2023年02CCS《产品检验指南》第涂料

10《产品检验指南》41章涂料〔评审稿〕编写说明适用范围本章适用于船舶用涂料的工厂认可和检验，海上设施用涂料可参照使用。说明：由于ISO/DIS20340《色漆和清漆-海上和有关构造防护漆系统性能要求》对海上设施的涂料有不同于船舶用涂料的检验方法，因此把原文“船舶和海上设施用涂料”改为船舶用涂料，而海上设施用涂料可参考该指南使用。按在船舶上的使用部位和用途，本章将船舶涂料分为船用车间底漆、船体防锈漆、船体防污漆、阳极屏涂料、船用防锈漆、船用水线漆、船壳漆、甲板漆、船用货舱漆、舱室内部饰面涂料、船用饮水舱漆、船舶压载舱涂料、船用油舱漆、机舱舱底涂料，分类及用途见表1.1.2：船舶涂料分类及用途 表1.1.2分类及名称 用 途船用车间底漆船舶船体防锈漆水线以下船体防污漆涂料阳极屏涂料船用防锈漆船用水线漆船舶船壳漆水线以上甲板漆涂料船用货舱漆舱室内部用饰面涂料船用饮水舱漆船舶船舶压载舱涂料液舱涂料船舶油舱漆机舱舱底涂料

适用于船用钢板、型钢和成型件经抛(喷)丸外表处理到达等级要求后的施涂，用作钢材的临时保护。适用于各类材料的船舶设计水线以下的外外表，包括船体水线部位。适用于各类材料的船舶设计水线以下的外外表，包括船体水线部位。适用于船舶及海洋工程外加电流阴极保护系统关心阳极的屏蔽涂料。适用于船舶船体、海洋平台设计水线以上部位及内部构造〔液舱除外。具有防污作用的水线漆。机械等。适用于船舶甲板、码头及其它海洋设施的钢铁外表保护。品的货舱。适用于机舱、上层建筑和/或甲板室内部外露外表。适用于船舶饮水舱内外表。适用于全部类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所的内外表保护。。适用于船舶主机、辅机及泵舱舱底。1.1.2说明：增加阳极屏涂料和其适用范围；将船底防锈漆和船底防污漆改为船体防锈漆和船底GB/T6748-2023修改；货舱漆按GB/T9262-2023《船用货舱漆》改为船用货舱漆；船舶压载舱漆的用途更改与MSC215〔82〕的范围同；将上表的名称“涂料分类和用途”改为“船舶涂料分类和用途”。修改“舱室内部用饰面涂料：适用于机舱、上层建筑内部外露外表认可和检验依据CCS《钢质海船入级标准IACSPR34(2023.08Rev.0Corr.1)《关于在IACS散货船和油船构造共同标准中实施MSC.215(82)决议通过的IMO保护涂层性能标准(PSPC)IACS(3)IMO《1974年国际海上人命安全公约》及其修正案；IMO《国际把握船舶有害防污底系统公约》简称AFS；IMOMSC.215(82)《全部类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标MSC.244(83)《散货船和油船空舱处所保护涂层性能标准IMOMEPC.102(48)《船舶防污底系统检验和发证指南MEPC.104(49)《船舶防污底系MEPC.105(49)《船舶防污底系统检查指南国家标准及CCS承受的其它标准。以上标准发生变动，CCS遵循最有效标准的规定。说明：在依据前增加出版主体。增加MSC.215(82)《全部类型船舶专用海水压载舱和散货船MSC.244(83)IACSPR34(2023.07Rev.3Corr.1)IACSMSC.215〔82〕决议通过的IMO保护涂层性能标准(PSPC)IACS202371日生效；20232023年生效了一批标准：GB/T6747-2023GB/T6748-2023GB/T9260-2023GB/T6745-2023GB/T9261-2023GB/T9262-2023GB/T6746-2023GB/T6822-2023《船体防污防锈漆体系GB14616-2023《机舱舱底涂料通用技术条件GB/T7788-2023《船舶及海洋工程阳极屏涂料通用技术条件GB/T6823-2023《船舶压载舱漆》按标准对本指南进展了修订。本指南不考虑国家标准中要求的适用期、施工性、贮存期等性能要求。删去ISO/DIS20340《色漆和清漆-海上和有关构造防护漆系统性能要求认可中根本未应用。删去《船舶构造防腐检验指南URZ17，UISC2231974SOLAS2023修正案第II-23，5，6条，IMOFTPCParts2，5IMOA65〔16，ISO56592023202308月通过的IACSPR34〔202308.Rev.0Corr.1)。术语和定义涂料：涂于物体外表能形成具有保护、装饰或特别性能(如绝缘、防腐、标志等)的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称，又称“漆”。底漆：系指车间底漆涂装后在船厂涂装的涂层系统的第一道涂层。船用车间底漆：是指加工前涂在钢板外表的底漆，该涂层的喷涂通常在自动化车间。(4)涂层：经一次施涂所得到的连续的膜。漆膜：涂于底材上的一道或多道涂层所形成的连续的膜。涂装：将涂料涂覆于基底外表形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程，又称涂料施工。1.3说明：增加涂料又称漆，说明涂料和漆在本文可以互用，增加底漆的定义，MSC215.(82)的2.9底漆定义，2.10车间底漆定义。文件资料申请方向CCS提交工厂认可申请书，申请书应明确制造厂、地址、申请认可产品的名称、型号、分类和用途(多种用途时也应列明)、主要成膜物质，涉及的涂层配套系统方案。CCS受理完整的油漆配套系统〔船用车间底漆除外。申请方提交申请书的同时，应将以下文件数据提交CCS审查：制造厂概况：制造厂历史和现状，相关产品生产历史和使用状况，生产设备清单，使用的试验标准和设备的清单，主要技术和检验人员职责和资格一览表，产品商标。交货验收技术条件/企业标准：产品技术要求应满足标准和CCS承受标准的要求。假设承受其它标准的试验方法判定产品性能，应经CCS同意。技术规格书/户进展涂层选择、施工和维护。至少包括产品名称、识别标记和／或编号；涂层系统的材料、/或机械；涂装前的外表状况(除锈等级、清洁度、粗糙度等)和环境限制条件(温度和湿度)。认可试验大纲：明确认可产品名称、认可试验工程、有关方法和要求、技术标准、试验场所、试验不合格时的处理原则。/(6)主要生产工艺：申请认可产品的全过程标明检验/试验把握点的生产工艺流程图。质量保证体系文件：质量手册，试验程序和须知、记录等清单，质量把握(程序)人员的数据，分包协议资料。材料安全技术说明书(MSDS)。(CAS登记号)及不含有机锡和DDT等公约禁用物质的声明。其它相关证书：质量治理体系证书、安全生产许可证。说明：明确“CCS受理完整的油漆配套体系〔船用车间底漆除外说明：该条为引用IACSPR34(2023.07Rev.3Corr.1)D1.18.1应向船级社供给以下信息”，修改为“主要”原材料供货商名称和地址，“具体资料”删去“具体”。以提高对申请方提交资料方面的要求。“涂层配套方案”改为“涂层系统配套方案”，增加供给材料安全说明书〔MSDS〕的要求。1.4.2(3)引入MSC.215(82)3.4“涂层技术条件”中对“技术规格书”的要求。技术要求船用车间底漆船用车间底漆的成分应不影响以后的焊缝质量，也不致于在以后的焊接工作中产生重大的有害影响，并应与以后使用的构造防腐蚀系统有关的油漆或涂料相适应。船用车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性，并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性。车间底漆分为含锌粉底漆(I型)和不含锌粉底漆(II型)两种。船用车间底漆试验工程和结果要求如下：枯燥时间：按GB/T1728外表枯燥测定时间法乙法，表干不大于5min。(2)附着力：按GB/T17202级。(3)GB/T13452.2GB/T6747附录A.115m-20m20m-25m。(4)不挥发分中的金属锌含量(含锌粉车间底漆)：符合产品技术要求。耐候性：按GB/T9276进展，结果评定按GB/T1766进展，满足以下要求：车间底漆 等级 试验条件 验收要求I-12 12个月含锌粉车间底漆

I-6 6个月I-3 3个月

1级不含锌粉车间底漆

II 在海洋性气候环境中曝晒3个月 生锈不大于1级1“船用车间底漆的焊接与切割试验”编写试验大纲，CCS监视试板制备、确认试验单位焊接质量、见证机械性能试验等，在焊接、切割、火工校正时漆膜受热破坏的面积(热影响区)应较小，切割速度的减慢不应超过15%。说明：引用CCS216节要求，增加车间底漆分为含锌粉底漆(I型)和不含锌粉底漆(II型)两种。本文中涉及温度和湿度，使用GB9278《涂料试样状态调整和试验的温湿度》的要求。说明：GB/T6747-2023附录A参考本社涂料验船师须知试验大纲内容，本指南将该试验12Y级GB/T6747-20231级。船体防锈漆船体防锈漆体系可以是多道的单一防锈漆产品，也可以由防锈底漆和防锈面漆组成的体系，完整的船体防锈漆体系按使用期效分为：一级防锈有效期、二级防锈有效期、三级防锈有效期。船体防锈漆试验工程和结果要求如下：GB/T927223℃±250％±5%7d的条件进展，体积分数到达产品技术要求。密度：按GB/T6750进展，符合产品技术要求。粘度：按GB/T1723或GB/T9269或GB/T9751或商定方法进展，符合产品技术要求。(4)闪点：按GB/T5208进展进展，符合产品技术要求。枯燥时间：按GB/T1728进展，表干，符合产品技术要求；实干，不大于24h。附着力：船体防锈漆体系与基体材料的附着力，按GB/T5210方法，满足以下要求：船体防锈漆体系 有效使用期 附着力一级防锈有效期 五年和五年以上 不小于3MPa二级防锈有效期 三年和三年以上五年以下三级防锈有效期 三年以下 不小于2MPa(单组分溶剂挥发型沥青系除外)(7)耐浸泡性：试样尺寸150mm×300mm×3mm，外表粗糙度Ra为40μm～80μm，制板及试GB/T1083420个周期(7d〕浸泡试验(或至失效前)，每周期均记录涂层状况。假设在20个周期后，涂层状况完好，则用软布和自来水轻擦外表，室温枯燥48h()，重涂每块13mm7d5个周期全浸试验。在重涂侧面上，后加涂层的附着力判定削减至原来涂层层间附着力的一半视为失效。防锈漆体系在进展浸泡试验时，漆膜不应产生破坏(外观颜色有适当变化和小于总面积1％左右的漆膜破坏除外)1.5mm直径的起泡，一级和二级防锈漆体系附着力应不小3MPa，三级防锈漆体系(单组分溶剂挥发型沥青系除外)2MPa。抗起泡性(适用于双组分防锈漆)：制板和盐水溶液按GB/T108341个周期试验温度88℃±314d。取出样板，洗涤、枯燥，然后用金刚砂布(100＃)手工轻磨每块样板其中的一面，对磨面再清洗、枯燥，再涂面漆一道，枯燥7d后，进展第2周期试验，样板38℃±214d。取出样板，检查并记录起泡程度(6mm不计)，防锈漆体系经热盐水浸泡试验，不应消灭起泡。耐阴极剥离性：按GB/T7790B进展，防锈漆体系应与船舶的阴极保护方法相适应，试验后被剥离涂层距人造漏涂孔外缘的平均距离应不大于8mm，即在整个人造漏涂孔四周被剥离涂层的计算等效园直径为19mm。如防锈漆体系与配套的防污漆一同进展耐阴极保护性(11)进展。说明：GB/T6822-2023《船体防污防锈漆体系》删除贮存稳定性、适用期。GB/T7790-2023《色漆和清漆暴露在海水中的涂层耐阴极剥离性能的测定》中承受锌阳极。船体防污漆船体防污漆按毒料释放机理分为自抛光型防污漆和非自抛光型防污漆，按使用期效分为短期效、中期效和长期效。船体防污漆试验工程和结果要求如下：不挥发分：按GB/T927223℃±2℃，湿度50％±5%，枯燥7d的条件进展，体积分数到达产品技术要求。密度：按GB/T6750进展，符合产品技术要求。(3)颜色：按GB/T9761进展，符合产品技术要求。(4)粘度：按GB/T1723或GB/T9269或GB/T9751或商定方法进展，符合产品技术要求。(5)闪点：按GB/T5208进展，符合产品技术要求。枯燥时间：按GB/T1728进展，表干，符合产品技术要求；实干，不大于24h。DDT以及国家有关部门禁用的化学物质。防污剂含量范围测定：铜类防污剂铜含量的测定：按ASTMD6632进展；有机锡防污剂的含量测定：按MEPC.104(49)《船舶防污底系统简洁取样指南》进展，见附录2“船体防污漆的总锡量和有机锡含量测定方法”2500mg/kg干油漆样品，允差范围为±500mg/kg干油漆样品；其它各类防污剂的测定：依据制造厂家供给的方法测定。浅海浸泡性：按GB/T5370防污漆样板浅海浸泡试验方法进展，满足以下要求：船体防污漆体系 使用期 试验周期 验收要求短期效防污漆 三年以下 一个海生物生长旺季 至少半年检查评级中期效防污漆 三年和三年以上五年以下二个海生物生长旺季 一次，防污涂层应长期效防污漆 五年和五年以上 三个海生物生长旺季

无剥落和片落。GB/T7789求进展，防污涂层应无剥落或片落，防污涂层的抛光或磨耗速率应与抛光速率鉴定特征性能相全都。GB/T77893355510个以下；长期效防污漆体系，试验周期要求在1010个以上，上述在每个试验周期完毕后检查评级一次，防污涂层应无剥落和片落。？评级与阴极保护相容性：每种防锈防污漆体系制备四块试样试板尺寸为250mm×150mm×2mm每块试板在涂装前用M5，长10mm的铜螺钉、铜螺母和铜垫片把一条长度为600mm，线芯直径为1mm的带塑料绝缘层的铜导线的一端固定在试板的连接孔上。铜导线另一端与锌阳极连接。阳极外表与试板中心位置的电阻应小于0.01Ω。用环氧胶密封试板的导线连接端孔。依据防锈漆和防污漆的配套要求依次进展涂装。在涂装后的试样中心位置对涂层开一个人造漏涂孔，该孔是一个去掉全部涂层，暴露金属基体的直径为 6mm圆孔，孔洞部位应暴露出底材金属的光泽。依据GB/T7790防锈漆耐阴极剥离性的试验方法进展与阴极保护相容性试验。其中二块试样连接阳极，另二块试样作为比照试样，不与锌阳极连接。试验周期为182d。试验完毕后，检查每块试样的人造漏涂孔四周涂层附着力降低(即涂层剥离)、剥落、起泡或其它涂层破坏的现象。试验的油漆应不剥落、片落、起泡、溶解或其它损坏。在人造漏涂孔外缘起10mm处防锈底漆和防污漆剥离是容许的。本试验不适用于非金属材料底材的防污漆体系。1.5.3说明：删除GB/T6822-2023《船体防污防锈漆体系》贮存稳定性、适用期。由于防污漆涂层中的有机锡防污剂的含量测定引用“MEPC.104(49)《船舶防污底系统简洁取样指南》”作成附录2，但操作性不够，待国家标准生效后修订。GB/T7790-2023《色漆和清漆暴露在海水中的涂层耐阴极剥离性能的测定》中承受锌阳极。阳极屏涂料阳极屏涂料试验工程和结果要求如下：(1)颜色外观：自然光下目测，光滑均匀。(2)密度：按GB/T6750进展，1.2~1.4g/mL。(3)枯燥时间：按GB/T1728进展，23±24h24h。(4)附着力：按GB/T521010MPa。耐冲击试验：ASTMD27940.408Kg·m。耐盐雾性：按GB/T1771进展，1000h，漆膜不起泡、不脱落、不生锈。耐电位试验：按GB/T7788A进展，试验电位为(-3.5±0.02)V(相对于银/氯化银参比电极)，30d，漆膜不起泡、不脱落、不生锈。GB/T7788《船舶及海洋工程阳极屏涂料通用技术条件》删除其“贮存期检验”和“适用期检验”。船用防锈漆船用防锈漆的枯燥时间、柔韧性试验用底材为马口铁板，耐盐雾性、耐盐水性试验用底材为钢板，附着力试验用底材为钢板或金属试柱，试验工程和结果要求如下：固体含量：按GB/T1725进展，符合产品技术要求。(2)密度：按GB/T6750进展，符合产品技术要求。(3)粘度：按GB/T1723或GB/T9269或GB/T9751.1或商定方法进展，符合产品技术要求。(4)闪点：按GB/T5208进展，符合产品技术要求。枯燥时间：按GB/T1728进展，涂装一道，漆膜厚度为20m-26m，表干，符合产品技24h。附着力：按GB/T5210进展，涂装一道，漆膜厚度为40m-70m，单组分油漆，不小于3MPa5MPa。柔韧性：按GB/T173120m-26m2mm。(8)耐盐水性：按GB/T10834进展，可单道涂装，也可多道涂装，每道间隔24h，干膜总厚100m-150m，27±696h(9)耐盐雾性：按GB/T177124h，干膜总厚度为100m-150m，单组分油漆，168h；双组分油漆，336h，漆膜无起泡、无脱落、不锈蚀。(10)对面漆的适应性：按GB/T1727进展。选用相应配套的面漆，先涂刷一道船用防锈漆，按产品技术要求枯燥后，涂刷一道面漆，在涂刷时观看涂刷性。待面漆枯燥24h后，观看漆膜外表，如无缩孔、裂纹、针眼、起泡、剥落、咬底和渗色等现象，则判定为无不良现象。说明：增加船用防锈漆试验用底材，枯燥时间、柔韧性试验用底材为马口铁板，耐盐雾性、耐盐水性试验用底材为钢板，附着力底材为钢板或金属试柱，说明：GB/T6748-2023《船用防锈漆》删除“油漆的施工性”“适用期”要求。GB/T1725GB/T9272液态涂料内不挥发分容量的测定。船用水线漆船用水线漆性能和测试方法均指水线漆与船用防锈漆的配套系统。除另有规定外，全部试板制板后在GB/T92787d后进展，试验工程和结果要求如下〔耐人工气候老化性和耐候性可以任选其一：漆膜外观：样板在散射日光下目视观看，假设涂漠均匀，无流挂、发花、针孔、开裂和剥落等涂膜病态，则为正常。枯燥时间：按GB/T17284h24h。耐冲击性：按GB/T20624.1进展，承受直径为20±0.3mm的球形冲头，重锤质量为1kg，500mm53个点及以上无漆膜脱落和开裂，则该试验工程通过。附着力：按GB/T52103MPa。耐盐水性：按GB/T10834进展，自然海水或人造海水，27±6℃，7d，漆膜不起泡、不生锈、不脱落。GB/T927415W-4048h(7)耐盐雾性：按GB/T1771进展，单组分漆400h，双组分漆1000h，漆膜不起泡、不脱落、不生锈。耐人工气候老化性：紫外老化按GB/T14522进展，辐照度为0.68W/m2，紫外UVB-313：200h或商定；或，氙灯老化按GB/T1865300h或商定，漆膜颜色变色不超过4级，粉化不超过2级〔环氧类漆可商定，裂纹0级。耐候性：按GB/T9276进展，结果评定按GB/T1766进展，经海洋大气曝晒12个月，漆膜颜色变化不超过4级，粉化不超过2级〔环氧类漆可商定，裂纹0级。耐划水性：按GB/T9260附录A进展，2周期，漆膜不起泡、不脱落。说明：GB/T9260-2023〔耐人工气候老化性和耐候性可以任选其一。船壳漆船壳漆应能和船用车间底漆及防锈漆配套，下述试验样板干膜厚度底漆把握在(50±10)m，船壳漆把握在(60±10)m，总干膜厚度把握在(100±10)m，除另有规定外，全部试板制板后在GB/T92787d后进展，试验工程和结果要求如下：漆膜外观：样板在散射日光下目视观看，假设涂膜均匀，无流挂、发花、针孔、开裂和剥落等涂膜病态，则为正常。细度：按GB/T6753.140m。固体含量：按GB/T1725进展，双组分漆按产品配比混合均匀后测定，不挥发物质量分50%。枯燥时间：按GB/T17284h24h。耐冲击性：按GB/T20624.1进展，承受直径为20±0.3mm的球形冲头，重锤质量为1kg，500mm53个点及以上无漆膜脱落和开裂，则该试验通过。柔韧性：按GB/T17311mm。光泽：按GB/T9754进展，符合产品技术要求。(8)附着力：按GB/T52103MPa。耐盐水性：按GB/T10834进展，自然海水或人造海水，27±6℃，48h，漆膜不起泡、不生锈、不脱落。GB/T1771400h1000h不生锈。GB/T145220.68W/m2UVB-313：300h或商定；或，氙灯老化按GB/T1865500h或商定，漆膜颜色变色不超过4级，粉化不超过2级〔环氧类漆可商定，裂纹0级。耐候性：按GB/T9276进展，结果评定按GB/T1766进展，经海洋大气曝晒1242级〔环氧类漆可商定〕，0级。说明：承受GB/T6745-2023《船壳漆》〔耐人工气候老化性和耐候性可以任选其一。甲板漆甲板漆系统分为通用型系统和防滑型系统，以下所述涂料性能和测试方法均指甲板漆配套系统，干膜厚度底漆把握在 (50±10)m，甲板漆把握在(60±10)m，总干膜厚度把握在(100±10)m，除另有规定外，全部试板制板后在GB/T9278规定条件下放置7d后进展，试验工程和结果要求如下：漆膜外观：样板在散射日光下目视观看，假设涂膜均匀，无流挂、发花、针孔、开裂和剥落等涂膜病态，则为正常。固体含量：按GB/T1725进展，双组分漆按产品配比混合均匀后测定，不挥发物质量分50%。枯燥时间：按GB/T17284h24h。耐冲击性：按GB/T20624.1进展，承受直径为20±0.3mm的球形冲头，重锤质量为1kg，500mm53个点及以上无漆膜脱落和开裂，则该试验通过。附着力：按GB/T52103MPa。GB/T1768CS-10，500克500转失重不大于100mg。耐盐水性：按GB/T10834进展，自然海水或人造海水，27±6℃，48h，漆膜不起泡、不生锈、不脱落。耐油性：按GB/T9274进展，介质为0#柴油，48h，漆膜不起泡、不脱落。耐十二烷基苯磺酸钠：按GB/T9274进展，介质为1%的十二烷基苯磺酸钠溶液，48h，漆膜不起泡、不脱落。GB/T1771400h1000h不生锈。GB/T145220.68W/m2UVB-313：300h或商定；或，氙灯老化按GB/T1865500h或商定，漆膜颜色变色不超过4级，粉化不超过2级〔环氧类漆可商定，裂纹0级。GB/T9276GB/T176612个月，42级〔环氧类漆可商定〕，0级。防滑性：防滑型甲板漆应测定该漆对橡胶的干态摩擦因子，橡胶应是60-80(邵A)硬度范围的硫化橡胶。对试验样板均匀地施加15Kg负载，依据GB/T92635.2进展，干态摩擦因0.85。1.5.8说明：GB/T9261-2023《甲板漆》船用货舱漆船用货舱漆应能与车间底漆、防锈漆及中间层漆配套，完整的货舱漆配套系统应由车间底漆、防锈漆、中间层漆及面漆组成，货油舱漆及化学品舱漆试验工程依据装运货品参考进展。枯燥时间、柔韧性试验用底材为马口铁板，耐磨性底材位玻璃板或铝板，耐冲击性、耐盐雾性试验用底材为钢板，附着力试验用底材为金属试柱。除另有规定外，枯燥时间、柔韧性、耐冲击性〔单组分〕三项试验涂装一道，干膜厚度为(20~26)m，耐磨性试验涂装两道，每道间隔24h，干膜厚度(70~80)m；附着力试验为底漆、面漆配套后测试，每道间隔24h，底漆干膜厚度为(35~40)m，面漆干膜厚度为(35~40)m，总干膜厚度(70~80)m。耐盐雾试验为底漆、面漆配套后测试，每道间隔24h，底漆干膜厚度为(75~100)m，面漆干膜厚度为(75~100)m，总干膜厚度(150~200)m48h7d后测试。试验工程和结果要求如下：漆膜外观：样板在散射日光下目视观看，假设涂膜颜色均匀，外表平坦，无气泡、缩孔及其它涂膜病态现象，则为正常。枯燥时间：按GB/T17284h24h。(3)附着力：按GB/T52103MPa。GB/T1768CS-10，500克500转失重不超过100mg。耐磨涂料？柔韧性：按GB/T17313mm(适用于单组分漆)。(6)耐冲击性：按GB/T173240cm。耐盐雾：按GB/T1771进展，结果评定按GB/T1766500h无剥落，允许31(S2)1(S3)1000h3级，起1(S1)1(S1)。卫生要求：装载散装谷物食品的货舱漆应对货品不产生污染，对人体不产生危害，持有国家认可试验机构的卫生检测报告。在冷藏货舱的油漆涂层应不致释放会引起货物污染或腐蚀变质的气味。说明：GB/T9262-2023《船用货舱漆》删除“适用期”、“在容器中状态”。1.5.9(8)说明：引用《钢质海船入级与建筑标准》第5篇第3章要求“冷藏货舱的油漆涂层，应不致释放会引起货物污染或腐蚀变质的气味舱室内部用饰面涂料IMO.FTPCPart5、烟气及毒性应符合IMO.FTPCPart2的要求。细度、外观及颜色：符合产品技术要求。说明：SOLAS6条“潜在的烟气产生和毒性”2“油漆、清漆和其他饰面涂料”“外露外表使用的油漆、清漆和其他饰面涂料应不致产生过量的烟气及毒性物质船用饮水舱漆套系统，试验工程和结果要求如下：GB/T5210进展，涂层与底材及涂层之间附着力不得低于3MPa，漆膜制备按符合产品技术要求。柔韧性：按GB/T17312.5mm的芯棒上弯曲后不得消灭网纹、裂纹及剥落等现象。耐盐雾性：按GB/T1771进展，涂层经过连续600h盐雾试验后，外观破坏程度应符合GB1740一级要求。耐水性：按GB/T1733进展，经过25±130天后，不得消灭起泡、生锈及剥落现象。卫生要求：应有国家认可试验机构的卫生检测报告。按GB5369附录A进展，浸泡水的水质除符合生活饮用水卫生标准的规定外，还应依据涂料成分检验水中溶出物，并对浸泡水和涂层中溶出的有毒物质进展毒理学试验，以确保涂层对人体安全无害。船舶压载舱涂料船舶压载舱涂层的目标使用寿命为15年，产品按基料和固化剂组分分为环氧涂层体系和非环氧基涂层体系。单独的船舶压载舱涂料：不挥发分、密度、基料和固化剂组分鉴定：符合产品技术要求。完整的船舶压载舱涂层系统：完整的船舶压载舱涂层系统试验工程和结果要求如下：外观与颜色：漆膜平坦，多道涂层系统，每道涂层的颜色要有比照，面漆应为浅色。(2)名义干膜厚度：环氧基涂层体系涂层在90/10规章下到达320m，非环氧基涂层体系符合产品技术要求。样板的平均干膜厚度不应超过标称值的15%。模拟压载舱条件试验：试验条件和要求按附录3“船舶压载舱涂料的模拟压载舱条件试验”进展。冷凝舱试验：试验条件和要求按附录4“船舶压载舱涂料的冷凝舱试验”进展。配套方案中所使用的船用车间底漆应为CCS载舱涂料不是同一制造厂家的产品，应得到主涂层供货商确实认。当涂料满足以下两种状况时，可作为替代.1的方案，同时在证书上注明所承受的替代方案。依据将来状况，CCS有可能会不再承受其次种替代方案。由此有可能会导致该认可证书的失效或要求制造厂重按.1要求进展试验。五年现场暴露核查按以下要求进展：应对涂料制造厂的记录进展检查，以确认涂层系统经受了5年现场暴露。应对选定船舶的全部压载舱(由涂料制造厂和CCS)进展联合检验，以验证其符合a款和e2年涂层检验经受并具有NACE-IIFROSIO-III或主管机关成认的同等资格的检查员资格。选定的船舶的压载舱应是正常使用的舱，其中：至少有一个舱的容积约为2023m3；至少有一个舱与受热液舱相邻；以及至少有一个舱在暴露于阳光的甲板下。假设选定的船舶不满足上述c款的要求，则应在认可证书上作出明确的限制。例如，相应的涂料不能用于与加热液舱相邻的舱或甲板下的舱或容积大于受检尺寸的舱。全部压载舱均应处于“良好”5“良好”状况的定义为：仅有小的点状锈斑，其分布少于所计及面积的3％，且无可见的涂层破坏。边缘或焊缝处的锈蚀，其分布须小于所计及面积内的边缘或焊缝的20％。所计及面积内的涂层状况的报告范例应参照IACSREC.871。假设使用的NDFTPSPC的要求，NDFT应是建筑时使用的最小厚度，这应在认可证书上显著标明。现已得到MarintekB1*PSPC1进展涂装，而不能用进展认可试验时所承受的不同于PSPCPSPC1更严格。说明：GB/T6823-2023《船舶压载舱漆》删去“储存稳定性船用油舱漆盐水性、耐油性试验用底材为钢板，附着力试验用底材为金属试柱。枯燥时间试验涂装一道，干膜厚度为(20~26)m；附着力试验为底漆、面漆配套后测试，一底一面涂装两道，每道间隔24h，底漆干膜厚度为(40~70)m，面漆干膜厚度为(40~70)m；耐盐雾性、耐盐水性、耐油性试验均为底漆、面漆配套后测试，可多道涂装，每道间隔24h，底漆干膜厚度为(150~175)m，面漆干膜厚度为(150~175)m，总干膜厚度(300~350)m7d求如下：枯燥时间：按GB/T17286h24h。涂膜外观：在散射日光下目视观看样板，假设涂膜颜色均匀，外表平坦，无气泡、缩孔及其它涂膜病态则评为正常。附着力：按GB/T52103MPa。耐盐雾性：按GB/T1771进展，结果评定按GB/T1766，涂层经过连续800h盐雾试验后，漆膜不起泡、不生锈、不脱落，允许略微变色。GB/T1083423±27d，然后将样板移入温度为80±22h，这样一个过程为一个周期，共进展三个周期，漆膜不起泡、不脱落。耐油性：按GB/T9274进展，常温21d(120#；耐柴油0落、不软化。留意国际海事组织IMO对原油船货油舱涂层标准的进展。GB/T6746-2023《船用油舱漆》删除“适用期”、“在容器中状态”。机舱舱底涂料机舱舱底涂料应能和常用车间底漆配套，试验工程和结果要求如下：(1)细度：按GB/T172480m〔鳞片涂料除外〕。固体含量：按GB/T172570%。枯燥时间：按GB/T17288h24h。(4)附着力：按GB/T52103MPa。耐盐雾性：按GB/T1771600h盐雾试验后，漆膜无起泡，龟裂，剥落，起皱和锈斑等。耐热盐水性：按GB/T10834进展，40±2℃，336h热盐水试验后，漆膜无起泡，龟裂，剥落，起皱和锈斑等。耐柴油性：按GB/T9274进展，23±2℃半年，漆膜无起泡、软化、剥落和锈斑等。1.5.14说明：按GB14616-2023《机舱舱底涂料通用技术条件》修订。认可试验认可试验应按CCS批准的试验大纲进展，试验大纲由申请方与CCS协商确定。试验大纲应明确认可产品的名称、认可试验工程、有关方法和要求、技术标准、试验场所、试验不合格时的处理原则。试验结果应符合本指南要求和/或产品交货验收技术条件或企业标准要求。试验不合格时的处理原则：当任一工程的试验结果不合格时，可对同一取样样品进展复试，如复试结果不合格，经CCS同意，可重抽样，再进展一次全部规定工程的试验。试验样品的选取：试验样品由CCS记录。样品标识应包括：制造厂名、样品名称、型号及生产批号、生产日期和取样日期、交货产品的总数、取样地点和取样者。试验样品应按制造厂规定条件及留样治理制度贮存和使用，数量应足够完成全部试验和必要时的复验。假设样品用以考核制造厂检测水寻常，应将同一取样样品分别送制造厂试验室和CCS认可或成认的试验验证机构进展一样工程的试验。CCS漆、涂层道数、涂装间隔、干膜厚度、稀释剂、湿度、环境温度、钢板温度，制备试板时的涂对于同一制造商在不同的地点制造一样名称的涂料〔通过红外分析和比重测量等手段，可以不必要求对每一地点制造的涂料进展单独的认可试验。〔IR〕〔SG〕证明两者一样。1.6.2(3说明：引自MSC.218〕附件1模拟压载舱试验条件1.6.2(4)说明：引自IACSPR341.19的要求。认可试验场所：试验样品应送CCSCCSCCS验船师见证下进展，首次认可或需要比照制造厂和验证试验机构就一样工程进展试验的结果，以评价制造厂在其现有条件下进展有关测试的牢靠性时除外。认可试验工程：1.6.4“船舶涂料认可试验工程表”X可视具体状况调整。假设产品申请多种用途，认可试验工程则应包括申请用途品种涂料的试验工程。船舶涂料认可试验工程表1.6.4序号型式试验工程试验方法承受的标准船用车间底船舶涂料认可试验工程表1.6.4序号型式试验工程试验方法承受的标准船用车间底漆舶压载舱涂料船用油舱漆机舱舱底涂料1涂料细度GB/T6753.16附着力GB/T1720GB/T5210GB/T1731GB/T1768XXXXXXXXXXXXXXXX X789柔韧性耐磨性漆膜颜色及外观XXXXXXXXX10涂料粘度GB/T1723 或耐盐水性耐盐雾性耐水性耐油性耐候性耐人工气候老化9269、9751.1GB/T20624.1ASTMD2794GB/T1732GB/T10834GB/T1771GB/T1733GB/T9274GB/T9276GB/T14522或X XXX X X11耐冲击性XXXXXXXXXXXXXXX XX XXXXXXXXXXXX室船内用部饮饰水面舱涂料漆X1234567891011121314舱船船船阳船船船体体极用用船甲用防防屏防水壳板货锈污涂锈线漆漆舱漆漆料漆漆X漆GB/T1724X2枯燥时间GB/T1728XXXXXXXXXXX3固体含量GB/T1725XXXX4密度GB/T6750XXXXX5不挥发分容量GB/T9272XXX性GB/T186518焊接与切割19漆膜厚度GB/T13452.220不挥发分中的金属锌含量21耐划水性GB/T926024毒性闪点Parts2，5GB/T5208XXX25光泽GB/T9764X26耐浸泡性GB/T10834X27抗起泡性GB/T10834X28耐阴极剥离性GB/T7790X29毒性X30浅海浸泡性GB/T5370X31防污涂层抛光性GB/T7789X3233动态模拟试验与阴极保护相容GB/T7789GB/T7790XXXXXXXX22 耐十二烷基苯磺酸钠GB/T9274IMO.FTPCX23X34性对面漆的适用性GB/T1727X35耐电位性能GB/T7788X36防滑性GB/T9263X37卫生要求GB5749XX结合认可试验，CCS验船师到制造厂有关的部门、车间、试验室和仓库等生产场所进展质量保证体系审核，以：确认产品的制造和相关的把握是按提交文件的规定执行，并符适宜用规范/标准的要求；核查申请方认可范围所涉及的实际组织机构和相互关系，以及人力资源；生疏用于认可产品制造的主要生产设备；确认质量保证体系的符合性；见证申请方对其制造产品的检验和试验操作的符合性。对涂料制造厂的要求：制造厂应具备与产品制造要求和质量把握相适应的生产设备和检测设备相适宜的试验室、计量室及相应的检测手段，具有经过必要的培训和取得与其担当工作相适应资格的理化操作人员，计量有效的检测设备在品种与精度方面能满足出厂检验要求。除从试验室到全面生产的早期“按比例增加”验证明合理，超出下述QC须知所列限制以外的调整不被承受。任何调整须由配方技术中心同意。QC工作程序中明确标明。制造厂的质量把握系统应确保全部当前生产产品和获得认可证书时产品承受一样配方有按相关规定重进展试验并由CCS签发认可证书，才允许配方的转变。批量制造记录，包括全部QC试验结果如粘度、比重和无空气喷涂特性应予以准确记录。任何附加试验工程的具体状况也应被包括。剂或预先溶解的固态环氧例外，在这种状况下，可能只能记录供货商的配料。每份涂料合同的日期、批号和数量应予以明确记录。包装桶应明确标有CCS认可证书所述的细节，如名称、型号、认可证书号等。(9)制造厂应建立产品留样制度，对每批产品进展留样并妥当保存。对涂料制造厂原材料把握的要求：依据其对产品的重要程度，CCS可要求在制造厂车间进展检查或进展相关的试验。全部原材料供给须附有供货商符合证书，证书应包括制造厂QC系统列出的全部要求。(3)QC系统列出的所有要求。(4)制定QC中心认可。审核觉察不合格，应通知制造厂责任人员实行订正措施。针对不合格的订正措施，应予以跟踪验证。1.7.1135现场审核要求。说明：该条增加引用IACSPR34(2023.07Rev.3Corr.1)1.18.1--1.18.6。(2)—(7)1.18.1(e)—(j)(8)1.18.4；(2)1.18.2,(3)1.18.3；(4)1.18.6认可保持条件(如配方的转变)，应报告CCS并承受评估。除非提交CCS重审查和审核外，以下状况将马上导致工厂认可证书的失效：产品的生产条件、设备或质量把握、质量保证体系的重大变更，不符合工厂认可条件；(2)认可产品所依据的标准或标准已被修订或废止，而且制造厂不能或不打算满足现行有效的标准或标准；生产方式发生变化；治理组织发生重大变化；(5)未能申请年度审核；(6)认可所掩盖的产品因质量保证体系导致的重大不合格；(7)未按规定订正定期审核中觉察的不合格。假设配方有变化，认可证书即失效，制造厂负责把配方的任何变化马上通知本社。未能把配方的变化通知本社将导致制造厂工厂认可证书的撤销。单件/单批检验对经认可的涂料产品，CCS以定期审核方式确认被认可产品的质量及与初始认可时的全都性，不再进展产品的批量检验和发证，制造厂可凭认可证书副本和制造厂质量证明文件交货。在必要状况下或用户需要产品证书的状况下，经制造厂提交检验申请后按认可时所确认的检验打算对认可产品进展检验发证。对未经认可涂料产品，CCS原则上不受理单件/单批检验，除非单件/单批检验经过工艺过程确认、现场监视、工艺记录审查及全部试验工程合格。1

船用车间底漆的焊接与切割试验船用车间底漆对焊接性能影响的试验试验条件：试板：试板材料为船用钢板，厚度为20mm，应持有CCS证书。焊接材料：焊接材料应持有CCS证书，焊接材料等级和试验用钢级别可按《材料与焊接标准》下表1.1选取。表1.1焊接材料等级试验用钢级别焊接材料等级试验用钢级别焊接材料等级试验用钢级别1A4Y40F405Y50F5002B、D3Y42D4203Y55D5503E4Y42B4204Y55E5501YA32、A365Y42F4205Y55F5502YD32、D363Y46D4603Y62D6203YE32、E364Y46E4604Y62E6204YF32、F365Y46F4605Y62F6202Y40D403Y50D5003Y69D6903Y40E404Y50E5004Y69E690焊接方法：手工电弧焊或CO2焊。(或抛丸)处理达Sa2½级后，涂装车间底漆，涂漆部位包括坡口。漆膜厚度分别为：甲：按制造厂的说明书喷涂；乙：喷涂厚度大约为制造厂说明书厚度的两倍；丙：喷砂不喷涂试板接头形式：对接焊、角接焊。对接焊：对接焊试板经火焰切割后，宽度不小于150mm，长度应足够供给截取规定数量和尺寸的试样，再按甲、乙、丙三种要求涂漆，待船用车间底漆晾干后装配。步骤：承受平对4mm4mm3mm。为使焊后样板平直，试板在焊前可预制反变形，焊接过程中，每焊完一道，试板应放置在静止的空气中，使焊缝冷却到250℃以下，然后再焊一道。按《材料与焊接标准》截取2个横向拉力试样，23组(3个)，进展拉伸、正反弯曲和冲击试验。角接焊：按甲、乙种要求涂漆和丙种要求不涂漆然后装配焊接，试板宽度为150mm，长度应能保证充分焊完直径最大焊条的全部长度。两面均单道焊接，焊脚尺寸6mm。试验结果要求对接焊试验的工程和结果要求外观检查：用5倍放大镜进展焊缝全长观看，焊缝外表应成形均匀，无裂纹、无明显的焊瘤和咬边等有害缺陷。无损检测：焊缝内部应无不允许存在的缺陷。(3)1.2.1：拉伸试验：横向拉伸试样2个，其抗拉强度应不低于母材规定的最小抗拉强度。正反弯曲试验：正反弯曲试样各1个，试样的受拉外表上消灭的裂纹或缺陷长度不大于3mm。3组(3个)，缺口位置分别位于焊缝中心、熔合线和距熔合线焊夏比V试验温1、1Y级焊接材料的冲击试验温度为焊夏比V试验温1、1Y级焊接材料的冲击试验温度为20℃；2、2Y、2Y40级焊接材焊接材料级别12、1Y、2Y403Y423Y463Y503Y553Y623Y6932Y3Y404Y424Y464Y504Y554Y624Y693Y、4Y405Y425Y465Y505Y555Y625Y69对接头抗拉强度％≥4004Y≥490≥510≥530≥570≥610≥670≥720≥770接(N/mm2)试型缺度(℃)0℃；33Y3Y403Y423Y463Y503Y55、验口冲击3Y62、3Y69级焊接材料的冲击试验温度为-20℃；4Y、4Y40、4Y4试验2、4Y46、4Y50、4Y55、4Y62、4Y69级焊接材料的冲击试验温度为-40℃；5Y42、5Y46、5Y50、5Y55、5Y62、5Y69级焊接材料的平均冲≥47≥47≥50≥55≥62≥69击功(J)弯曲试验试验后，试样外表上消灭的裂坟或其他缺陷长度应不大于弯曲试验试验后，试样外表上消灭的裂坟或其他缺陷长度应不大于3mm。325mm的断面宏观检查试样，见图(a)。30.5mm-2mm，硬度测试的结果应不超过HV350，见图(b)。2个分段中，取其在两侧焊缝处分别受检。当一侧焊缝受检时，另一侧焊缝加工掉。两侧检查破断焊缝根部的缺陷状况。破断面应显示出焊缝熔合良好，无裂纹和疏松等缺陷，假设焊缝中消灭夹渣或气孔，应将这类缺陷的数量大小、位置和密集程度记入报告，送交本社审核。角接焊应显示出焊缝成形良好、完全熔合。结果要求：经过上述试验，试验结果满足《焊接与材料标准》和上述要求，并且，承受甲、乙方式涂漆后焊接的试验数据与丙方式不涂漆焊接的试验数据相差不大，说明在焊接前涂漆不会对焊接工作产生有害影响。试验报告应包含制造厂名称、车间底漆的产品名称/标识、批号、钢板外表处理的数据、试验单位、试验日期及下表内容：1.3.1试验记录编号接头焊接数量试板试板尺寸焊接材钢材等设计膜实测膜厚形式方法(组)材料(mm)料级厚(m)1-1对接1甲1-2焊1乙1-3手工1丙1-4角接焊1甲1-5焊1乙1-61丙.2对接焊试验试板机械性能试验报告试板编号1-1焊接位置横向拉伸试验冷弯试验(180o)冲击试验抗拉强度断口位置正弯反弯缺口位置焊缝中心交界冲击功(J)对接焊1-2对接焊热影响区焊缝中心交界1-3对接焊热影响区焊缝中心交界热影响区试验设备焊接设备万能材料试验机冲击试验机硬度计型号试验设备焊接设备万能材料试验机冲击试验机硬度计型号设备编号设备有效期切割对船用车间底漆漆膜影响的试验2块，305mmX300mmX20mm0.6Mpa，切割20cm/min150mmX305mm。15%，且焊接或切割缝两边漆膜的损坏宽度不超过20mm。试验报告：应包含制造厂名称、车间底漆的产品名称/标识、批号、钢板外表处理的数据、试验日期、气割机型号、试板尺寸、以及下表内容：割缝割嘴燃气压力氧气压力切割速度割嘴与工件割缝宽度影响漆膜号号(Mpa)〔MPa〕(cm/min)距离(mm)(mm)宽度(mm)1211．1〔3〕说明：手工电弧焊或CO2焊2船体防污漆的总锡量和有机锡含量测定方法本试验依据IMO《国际把握船舶有害防污底系统公约MEPC.104(49)《船舶防污底系统简洁取样指南》附录船舶防污底漆系统简洁取样和分析的适用方法-有机锡-制定。1本方法是为了描述适合于识别含有有机锡化合物作为杀生物剂的船壳防污底系统能够的快速方法。本方法承受两个步骤进展分析，第一步，测出显示有机锡的锡总含量；其次步，测出特别的有机锡化合物。其次步要在第一步证明确定的状况下才有必要进展。取样：平行取样两个局部，明确标识为试样A和试样B，以用于分析程序的检测。分析程序构成分析程序的二个局部在以以下图1.2.1中表示。二个局部或步骤如下：步骤1对试样A的锡总量进展分析。步骤2对试样B进展较昂贵和较费时的分析，只有当步骤1获得确定的结果时才适用。此试验涉及由通过衍生后的气相色谱法/质谱分光光度测定法(GC/MS)对有机锡分析，并供给有机锡各种类的具体数据。步骤1：对试样A全部有机锡含量的分析试样A是通过应用感应耦合等感应耦合等离子体/质谱分光光度测定法(ICP/MS)，对每公斤干油漆中锡的总含量(或每个样品中的锡总量)进展分析，(诸如原子吸取光谱法AAS，X射线荧光分析XRF和ICP-OES)都可承受。步骤2：在试样B中有机锡的特征对试样B的分析：假设试样A的结果是确定的，应对试样B的有机锡化合物定性和定量。试样B宜用以下程序进展分析：在超声浴器中通过声处理方法对试样B溶剂提取；(2)溴化乙基镁的衍生；提取物去除；用高分辩气相色谱法/质谱分光光度测定法(GC/MS)进展分析；以及(5)用三丙锡作为定量分析的标样。任何同等牢靠的有机锡化合物的定性和定量的方法都可承受。极限和容许范围极限：这里描述的简洁取样方法的极限值是“每公斤干油漆含2500mg锡(Sn)”容许范围：容许范围是除了极限值外每公斤干油漆含500mgSn(20％)。含有生物杀伤剂或催化剂化合物的有机锡非生物杀伤剂的有机锡化合物：正如在MEPC.102(48)决议附录中所述的那样，就确定符合本公约附则1为化学催化剂(诸如单基取代和双基取代有机锡化合物)。油漆成分中的无机杂质：应考虑油漆成分中的无机杂质。各种生物杀伤剂的防污漆的区分：目前，无论有机锡催化剂还是无机杂质，都没有觉察其浓度接近极限标准(每公斤干油漆含2,500mgSn)50,000mgSn物杀伤剂的有机锡化合物的防污漆系统和不含这些化合物的防污漆系统或作为生物杀伤剂的浓度中不含这些化合物的防污漆系统之间很有可能存在区分。符合的定义：二个步骤的程序符合本公约的分析验证依据流程图1.2.1用二个步骤的程序执行。步骤1 试样A的分析〔全部锡〕设想符合潜在不符合步骤2

试样B的GC-MS-分析设想符合潜在不符合图1.2.1二个步骤分析程序的流程图符合步骤1-含量范围当步骤1中所分析的试样A的结果符合以下要求，则假定符合本公约：总数不超过25％的样品试验结果是每公斤干油漆中锡的总含量超过2,500mg(每公斤干油漆含2,500mgSn)；和没有样品确定超过每公斤干油漆含3,000mgSn的浓度。假设试样A的结果说明不存在作为生物杀伤剂的有机锡，那么步骤2就没有必要了。不符合步骤1－含量范围假设不符合1.4.2的规定，则结果说明是不符合。应实行步骤2，且标有试样B的样品应予分析以确定和表征存在的有机锡(见图1.2.1)。符合步骤2－含量范围当步骤2中所分析的试样B的结果同时符合以下要求时，设想符合本公约：总数数不超过25％的样品试验结果是每公斤干油漆中锡的总含量超过2,500mg(每公斤干油漆含2,500mgSn)；和没有样品确定超过每公斤干油漆含3,000mgSn的浓度。不符合步骤2－含量范围假设不符合1.4.42在有机锡化合物，其在某一水平作为一种生物杀伤剂。2第一阶段分析假定第一阶段分析是在检验或检查现场进展，如干船坞和海港。为了完成现场分析，承受X射线荧光分析(XRF)方法来测得锡的总含量。对于诸如测量范围和准确性范围的分析特征，主要取决于仪器的类型，如X射线管、光谱仪、光学装置(滤光器或视准仪)等。在几种XRF仪器类型中，一种紧凑型的、能进展无液氮操作的带有硅漂移探测仪的力气分散光谱仪(SDD)进展的话，则也可使用波长分散系统或固态探测仪。为锡分析制定的软件可用于帮助验船师或当事国港监官员(PSCO)的操作员测量试样中的锡总含量。按要求定制的软件可预先需要一个与锡含量有关的锡X射线密度特征的标准曲线，特别是在0.1到0.5％的范围内。在包括XRF仪器预热和计算机启动的预备工作后，一个试件(取样盘)被置于仪器的取样5min，其结果在显示屏上自动消灭。由于XRF分析不会影响试样性能，采集的全部试件(6到9个试件)，包括那些用于其次次分析和贮存的试件，都能用于这种分析。第一阶段分析结果的说明依据上述程序，每个取样点都获得6或9个试件的XRF资料。从数据中去掉最高值和最低值，锡的平均含量就可以依据中间值这些取样点的代表值计算而得。当样品中的锡含量(平均值)不超过极限数量(每公斤2,500mg)和容限量(每公斤500mg)的和，可假定符合本公约。当一个或一个以上来自不同取样点样品的平均值不符合上述标准，这些样品应送到试验PSCO认为有必要这么做，则也有可能进展其次阶段分析。其次阶段分析由于其次阶段分析供给样品的最终和精准结果，其方法应由专家依据科学证据予以彻底批阅。下面是对其次阶段分析暂用方法的简述。收集的油漆试件去自砂纸，而总质量是由准确到0.1mg的电子秤测得。试件由氢氧化钠含水溶液水解，由有机溶剂提取，然后由丙基溴化镁派生出来。把提取物弄干净后，用高区分率的气相色谱法/质谱分光光度测定分(GC/MS)进展分析。对于定量分析，内部标准应增加d36的四丁基锡。这些分析供给了化学种类及其含量的数据(每公斤试件的mg)。有机锡含量以每公斤干油漆的mg为单位猎取。符合本公约的判定符合公约：当其次阶段分析结果同时符合以下要求时，则可假定为符合本公约：总数不超过25％的样品试验结果是每公斤干油漆中有机锡含量超过2,500mg(每公斤干油漆含2,500mgSn)；以及至少八个试样的总数试件中即没有样品超过每公斤干油漆含3,000mgSn的浓度。不符合公约：当结果不符合上述标准时，就意味着在防污漆系统中存在有机锡化合物，其在确定程度上起到生物杀伤剂作用。MEPC.104(49)3试验条件

船舶压载舱涂料的模拟压载舱条件试验模拟压载舱条件试验应满足以下各项条件