各施工荷载传递到墩身和承台上。托架主要包括两个悬臂板梁、斜撑及支撑于承台上的钢立柱。并通过预应力钢筋对拉和墩身固定。6、 门型吊架门型吊架安装在已浇注混凝土箱梁的悬臂端上，在门型吊架上配备了20根直径为36mm的精轧螺纹钢筋，精轧螺纹钢筋的下端连结在主梁上。7、 外模外模包括底模、腹板模和翼板模，全部外模通过螺杆支撑固定在横梁与主梁上，螺杆支撑可调节模板各部标高，脱模后，底模沿中心线随横梁一分为二并随主梁一起移动。8、 内模内模由多块模板组成，包括腹板模与顶模,它们之间采用栓接和铰接以便于内模的收合，整个内模系统使用一个内模小车，小车的机械液压设备负责模板的拆、装小车在轨道上行走。9、 平台及爬梯MSS施工中安全始终是第一位的，MSS设有非常舒适的工作平台及爬梯，可到达支架任何地方。2.5.3、移动模架的安装移动模架的安装在44#墩和43#墩之间完成，在44#墩和43#墩之间填筑一块78X50m的场地，并修两条支十道。在修场地时，先清除表层土，用5t的振动压路机进行压实，再铺30cm的手摆块石和5cm的碎石作为拼装场地的基础以确保重型车辆（以40t汽吊为准）作业时不下沉。因每根主梁是由六节梁段连接而成，所以在每节梁段所在的位置预先用沙袋铺两段宽2.8m,长2m，高1.5m的平台，上面铺枕木找平，以避让主梁下底部中间突出部分。另外并在每两根主梁交接的地方，将平台留任m的空隙，以便人员能在主梁下面安装连接板，紧固螺栓，连接主梁。1、主梁拼装主梁拼装先拼装一个墩台的下游侧的主梁（先进行下游侧墩台的施工，这样可以避免修较宽的施工平台）。因主梁最重的一片有22t左右，为安全起见，用40t以上的汽车吊或50t履带吊。主梁拼装时采用双向千斤顶，当两节主梁拼放到一起时，先利用普通螺栓进行主梁的临时连接，拼装时带线控制，组拼完成后用高强螺栓替换普通螺栓。高强螺栓的紧固分为初拧和终拧，高强螺栓只能使用一次。初拧时采用带扭矩的电动扳手，终拧时采用手动高强紧固扳手。在对节点板进行喷砂处理时，喷砂要完全露出金属、表面无污锈且湿度大于、等于80%时不能喷砂。2、 主梁吊装主梁采用精扎螺纹钢筋吊装，吊装前对精扎螺纹钢筋进行试拉，张拉力至0%。吊装采用150t千斤顶提升的方法。在44#墩和43#墩各个墩顶纵向放置钢箱梁，并在钢箱梁上横桥向叠放两层贝雷架，在墩顶上放置埋件和^32精轧螺纹钢筋。用埋件固定贝雷架下口，精轧螺纹钢筋反压上口。贝雷架横跨一个墩的两个墩台。具体如附图所示。3、 支撑托架的安装当主梁提升到位，（超过移动托架上的滚动小车理论高度1m左右），即可进行支撑托架的安装。支撑托架的安装包括立柱的安装和移动托架悬臂板梁和斜撑的整体吊装。立柱的安装：安装立柱时，在下部4m分段的立柱，每一段安一个支撑部件支撑到墩身上。安装完一节立柱后，并用精轧螺纹钢筋将立柱在墩身上对拉起来。移动托架悬臂板梁和斜撑的整体吊装：因横撑和斜撑总重14t左右，可整体吊装。当移动托架安装好后，即可对拉顶部10根精轧螺纹钢筋，使对拉力为500t左右。并将下部两根精轧螺纹钢对拉起来，拉力为100t左右。移动托架安装好后，落下主梁到行走小车上，推移行走小车使主梁到达合适位置即可安装横梁。4、 横梁的安装用履带吊（或汽吊）将横梁一片片吊起对齐与主梁连接起来,（在装横梁之前，可用型钢横担在两主梁之间，搭简易操作平台）。先装靠近墩身的横梁，并从墩顶贝雷架上下放一道钢丝绳将横梁吊起，保持平衡，在安装横梁的同时，装适当的配重块使体系平衡。横梁安装好后，再装各连接撑杆。横梁装完后，两行走小车向墩身靠近，使横梁对接起来，并用@32精轧螺纹钢筋将横梁栓接起来。从而使整个系统形成一个稳定的框架系统，然后再分别装底模、翼板及配重块。2.5.4、托架、模架系统预压、调试1、预压的目的（1） 检查各系统在各种工况时的构件应力、应变实测值与理论值的差异。（2） 消除系统结构的非弹性变形确定施工预拱度整个预压荷载试验模拟施工荷载进行，根据现浇时出现的58m、57.8m、50m、42.2m四种浇筑长度的施工荷载，分级加载，加载值为设计最大荷载的1.1倍，同时，边加载边观测，观测主梁及外模的变形和关键部位的应力是否满足规范和使用要求。压载观测点沿箱梁纵向布鲫下图。预压结束后分析整理数据，得出控制立模标高和预拱度的取值。说明：本图单位为厘米移动模架的挠度观测点平面布置图2、 预压方法预压采用水压法：外侧模板安装好后，内覆“双层复合膜彩条布”水泵泵水压载，压载完成后，放水卸载。为避免移动模架纵坡的影响每隔10m,在模板中用沙袋型钢及竹笆筑拦水坝，降低水平面差值。预压荷载分别取施工时不同工况总荷载的.1倍。3、 调试预压完毕，根据观测的结果，调整预拱度，底模采用千斤顶顶升模板到位后机械锁紧螺旋支撑。翼模采用手拉葫芦人工配合调整。预拱度按主梁跨中弹性变形量的观测值增加1cm控制。2.5.5、 移动模架的操作模架系统的移动操作包括模架的横移、纵移，千斤顶顶升、下落"作流程如下：1、 在已浇注的前方桥墩上安装一对托架及工作台车。2、 已浇段混凝土张拉完成后，拆除墩顶模，脱模。主千斤顶600t、800t）松开螺旋锁紧装置，千斤顶下放，落在工作台车上，上好卡板。3、 解除横梁和底模中间连接。4、 用25t前卡式千斤顶拉动工作台车，使系统分离并对称横向外移直到底模和横梁能顺利通过墩身。5、 用工作台车上的纵向千斤顶，使主梁纵向前移到下一跨。6、 主梁移动到位后，系统横移，并使横梁合拢，通过32精轧螺纹钢连接。调整挂梁的位置，穿后吊点中36精轧螺纹钢，顶升600t、800t千斤顶，使主梁就位，调底模及腹板模，装墩顶模。7、 上跨预应力束压浆。扎底、腹板及横隔板钢筋，布底、腹板预应力束，调翼板模，安装并张拉翼模后吊点，使模板与已浇混凝土有良好的接触。8、 拆上跨内模及横隔板模板全本跨安装，扎翼板、顶板及横隔板钢筋，布顶板预应力束。9、 装翼板侧模，预埋泄水孔及护栏埋件，挂梁预留吊带孔，预埋钢板，预留模板吊带孔。10、 清理现场，浇箱梁混凝土，收面，养护。2.5.6、 模板工程本标段共配制2套模板，每套移动模架配置1套。为保证箱梁混凝土的外观质量，箱梁底模、外侧模采用大块钢模板，内模用单块面积不小于1.5€钢模拼装。内、外模不设拉杆。内模设可调支撑进行支撑。外模由移动模架主梁上的可调支撑来撑托。底模、侧模及内模在工厂精确加工后运至现场。2.5.7、 钢筋工程钢筋在后场加工成型编号堆放运至现场进行绑扎，钢筋的绑扎顺序为：底板钢筋一腹板竖向、水平钢筋一顶板钢筋。钢筋接长在加工车间采用对焊、施工现场采用搭接电弧焊连接。施工时注意为下道工序预埋钢筋、埋件和支架拆除下放的预留孔以及护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆等预埋件，并确保位置准确。加工钢筋的允许偏差1项目允许偏差（mm） 11 受力钢筋顺长度方向加工后全长±10 11 弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±52.5.8、混凝土工程1、 配合比设计要求箱梁混凝土强度等级C50，通过掺入复合外加剂以达到缓凝、早强和高强的效果。单幅浇筑长度最大为58m，混凝土量约590m3，按配备2个75m3/h混凝土拌和站计，实际生产能力约100m3/h，初凝时间不小于12h，并且要求混凝土3-4d达到设计强度的80%，以便预应力能尽早张拉，混凝土的坍落度控制在12-16cmo2、 混凝土浇注（1） 混凝土浇注工艺配备2台工作能力为60m3/h的混凝土拖式泵泵送混凝土，端口接串筒下料，并保证混凝土自由下落高不超过2m。（2） 混凝土浇注顺序混凝土浇筑前，检查设置护栏、伸缩缝的预埋件或必要的孔道。单幅每跨箱梁混凝土垂直方向的浇注顺序：按照“混凝土底板一腹板一顶板一翼板”的顺序依次对称分层浇注，分层厚度30cm。单幅每跨箱梁混凝土水平向浇注顺序：从待浇段悬臂端墩顶开始，沿桥轴线向两侧推进。与已浇段接缝处最后浇注，以便根据施工缝处的错台情况，通过后端主千斤顶预以调整。浇筑时，用中50插入式振捣棒振捣，禁止用振捣棒赶送混凝土，防止混凝土离析同时在混凝土浇注过程中做好预应力管道的保护，对于箱梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，使用外部振捣器加强振捣。混凝土配合比设计、浇筑时应注意的问题和混凝土外观质量控制措施等同前所述。注：图中尺寸以m计，浇注顺序为：A—B—C—D—E—F—G—H—>1—。3、箱梁顶面处理箱梁顶面平整度应满足±7mm，并在顶面进行拉毛处理，以保证与桥面防水混凝土铺装层结合良好。箱梁顶面严禁被油渍、浮浆等污染。2.5.9、预应力工程1、预应力管道的埋设纵向预应力束为15-9也15.24、15-1舛j15.24钢绞线，分别埋设外径为91mm（壁厚2.5mm）、116mm（壁厚3mm）的PT-PLUS塑料波纹管成孔。波纹管埋设必须准确，误差不大于5mm。为保证波纹管正位，沿箱梁纵向每0.8m间距设定位网片一道。定位网片用*10圆钢制作，成“井”字形，波纹管从方格中间通过。定位网片与普通钢筋牢固焊接，以防止管道的上浮或下沉。因除第一跨外，其余各跨预应力均与上一跨预应力筋连接，因而只能采用先穿钢绞线法。所以在浇注混凝土前必须认真检查波纹管有无破损，在浇注混凝土时注意振捣棒不要碰着波纹管，并不定期地抽拉钢绞线。2、压浆和排气孔的设置纵向预应力压浆从压浆嘴进浆，预应力管道的最高点应留置排气孔，较长的钢束排气孔应设置多个。排气孔均根据管道尺寸用铁皮加工。3、预应力材料进场和下料钢绞线选用指挥部认可厂家的产品，运输至现场后要做好防雨、防潮措施，防止钢绞线生锈。对于同批量的钢绞线要进行抽样检查，对不合格的产品严禁使用。钢绞线的下料长度要考虑两端的工作长度，严禁使用电或氧弧切割，只能用圆盘锯切割。且应使钢绞线的切割断面为一平面，以便张拉时检查有无断丝。4、 穿束拆模后清除喇叭管及压浆孔内的杂物，并用高压水冲洗管道，然后才可穿束。5、 上锚垫板及夹片穿束完成后，清除锚具与锚垫板接触处的砂浆，以保证锚具与锚垫板接触面平整，受力均匀，然后才可以上锚垫板。上夹片时应严格检查每个夹片有无裂缝或牙纹损坏现象，有缺陷的夹片严禁使用。6、 张拉当混凝土强度达到设计强度的80%(即40Mpa)才可进行预应力张拉。张拉操作步骤按照设计要求，张拉按以下步骤进行初张拉(张拉力P0为设计张拉力的0.1倍) 持荷2miL量测伸长量00f张拉全设计吨依^持荷2miL量测伸长量。］f卸压量测伸长量02一退顶实测伸长量根据公式0=PX(02—00)/(P—P0)计算实测伸长量与理论伸长塾进行比较，查看(0一△)/△是否在-6%〜+6%以内。如满足，说明张拉合格，否则，应查明原因并采取相应的措施处理后方可继续张拉。检查千斤顶及锚具有无滑丝根据(02—01)是否大于7mm来判断有无滑丝。如大于7mm则表明出现了整体滑丝，应查明原因并采取相应的措施，解决后方可继续张拉。7、 张拉质量控制措施波纹管埋设位置要准确，并要保护好，防止电焊火花烧伤。锚具与波纹管直线段垂直。钢绞线、锚具、夹片质量要严格检查，对不合格产品严禁使用。必须在混凝土强度达到设计强度的80%以上才可进行预应力张拉。应根据实际情况选用标准的限位板，限位板尺寸以钢绞线无滑丝和划伤，只有夹片牙痕为标准。张拉采用双控法，即以张拉力为标准，以伸长量作校核。实际伸长量与理论伸长量差值要控制在5%〜±6%以内，每个截面断丝率不大于该截面钢丝总数的1