变压器事故油坑建筑工程施工方案的具体实施程序

变压器事故油坑建筑工程施工方案的具体实施程序2#变压器事故油坑结构部分预计工期如下：2007年07月20日开工，至2007年08月20日结束。1.1施工工艺流程1.2.1主体结构施工程序：底板下垫层→底板钢筋绑扎→侧壁竖向钢筋、柱钢筋绑扎→底板外侧模及吊模→底板混凝土→脚手架搭设→侧壁横向钢筋绑扎→侧壁模板支设→顶板底模→顶板钢筋绑扎→侧壁及顶板混凝土→混凝土养护及拆模1.2具体实施程序1.2.2模板工程1.2.2.1钢模板混凝土模板采用钢模板，模板安装时，选用表面平整、厚度一致、无变形、弯曲的模板钢模板加固措施采用φ25钢筋圆弧作套箍，内外均设置，孔间距与对拉螺栓一一对应，对拉螺栓处（对拉螺栓从孔眼穿过），螺栓上靠模板里侧各加一50*50*15mm小木块，拆模后将木块抠除，割掉螺栓头，用与混凝土相同配合比的水泥砂浆抹平压光。对拉螺栓中间加焊70×70×3止水片，止水片与螺栓之间满焊严密。（对拉螺栓形式见下图及布置方式如下图：）a、钢模板要有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。b、模板表面要平整、光滑、无弯曲变形。模板的接缝要严密。c、模板与混凝土的接触面应清扫干净。d、相邻模板的接缝用5mm厚海绵条封严，以防漏浆，海绵条边缘应与模板表面齐平，不得嵌入砼内。e、模板与混凝土的接触面应涂隔离剂，涂刷时应将模板倾斜，保证隔离剂薄而均匀，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。1.2.2.2侧壁模板支设前，需将连接处凿毛并清理干净。模板采用竖向配置φ48×3.5的钢管为模板楞，楞中心间距600mm，同时采用M12对拉螺栓，间距600mm。保证外形尺寸准确，防止胀模。支模前，应在底部弹出通线，将模板位置找中，较直与复核位置无误后，顶部拉通线，再立侧模。1.2.2.3对拉直径、间距由下列计算确定：a、新浇混凝土对模板侧面的压力计算：1〉、混凝土侧压力标准值可按下列二式计算，取其较小值F=0.22rct0β1β2V1/2F=rcH其中：t0=200/（20+15）=1.710CF—新浇混凝土的最大侧压力（KN/m2）；t0—新浇混凝土的初凝时间（h）；rc—混凝土的重力密度H—混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；取5m。β1—混凝土坍落度影响修正系数，本工程坍落度确定在110—150mm，取Ks=1.15β2—外加剂影响系数，本工程掺加具有缓凝作用的外加剂，取Kw=1.2V—混凝土的浇筑速度（m/h），单个基础短柱浇筑混凝土时，每300mm浇筑一层，浇筑一层按0.3小时计算，所以取1m/h。故：F1=0.22rct0β1β2V1/2=0.22*24000*1.71*1.15*1.2*11/2=41.605KN/m2F2=24H=24×5=120KN/m2取两者中小值，即F1=41.605KN/m22〉、混凝土侧压力设计值F=F1×分项系数=41.605×1.2=49.93KN/m23〉、倾倒混凝土时产生的水平荷载荷载设计值为4×1.2=4.8KN/m24〉、荷载组合F=49.93+4.8=54.73KN/m25〉、有效压头高度：h=49.93/24≈2m倾倒混凝土时产生的何载仅在有效压头高度范围内起作用，可略去不计，考虑到模板结构不确定的因素较多，同时亦不考虑何载折减，取q=49.93KN/m2b、拉螺栓间排距验算假设对拉螺栓间排距按600×600布置，那么每根螺栓所承受的拉力为：F=Pm.A=49.93×0.600×0.600=17.97KNφ12圆钢允许拉应力为：[F]=62×3.14×210=23738N，F=17970N<[F]=23738N，满足要求。1.2.2.4模板的支设应在钢筋绑扎、调整结束后进行。模板工程会直接影响整个结构的整体工艺，这是主体施工中较重要的一个环节。为达到里实外光、棱角方正、线条顺直；表面平整光滑、色泽一致、表面无明显气泡砂带、无蜂窝麻面现象。支模后对整体几何尺寸、标高、轴线、中心线、对角线，进行整体校核。要严格控制模板的平整度、垂直度及标高轴线位置的准确性。模板的平整度采用水平尺进行检验。模板支设完采用线坠进行垂直度及侧向弯曲检验，然后用经纬仪进行校核。当柱模两个方向的垂直度，侧向弯曲，截面尺寸校验无误后，检查、拧紧柱模连接件及连接杆。模板加固采用钢管、对拉螺栓及木方加固。模板安装前，把加工好的预埋件按图中的详细尺寸进行埋设。1.2.2.5模板拆除模板拆除要根据混凝土强度的要求、以及室外大气湿度的要求、混凝土内外温差不大于25℃的要求，确定拆模时间。拆除顺序一般是后支先拆，先支的后拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，拆模时不要用力过猛、过急，要注意不要使模板在拆除过程中受伤，拆下来的模板、脚手管要及时运走，并及时清理修复以备再用，要做到文明安全施工的目标。施工人员接到技术人员的通知后，方可拆除所通知拆除部位的模板，模板在拆除过程中，严禁大面积拆除模板和大面积拆除模板支撑体系，严禁猛撬，当模板有松动现象时，应有人抬扶，然后逐块拆除，并逐块用绳将模板吊起或放下至指定地点，拆除过程中要保护模板的完好性，杜绝模板自由散落。拆模板时，应圈出警戒区域，设专人监护。同时，要作到随拆除随收拾，模板堆放整齐，卡扣、压盖、螺母、螺栓头分类收集，作到每日工完场清。1.2.3钢筋工程1.2.3.1基本要求：（1）本工程采用的钢筋，为[φ]—Ⅰ级、[Φ]—Ⅱ级，其材质[φ]—Ⅰ级为HPB235，[Φ]—Ⅱ级为HRB335。（2）所用钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标志，表面不得有裂纹油污及铁锈等；（3）按炉（批）号及不同规格分批检验，按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用；钢筋在加工过程中，如发现脆断或力学性能显著不正常等现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验；（4）超长钢筋采用拖挂车运输，钢筋在运输及储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀和油污。1.2.2.2钢筋加工：根据图纸及规范的要求，以及结构抗震节点的要求，制成下料表，按表下料加工，变尺寸钢筋应先进行放样，再下料加工，加工完的钢筋要分区堆放，挂上标牌。钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸设计要求，钢筋的表面应洁净、无损伤，弯钩要符合规范要求。1.2.2.3钢筋绑扎：（1）钢筋绑扎前，要核对半成品的钢筋型号、规格、尺寸和数量是否与设计相符，用22#铁丝进行绑扎。因钢筋较长，作业层以上应用钢管作临时加固，以保证钢筋位置正确。（2）底板为两层钢筋网片，钢筋保护层为30mm，采用相同配合比的水泥砂浆垫块控制保护层厚度。（3）底层钢筋绑扎后，开始绑扎侧壁竖向钢筋、柱头钢筋，侧壁竖向钢筋、柱头钢筋本身还要进行临时加固，以防整体倾倒。（4）钢筋绑扎时，所有的钢筋相交点都要绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋位移，造成露筋。（5）底板上层筋及顶板上层筋采用Φ20螺纹钢筋作成马凳进行支撑，间距按1000×1000。(6）钢筋网片绑扎要求钢筋规格、形式、长度、数量、位置等准确。钢筋绑扎时除应采用一面顺扣外，还应加一些十字花扣。（7）钢筋绑扎时，所有的钢筋相交点都要绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋位移，造成露筋。（8）柱头钢筋绑扎受力筋位置正确，箍筋弯钩叠合处应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋与主筋的交叉点均应绑扎牢固，箍筋间距符合要求（绑扎箍筋时应先在主筋上画出箍筋的位置），钢筋转角处要采用兜扣并加缠。1.2.3脚手架工程1.2.3.1本工程脚手架采用φ48×3.5钢管与扣件连接，脚手架搭设应具有稳定的结构和足够的支承力，以保证不变形、不倾斜。1.2.3.2.脚手架的搭设，在侧壁四周搭设双排脚手架，顶板下搭设满堂脚手架,每排脚手架纵向间距取1200mm，横向间距1200mm，步距1500mm，立杆用对接卡扣进行连接，不允许搭接，注意相邻立杆的对接不可在同一高度上，应相互错开500mm,并且保证接头不在同一层内，接头用一字扣件连接并拧紧，并且要保证立杆的垂直度偏差不超过30mm，横杆的水平度偏差不超过45mm。立杆不得使用弯曲、开裂、有孔的脚手管。脚手架整体互相连接，扣件要拧紧，不能有虚设现象，直角扣件是脚手架的重要联接件，也是主要传力件，直角扣件的松与紧及立杆的垂直度是扣件式脚手架承载质量好坏的关键。搭设过程中不能有少杆和缺杆的现象，相邻的大小横杆应尽量交替设于立杆的内、外侧，不要设在同一侧，以保证排架刚度及稳定性。排架的施工严格按照钢脚手施工规程进行，顶层管的标高，根据板底标高及使用的木方尺寸进行配料。钢管支撑系统成型后根据板的底标高在钢管上铺设50×80木方作为横担。铺设板底时，应起拱2/1000，防止因板自重而引起下沉。四周搭设双排脚手架廊道，作为施工平台及走道，走道板宽度1.0ｍ，走道板与横管用8＃铁丝固定牢，防止施工期间踩翻。脚手板铺设尽可能无空隙，杜绝高低不平现象，有横向裂纹、少肋的钢脚手板禁止使用。走道四周设置180㎜高的挡脚板，在走道的脚手板上不得随意堆放物品。剪刀撑沿脚手架纵向外侧每七根立杆设一道剪力撑，剪刀撑与地面夹角为450，在脚手架。转角处沿高度方向通长设置剪力撑，中间每隔6跨（7根立杆）通长设置，剪刀撑斜杆除两端与立杆相连外，中间与横杆连接点不少于2个，在脚手架横向方向，每框架梁两侧设剪刀撑，剪刀撑加设时需保证支模的需要。剪刀撑的接长采用搭接，搭接长度1000㎜，扣件不少于两个。此脚手架要求纵横向均设置剪刀撑。1.2.3.3脚手架拆除顺序为先搭的后拆，后搭的先拆，拆除下来的脚手架要及时运走，清理干净，严禁乱拆乱放。1.2.3.4拆除过程中，设专人监护工作区域及他人的进入。有统一指挥人员负责拆除的协调，提醒施工人员的配合和呼应，拆除下的脚手管统一放在脚手架上，严禁向下抛。1.2.3.5顶板下钢管脚手架验算按图纸及钢脚手架的受力特点，同时参考以往工程施工经验，可将板下钢管脚手架的情况简化如下：现浇钢筋混凝土板，板厚200mm，钢管支架平面间距1.2×1.2m，步距为1.5m。模板支架荷载：横荷载标准值GK=(0.12+0.0602)*3.95+1.2*2*0.2984=1.43KN活荷载标准值QK=1.2*1.8=2.16KN现浇混凝土自重力4KN合计1430+2160+4000=7590N/m2每区格面积为1.2×1.2＝1.44m2，每根立杆承受的荷载为1.44×7590＝10929.6（N），用φ48×3.5mm钢管，则A=489mm2，回转半径为i=11.8mm，各立柱间布置双向水平支撑，上下各3道，并适当布置垂直剪刀撑。按强度计算，支柱的受压应力为：δ=N/A=10929.6/489=22.4N/mm2按稳定性计算，支柱的受压应力为：长细比λ=L/i=1200/11.8=71.95查表得φ=0.75δ=N/φA+σm=10929.6/（0.75×489）+35=30+35=65N/mm2KAKHf=0.7×665×20.5=91.4N/mm2>65N/mm2满足要求1.2.4混凝土工程：本工程混凝土由搅拌中心集中供应。搅拌中心由HZS50A型、HZS75A型混凝土搅拌站组成，完全能够满足现场混凝土工程的需要。1.2.4.1原材料的选择：水泥：采用PO.42.5普通硅酸盐水泥。进厂的水泥要有出厂合格证及检验报告。砂：采用天然中砂，以400m3或600T为一验收批进行检验，合格方可使用，砂在运输装卸和堆放过程中应防止混入杂质，并应按产地、种类分别堆放。石子：采用粒径5～31.5mm碎石，以400m3或600T为一验收批，每批至少应进行颗粒级配，含泥量及针、片状颗粒含量检验。在运输、装卸和堆放过程中应防止混入杂质。石子中针片状颗含量≤15％，含泥量≤1.0%。外加剂：本工程混凝土外加剂选用NF-4泵送剂，以保证混凝土泵送要求。外加剂必须经试配符合要求后，优选供货商。掺量及使用方法应遵守产品说明。水：拌合混凝土用水要使用清洁的饮用水，要求水中不含有能影响水泥正常硬化的有害物质。1.2.4.2混凝土搅拌运输混凝土由搅拌中心集中供应。搅拌中心由HZS75A型混凝土搅拌站组成，完全能够满足现场混凝土工程的需要。在混凝土搅拌前要求搅拌计量系统必须经计量局检验符合要求，方可进行搅拌，外加剂与水泥一并加入。混凝土搅拌时间为90秒，混凝土原材料应严格执行配合比，计量允许偏差：材料名称允许偏差水泥、掺合料±2%粗、细骨料±3%水、外加剂±2%混凝土运输，采用混凝土搅拌运输车，车辆数量配备必须保证混凝土连续供应，且运输时间不超过初凝时间，根据现有施工条件及运输距离，每台泵车应配备3辆运输车，在运输过程中，混凝土坍落度将有一定的损失，所以在委托配合比时应考虑运输而损失的坍落度，保证混凝土运输至浇筑地点并卸时的坍落度不低于120mm。混凝土浇灌前首车必须经坍落度检验，检查混凝土的和易性及配比情况，浇筑过程中随时注意每罐车砼的稠度变化，遇有异常情况立即停止浇筑工作，检查原因，作出正确的处理。并按要求留置试块。混凝土施工属特殊过程，应尽量作好过程控制，减少/避免质量通病的产生。1.2.4.3混凝土的浇筑必须经过监理工程师或业主有关人员同意。1.2.4.4根据水池的结构特点，结合现场施工的实际情况，在底板以上500mm处留设水平施工缝。用-300×3钢板作止水板，接头处焊接。浇筑砼前在已硬化的砼表面上应清除施工缝处的水泥膜，表面上松动砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在砼表面的积水应予清除。在浇筑前，施工缝先铺上50mm厚与砼成分相同的同标号水泥砂浆一层，再浇筑砼。施工缝留设如下图所示：1.2.4.5混凝土浇筑在浇筑底板混凝土前，基础模板内应浇水湿润。混凝土浇筑时，采用斜面分层浇筑方法，浇筑时从底板一侧向另一侧进行，连续浇筑至设计标高。保证在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑及间歇的允许时间不宜超过60分钟，混凝土浇筑水平面标高控制可利用侧壁、柱插筋作浇筑水平标高控制。浇筑侧壁混凝土时，先浇筑侧壁、柱混凝土，在浇筑顶板混凝土。侧壁浇筑混凝土必须保证混凝土施工的连续性，即上层混凝土的施工必须在下层混凝土的初凝前完成，不允许留施工缝。浇灌过程中适当控制泵送速度。在混凝土施工过程中，必须采用串筒或溜槽，保证混凝土的自由倾落不超过2m以防混凝土发生离析。串筒布置应适应浇筑面积、浇筑速度和摊平能力，但其间距不得大于3m，布置方式为交错式或行列式。1.2.4.5混凝土振捣采用插入式振捣器对混凝土进行振捣。振捣顺序的原则是保证新浇混凝土不出现施工冷缝，按“行列式”的次序移动，以防止漏振。为达到振捣密实，振捣棒的操作要做到全面、均匀，振捣时要快插慢拔，以使上下振捣均匀，插点移动间距400mm左右,每点振捣时间以2030s为宜，但主要应视混凝土表面不在显著下沉，不在出现气泡，表面泛出灰浆为准。在每个浇灌边缘斜坡处，设专人负责振捣，以保证斜坡混凝土密实。分层浇筑的混凝土，振捣棒要插入下层混凝土50mm左右，以消除两层之间的接缝。振捣时派固定人员负责，严禁漏振、少振，不要振动模板，不要碰撞钢筋，振捣时设专人配合，振捣操作人用手锤轻击模板是否振实，设专人看护模板、支撑以保证其质量，发现问题及时处理。振捣完毕将基础表面抹平压光。1.2.4.6混凝土养护为保证混凝土在浇筑后有适宜的硬化条件，防止混凝土在早期由于干缩而产生裂缝，在混凝土浇筑后6小时内，加以覆盖和养护。养护期间要及时浇水，浇水次数以混凝土表面湿润为准，防止混凝土表面因干缩而引起裂缝。当砼养护14天后，结构的内部温度与大气温度差小于25℃时，可结束保温养护。拆模时混凝土的强度必须超过设计强度等级的50%以上，混凝土内外温差小于250C并成下降趋势，混凝土表面温度与环境温度之差，不得超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时根据混凝土强度等级和内外温差的要求确定拆模时间。1.2.4.7混凝土试块留设在混凝土浇筑前，应通知试验室作好取样工作，试块留设数量每100盘不超过100m3的混凝土，试块留设不少于一组，每班拌制的混凝土不足100盘时试块留设一组。具体试块组数由浇灌通知单要求来定。1.2.4.8施工缝处理对于留设的水平施工缝，在进行下一次施工前应对砼表面进行凿毛，用水清洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水应予清除。混凝土浇筑前，先铺5~10cm水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。1.2.4.9保证混凝土施工工艺的措施影响混凝土施工工艺的因素很多，但总体说来不外乎“人、机、料、法、环”等五个方面。所以本工程就有针对性的从这五个方面入手提高混凝土施工工艺。a>、所有参加施工的工人必须经过培训，有一技之长至少在本工作领域有