第3章塑性成形中金属变形与流动的相关问题课件

第三章塑性成形中金属变形与流动的相关问题第一节最小阻力定律第二节影响金属塑性、塑性变形和流动的因素第三节加工硬化第四节不均匀变形、附加应力和残余应力第五节金属的断裂第六节塑性成形件中的折叠第七节金属塑性成形中的摩擦和润滑§3.1

塑性流动规律（最小阻力定律）概念：最小阻力定律最小周边法则实际应用分析最小阻力定律

变形过程中，物体各质点将向着阻力最小的方向移动。即做最少的功，走最短的路。

图3-1开式模锻的金属流动图3-2最小周边法则图3-3正方形断面变形模式

（a）（b）B-B剖面（c）图3-4拔长坯料的变形模式

§3.2影响金属塑性流动和变形的因素

3.2.1影响塑性的内部因素3.2.2影响金属塑性的外部因素3.2.3摩擦的影响3.2.4工具的形状和坯料形状的影响3.2.5外端的影响3.2.6变形温度的影响

3.2.7金属性质不均的影响3.2.8提高金属塑性的主要途径3.2.1影响塑性的内部因素塑性、塑性指标、塑性图塑性：金属在外力作用下能稳定的改变自己的形状和尺寸，而各质点间的联系不被破坏的性能。塑性指标：塑性图：塑性指标与温度的关系曲线。1．化学成分（p92页）（1）杂质：C、P、S、N、H、O（2）合金元素对塑性的影响2．组织结构

相、晶粒度、铸造组织影响因素：3.2.2影响金属塑性的外部因素

1．变形温度塑性指标温度，°K

图3-5温度对塑性影响的典型曲线温度，℃图3-6碳钢的塑性随温度变化图塑性纯铝无氧铜图3-7几种铝合金及铜合金的塑性图

2．变形速度

塑性变形速度，1/秒ⅠⅡ图3-8变形速度对塑性的影响表3-1铝合金冷挤压时因热效应所增加的温度合金号挤压系数挤压速度（毫米/秒）金属温度℃L411150158~195LD211~16150294~315LY1111~16150340~350LY1131653083．变形程度σ1-σ2大气压σ1-σ2大气压

图3-9脆性材料的各向压缩曲线

（a）大理石；（b）红砂石；—轴向压力；—侧向压力

4．应力状态

静水压力对提高金属塑性的良好影响

5．变形状态

图3-11主变形图对金属中缺陷形状的影响（a）未变形的情况；（b）经两向压缩—向延伸变形后的情况；（c）经—向压缩两向延伸后的情况

6．尺寸因素力学性能12体积图3-12变形物体体积对力学性能的影响

1—塑性；

2—变形抗力；

3—临界体积点

3.2.3

摩擦的影响

摩擦影响的实质：由于摩擦力的作用，在一定程度上改变了金属的流动特性并使应力分布受到影响。

图3-13圆柱体镦粗时摩擦力对变形及应力分布影响

图3-14用塑料镦粗时单位压力分布图

图3-15圆环镦粗的金属流动

a)变形前b)摩擦系数很小或为零c)有摩擦

3.2.4

工具的形状和坯料形状的影响

工具（或坯料）形状是影响金属塑性流动方向的重要因素。工具与金属形状的差异，是造成金属沿各个方向流动的阻力有差异，因而金属向各个方向的流动（即变形量）也有相应差别。

图3-16型钻中拔长图3-17沿孔型宽度上延伸分布图

a)圆型砧b)V型砧c)凸型砧

3.2.5

外端的影响

外端（未变形的金属）对变形区金属的影响主要是阻碍变形区金属流动，进而产生或加剧附加的应力和应变。

图3-18拔长时外端的影响

（a）（b）

图3-19开式冲孔时的“拉缩”图3-20弯曲变形对外端的影响

3.2.6

变形温度的影响

变形物体的温度不均匀，会造成金属各部分变形和流动的差异。变形首先发生在那些变形抗力最小的部分。一般，在同一变形物体中高温部分的变形抗力低，低温部分的变形抗力高。

3.2.7

金属性质不均的影响

变形金属中的化学成分、组织结构、夹杂物、相的形态等分布不均会造成金属各部分的变形和流动的差异。

图3-21铝—钢双金属轧制时由不均匀变形产生的弯曲现象

1——铝；2——钢3.2.8提高金属塑性的主要途径提高塑性的主要途径有以下几个方面：(1)控制化学成分、改善组织结构，提高材料的成分和组织的均匀性；(2)采用合适的变形温度—速度制度；(3)选用三向压应力较强的变形过程，减小变形的不均匀性，尽量造成均匀的变形状态；(4)避免加热和加工时周围介质的不良影响。

§3.3加工硬化一、加工硬化的现象和机理塑性变形使金属内部组织发生变化，因而金属的性能也发生改变。其中变化最显著的是金属的力学性能，即随着变形程度的增加，金属的强度、硬度增加，塑性、韧性降低，这种现象称为加工硬化。金属加工硬化的特征可以从其应力——应变曲线反映出来，（见书本P104图3-29）其硬化过程大体可分为三个阶段。硬化曲线第Ⅰ阶段由于晶体中只有一组滑移系产生滑移，在平面上移动的位错很少受到其他位错的干扰，因此，位错运动受到的阻力较小。硬化曲线第Ⅱ阶段曲线进入第Ⅱ阶段，变形以两组或多组滑移系进行，由于滑移面相交，很多位错线穿过滑移面，像在滑移面上竖起的森林一样，称为林位错。滑移面上位错的移动，必须不断切割林位错，产生各种位错割阶和固定位错障碍，晶体中位错密度也迅速增加，并且还会产生位错塞积，这都使位错继续运动的阻力增大，这时晶体的加工硬化系数很大。硬化曲线第Ⅲ阶段当应力增加到一定程度的时候，滑移面上的位错可借交滑移而绕过障碍，从而使加工硬化系数下降。Ⅲ二、加工硬化的后果及应用加工硬化有利面：1.可作为强化金属的一种手段；2.改善一些冷加工工艺的工艺性。加工硬化不利面：提高金属的屈服强度，提高塑性加工设备的能力；金属塑性下降，金属继续塑性变形困难，需增加中间的退火工艺，降低了生产率，提高了生产成本。§3.4不均匀变形、附加应力和残余应力

3.4.1均匀变形与不均匀变形

3.4.2研究变形分布的方法

3.4.3基本应力与附加应力

3.4.4残余应力

3.4.1

均匀变形与不均匀变形

若变形区内金属各质点的应变状态相同，即它们相应的各个轴向上变形的发生情况，发展方向及应变量的大小都相同，这个体积的变形可视为均匀的。表现：变形前的直线和平面变形后仍保持直线和平面，变形前平行的直线和平面变形后仍保持平行。不均匀变形实质上是由金属质点的不均匀流动引起的。因此，凡是影响金属塑性流动的因素，都会对不均匀变形产生影响。

条件：1）物体均质且各向同性

2）各区任意瞬时变形量相同

3）表面无摩擦3.4.2

研究变形分布的方法金属塑性加工中，研究变形物体内变形分布（即金属流动）的方法很多。常用的方法有：网格法；硬度法；比较晶粒法。图3-19各种不同变形程度下镦粗圆柱体的不均匀变形

图3-20冷镦粗铝合金后垂直断面上洛氏硬度变化

3.4.3

基本应力与附加应力金属变形时体内变形分布不均匀，不但使物体外形歪扭和内部组织不均匀，而且还使变形体内应力分布不均匀。此时，除基本应力外还产生附加应力。

图3-21在凸形轧辊上轧制矩形坯产生的附加应力la—若边缘部分自成一体时轧制后的可能长度lb—若中间部分自成一体时轧制后的可能长度l—整个轧制后的实际长度图3-22相邻晶粒的变形图3-23挤压时金属流动（a）及纵向应力分布（b）、（c），其中（c）为摩擦很大时应力分布；（一—）基本应力；（——）附加应力；（-—-—-）工作应力假想应力，×9.8N/mm2φ18φ20图3-24拉伸实验曲线1）带缺口试样δ=2%2）未带缺口试样δ=35%

变形程度ε应力σσsbσsn图3-25拉伸时真应力与变形程度的关系1)无缺口试样拉伸时的真应力的曲线2）有缺口样拉伸的真应力曲线1.附加应力的概念及来源概念：由于物体内部的不均匀变形要受到物体整体性的限制，因而在各部分之间会产生相互平衡的应力，这样的应力叫附加应力，或副应力。因此附加应力是变形体为保持自身的完整和连续，约束不均匀变形而产生的内力。附加应力相互平衡成对出现。2.

附加应力的类型附加应力通常分为三类：第一类附加应力：是变形体内各区域体积之间由不均匀变形所引起的相互平衡的应力；第二类附加应力：是各晶粒之间由于其性质、大小和方位不同，使晶粒之间产生不均匀变形所引起的附加应力；第三类附加应力：存在于晶粒内部，是由于晶粒内各部分之间的不均匀变形所引起的附加应力。3.

附加应力造成的后果1）引起变形体的应力状态发生变化2）提高了单位变形力3）使塑性降低4）造成物体形状的歪扭5）形成残余应力3.4.4

残余应力1.残余应力的分类2．残余应力的来源3．残余应力所引起的后果4．减小或消除残余应力的措施

1.残余应力的分类第一类残余应力存在于变形物体各大区之间；第二类残余应力存在于各晶粒之间；第三类残余应力存在于晶粒内部。2．残余应力的来源

1）塑性变形的不均匀产生的附加应力，在外力去除后不能自动消失，而称为残余应力存在于工件中2）温度不均匀引起的热应力会形成残余应力3）相变过程所引起的组织应力也将成为残余应力3．残余应力所引起的后果1）有残余应力的变形物体再承受塑性变形时，其应变分布及内部应力分布更不均匀2）缩短制品的使用寿命3）使制品的尺寸和形状发生变化4）残余应力增加了塑性变形的抗力，使金属的塑性和冲击韧度及疲劳强度降低。4．减小或消除残余应力的措施消除残余应力的方法有两种:热处理法和机械处理法。1热处理法：去应力退火缺点：晶粒明显长大，力学性能下降。2机械处理法：使制品表面再产生一些表面变形，使残余应力得到一定程度的释放和松弛，或使之产生新的残余应力，以抵消制品内残余应力。第六节金属的断裂1、塑性加工中的常见裂纹2、金属断裂的物理本质3、塑性-脆性转变4、金属的可加工性1、塑性加工中的常见裂纹塑性加工中的断裂除因铸锭质量差（疏松、裂纹、偏析和粗大晶粒等）和加热时造成的过热、过烧外，绝大多数的断裂是属于不均匀变形所造成的。生产中因工艺条件和操作上的不合理，也会发生各种断裂。图3-26

压力加工制品的断裂形式

（1）表面裂纹；

（2）内部裂纹在塑性加工过程中，按金属制品裂纹产生的部位可分为表面裂纹和内部裂纹2、金属断裂的物理本质一、断裂的基本类型金属的断裂呈现许多类型，其分类方法是多种多样的。根据断裂前金属是否呈现有明显的塑性变形，可将断裂分为韧性断裂与脆性断裂两大类。通常以单向拉伸时的断面收缩率大于5%者为韧性断裂，而小于5%者为脆性断裂。此外，按断裂面相对作用力方向的取向关系，分正断与剪断两种形式，垂直于最大正应力的断裂称正断，沿最大切应力方向发生的断裂为剪断。通常正断沿解理面断裂；剪断沿滑移面断裂。1．脆性断裂在断面外观上没有明显的塑性变形迹象，直接由弹性变形状态过渡到断裂，断裂面和拉伸轴接近正交，断口平齐，如图3-27a所示。图3-27

晶间断裂a)和穿晶断裂b）脆性断裂在单晶体试样中常表现为沿解理面的解理断裂。所谓解理面，一般都是晶面指数比较低的晶面，如体心立方的（100）面。在多晶体试样中则可能出现两种情况：一是裂纹沿解理面横穿晶粒的穿晶断裂，断口可以看到解理亮面；二是裂纹沿晶界的晶间断裂，断口呈颗粒状。2．韧性断裂在断裂前金属经受了较大的塑性变形，其断口呈纤维状，灰暗无光。韧性断裂主要是穿晶断裂，如果晶界处有夹杂物或沉淀物聚集，则也会发生晶间断裂。韧性断裂也有不同的表现形式：一种是切变断裂，例如密排六方金属单晶体沿基面作大量滑移后就会发生这种形式的断裂，其断裂面就是滑移面；另一种是试样在塑性变形后出现缩颈，一些塑性非常好的材料如金、铅和铝，可以拉缩成一个点才断开；对于一般的韧性金属，断裂则由试样中心开始，然后断开，形成杯锥状断口。综上所述，韧性断裂有如下几个特点：韧性断裂前已发生了较大的塑性变形，断裂时要消耗相当多的能量，所以韧性断裂是一种高能量的吸收过程；在小裂纹不断扩大和聚合过程中，又有新裂纹不断产生，所以韧性断裂通常表现为多断裂源；韧性断裂的裂纹扩展的临界应力大于裂纹形核的临界应力，所以韧性断裂是个缓慢的撕裂过程；随着变形的不断进行裂纹不断生成、扩展和集聚，变形一旦停止，裂纹的扩展也将随着停止。二、断裂过程与物理本质实践表明，金属的塑性变形过程和断裂过程是同时发生的，而断裂过程通常又可以分为裂纹生核和裂纹扩展两个阶段。从力学角度看，金属多晶体在外力的作用下发生塑性变形的初始阶段并不是在所有晶粒内同时发生，而首先在位向有利的晶粒（即外力对其滑移系统具有最大切应力的晶粒）中以滑移或孪晶方式发生塑性变形。为了保证各晶粒间变形的连续性，就要求在一个晶粒内的滑移带可以穿过晶界面传播到位向比较有利的晶粒中，并且晶粒要具有多种变形方式（如多个滑移系统等）的能力以保证塑性变形能不断进行，一旦晶粒内的变形方式不能满足塑性变形连续性的要求，即塑性变形受阻或中断，则在严重形变不协调的局部区域将发生裂纹生核，如果裂纹核出现后还不能以形变方式来协调整体形变的连续性，则裂纹核将长大和扩展。所以，裂纹的出现和扩展实质上也是协调形变的一种方式。从位错理论的观点来看：金属的塑性变形实质上是位错在滑移面上运动和不断增殖的过程。塑性变形受阻意味着运动的位错遇到某种障碍，形成各种形态的位错塞积，结果在位错塞积群端部形成一个高应力集中区域。如果在应力集中区域所积累的应变能足够大，足以破坏原子结合键时，便开始裂纹生核。随着形变过程的发展，则通过位错不断地消失到裂纹中而导致裂纹的长大。当裂纹长大到临界尺寸时，裂纹尖端的能量释放率达到裂纹扩展单位面积时所吸收的能量，裂纹便开始失稳扩展直到最终断裂。由此可见，断裂的发展过程是一种运动位错不断塞积和消失的过程。从上述概念可以看出：塑性变形和断裂是两个相互联系的竞争过程，而塑性变形受阻（位错的增殖和塞积）导致裂纹生核和塑性变形发展（位错的释放和消失）导致裂纹长大（或扩展）是构成断裂过程的两个基本要素。金属断裂的基本过程一、微裂纹的萌生机理金属发生断裂，先要形成微裂纹。这些微裂纹主要来自两个方面：一是材料内部原有的，如实际金属材料内部的气孔、夹杂、微裂纹等缺陷；二是在塑性变形过程中，由于位错的运动和塞积等原因而使裂纹形核。随着变形的发展导致裂纹不断长大，当裂纹长大到一定尺寸后，便失稳扩展，直至最终断裂。裂纹形核的理论有多种，下面简单介绍塑性变形促使裂口形核的几种机构。1．位错塞积理论2．位错反应理论1．位错塞积理论位错在运动过程中，遇到了障碍（如晶界、相界面等）而被塞积，在位错塞积群前端就会引起应力集中。这就说明此处的应力集中比外加切应力大n倍，塞积位错越多，应力集中程度越大。当此应力大于界面结合力或脆性第二相或夹杂物本身的结合力时，就会在界面或脆性相中形成裂纹核。2．位错反应理论在相交的滑移面上，由于位错反应发生了同号位错的聚合，便形成了微裂纹。在体心立方中，两位错相遇反应的结果，可在解理面上形成不易滑移的[001]刃型位错，刃型位错的合并即是体心立方的解理面（001）面上形成解理裂纹。3、塑性-脆性转变

塑性与脆性并非金属固定不变的特性，像金属钨，虽在室温下呈现脆性，但在较高的温度下却具有塑性。在拉伸时为脆性的金属，在高静水压力下却呈现塑性。在室温下拉伸为塑性的金属，在出现缺口、低温、高变形速度时却可能变得很脆。所以，金属是韧性断裂还是脆性断裂，取决于各种内在因素和外在条件。因此，对塑性加工来说，很有必要了解塑性-脆性转变条件，尽可能防止脆性，向有利于塑性提高方面转化。4

金属的可加工性

金属的可加工性是不同加工方法进行塑性加工时，工件出现第一条可见裂纹前所达到的最大变形量，如可锻性、可轧性、可挤压性、可拉拔性等。它是制定各种塑性加工工艺规程和保证产品质量的一个重要参数。对于不同的塑性加工方法，工件出现裂纹的形式也不同，即使相同的加工方法时，也会由于加工工艺条件的不同，工件出现裂纹的形式亦不同。如自由锻造时，一般在鼓形侧表面的中央出现裂纹，高塑性材料的裂纹几乎是与轴线呈45°角，而低塑性材料的裂纹几乎平行于轴线。板材轧制时轧件的裂纹往往是横向的。线材拉拔时往往易在线材芯部出现箭头状裂口。圆棒挤压时往往在棒材表面出现周期裂口等。可见可加工性是一个很复杂的参数。

第七节塑性成形件中的折叠已氧化的表面金属汇合形成。降低了零件的承载面积，且易应力集中。酸洗后磁粉检查、渗透检查。一、特征：折叠与周围金属流线方向一致折叠尾端成小圆角或枝叉形两侧有较重的脱碳氧化现象二、折叠的类型和成因由多股金属对流汇合形成模椴空腔、弯轴和带枝叉的锻件、不均匀变形形成等。由一股金属的急速大量流动带着邻近部分的表层金属流动，两者合流形成。由于变形金属发生弯曲、回流形成部分金属局部变形，被压入另一部分金属内部第四章金属塑性加工的摩擦与润滑

§4.1金属塑性成形中的摩擦§4.2影响摩擦因数的主要因素

§4.1金属塑性成形中的摩擦润滑技术的开发能促进金属塑性加工的发展。随着压力加工新技术新材料新工艺的出现，必将要求人们解决新的润滑问题。金属塑性加工中是在工具与工件相接触的条件下进行的，这时必然产生阻止金属流动的摩擦力。这种发生在工件和工具接触面间，阻碍金属流动的摩擦，称外摩擦。由于摩擦的作用，工具产生磨损，工件被擦伤；金属变形力、能增加造成金属变形不均；严重时使工件出现裂纹，还要定期更换工具。因此，塑性加工中，须加以润滑。一、塑性加工中摩擦的分类及机理动摩擦：两接触表面有相对运动

静摩擦：两接触表面有相对运动趋势外摩擦：在变形金属和工具之间发生

内摩擦：在金属内晶界面上或晶内滑移面上发生1塑性加工中摩擦的分类干摩擦：变形金属和工具表面直接接触，中间没有任何外来介质。理想状态边界摩擦：变形金属和工具表面的接触面上有很薄的润滑剂膜，0.1um

多数情况如此

流体摩擦：变形金属和工具表面的接触面上有很厚的润滑剂层，两接触面完全被隔开。

其摩擦特征与润滑剂性质和相对速度梯度有关，与表面状态无关。*塑性加工中有时会出现混合摩擦。

2塑性加工中摩擦产生的原因表面凹凸学说：认为表面有不同程度的微观凸峰和凹坑，凸峰和凹坑可能产生“机械咬合”，相对运动时咬合的凸峰或被切断，或产生剪切变形，运动阻力即为摩擦力。可通过降低表面粗糙度，或涂抹润滑剂降低摩擦。分子吸附学说：接触表面相互吸引。表面越光滑，实际接触面积越大，接触面距离越小，分子吸引力越强，摩擦力越大。粘着理论：接触面上接触点压力大，发生粘接或焊合，相对运动时粘接点被切断。＊现代摩擦理论认为摩擦是以上三种的综合（流体摩擦除外）。

二、金属塑性加工时摩擦的特点及作用１.塑性成形时摩擦的特点在高压下产生的摩擦较高温度下的摩擦伴随有塑性流动实际接触面积大不断有新的摩擦面产生（1）在高压下产生的摩擦

塑性成形时接触表面上的单位压力很大，一般热加工时面压力为100~150MPa，冷加工时可高达500~2500MPa。但是，机器轴承中，接触面压通常只有20~50MPa，如此高的面压使润滑剂难以带入或易从变形区挤出，使润滑困难及润滑方法特殊。

（2）较高温度下的摩擦

塑性加工时界面温度条件恶劣。对于热加工，根据金属不同，温度在数百度至一千多度之间，对于冷加工，则由于变形热效应、表面摩擦热，温度可达到颇高的程度。高温下的金属材料，除了内部组织和性能变化外，金属表面要发生氧化，给摩擦润滑带来很大影响。

（3）伴随有塑性流动伴随着塑性变形而产生的摩擦，在塑性变形过程中由于高压下变形，会不断增加新的接触表面，使工具与金属之间的接触条件不断改变。接触面上各处的塑性流动情况不同，有的滑动，有的粘着，有的快，有的慢，因而在接触面上各点的摩擦也不一样。同时，摩擦副（金属与工具）的性质相差大，一般工具都硬且要求在使用时不产生塑性变形；而金属不但比工具柔软得多，且希望有较大的塑性变形。二者的性质与作用差异如此之大，因而使变形时摩擦情况也很特殊（４）实际接触面积大一般机械传动中，由于接触面凹凸不平，实际接触面积比名义接触面积小的多；塑性成形时，凸起部分被压平，使的实际接触面积接近名义接触面积，使摩擦力增大。（５）不断有新的摩擦面产生原来非接触面转化为接触面，增加润滑的难度。２．外摩擦在压力加工中的作用

摩擦的不利方面改变物体应力状态，使变形力和能耗增加引起工件变形与应力分布不均匀恶化工件表面质量，加速模具磨损，降低工具寿命摩擦的利用

例如，用增大摩擦改善咬入条件，强化轧制过程；增大冲头与板片间的摩擦，强化工艺，减少起皱和撕裂等造成的废品，如球形件拉延的凸筋。

１）改变物体应力状态，使变形力和能耗增加单向压缩无摩擦时：单位流动压力单向压缩有摩擦时：同时使接触面上正应力由均匀分布变为中间高两边低的不均匀分布。２）引起工件变形与应力分布不均匀，产生附加应力和残余应力三、塑性加工时接触表面摩擦力的计算

在计算金属塑性加工时的摩擦力时，分下列三种情况考虑1．库仑摩擦条件这时不考虑接触面上的粘合现象（即全滑动），认为摩擦符合库仑定律。其内容如下：（1）摩擦力与作用于摩擦表面的垂直压力成正比，与摩擦表面的大小无关；（2）摩擦力与滑动速度的大小无关；（3）静摩擦系数大于动摩擦系数。

其数学表达式为：或式中F——摩擦力；

——摩擦因数；

N——垂直于接触面正压力；

——接触面上的正应力；

——接触面上的摩擦切应力。由于摩擦系数为常数（由实验确定），故又称常摩擦系数定律。对于像拉拔及其他润滑效果较好的加工过程，此定律较适用。

不能随的增大而无限增大，当时，接触面将产生塑性流动。此时的极限值为真实屈服应力，由Mises屈服准则，

~

，故的极限值为=0.5~0.577

。库仑摩擦条件适合正压力不太大，变形量较小的冷变形工序。2．最大摩擦条件

当接触表面没有相对滑动，完全处于粘合状态时，单位摩擦力（）等于变形金属流动时的临界切应力k，即：

=k

由Mises屈服准则，轴对称时=0.5Y，平面变形时，=0.577Y，最大摩擦条件适合热变形成形工序。

3．摩擦力不变条件

认为接触面间的摩擦力，不随正压力大小而变。其单位摩擦力是常数，即常摩擦力定律，其表达式为：

=m·k

式中，m为摩擦因子。m=1时，最大摩擦条件和摩擦力不变条件一致。摩擦力不变条件适合摩擦因数低于最大值的三向应力显著的成形过程，如挤压、变形量大的镦粗、模锻等。§4.2影响摩擦因数的主要因素

一、影响摩擦因数的主要因素摩擦因数随金属性质、工艺条件、表面状态、单位压力及所采用润滑剂的种类与性能等而不同。其主要影响因素有：

1.金属的种类和化学成分

2.工具材料及其表面状态

3.接触面上的单位压力

4.变形温度

5.变形速度

6.润滑剂1.金属的种类和化学成分

一般情况下，材料的硬度强度越高，摩擦因数越小，粘附性较强的金属，如铅、铝、锌摩擦因数较大。2.工具材料及其