机械制造工艺学第三章 机械加工精度

第三章机械加工精度及其控制

尺寸精度形状精度位置精度（通常形状误差限制在位置公差内，位置公差限制在尺寸公差内）表面粗糙度波度纹理方向伤痕（划痕、裂纹、砂眼等）加工精度表面质量表面几何形状精度表面缺陷层表层加工硬化表层金相组织变化表层残余应力加工质量加工质量包含的内容1§3－1

概述

一、机械加工精度：

1、加工精度：

零件加工后实际几何参数与理想几何参数接近程度。符合程度越高，加工精度越高，实际生产中零件不可能与理想的要求完全符合。

2、加工误差：指加工后的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度，从保证产品使用性能分析允许有一定的加工误差。

3、两者关系：两者从不同角度来评定加工零件的几何参数。加工精度的高低是由加工误差的小大来表示的，保证和提高加工精度问题，实际上是限制和降低加工误差问题。2

4、加工精度的合理制定：

一般加工精度越高则加工成本相对越高，生产效率则相对越低，因此设计人员应根据零件的使用要求，合理规定零件的加工精度，并尽量提高生产率和降低成本

5、工艺系统：在机械加工时，机床、刀具，夹具和工件构成一个完整的系统，为工艺系统。

6、原始误差：工艺系统的各种误差叫原始误差。

研究加工精度的目的，就是要弄清各种原始误差的物理，力学本质，以及他们对加工精度影响的规律，掌握控制加工误差的方法，获得预期的加工精度，需要时找出进一步提高加工精度的途径。31、原始误差分类工件相对于刀具静止状态下的误差原始误差与工艺系统原始状态有关的原始误差(几何误差)与工艺过程有关的原始误差(动误差)原理误差定位误差调整误差刀具误差夹具误差机床误差工艺系统受力变形（包括夹紧变形）工艺系统受热变形刀具磨损测量误差工件残余应力引起的变形工件相对于刀具运动状态下的误差主轴回转误差导轨导向误差传动误差原始误差构成二、影响机械加工精度的因素

42、误差敏感方向

（4-1）（4-2）显然：工艺系统原始误差方向不同，对加工精度的影响程度也不同。对加工精度影响最大的方向，称为误差敏感方向。

误差敏感方向一般为已加工表面过切削点的法线方向。如图所示车刀加工ΔRΔYRＯYR0ya）误差敏感方向RΔR=ΔyＯYR0yb）5三、研究加工精度的方法

运用物理学和力学原理，分析研究某一个或某几个因素对加工精度的影响。

通常分析、计算、测试、实验，得出单因素与加工误差间的关系。

以生产一批工件的实例结果为基础，运用数理统计方法进行数据处理。用以控制工艺过程的正常进行，当发生质量问题是可以从中判断误差性质，找出误差出现的规律。1、单因素分析法2、统计分析法实际生产中，两种方法常常结合应用。先用统计分析法寻找误差的出现规律，初步判断加工误差的可能原因，再适用单因素等分析，试验，以便迅速有效地找出影响加工精度的主要原因。6是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。§3－2

工艺系统的几何精度对加工精度的影响

式中R——球头刀半径；

h——允许的残留高度。

S——行间距例1：在数控铣床上采用球头刀铣削复杂形面零件SRh空间曲面数控加工一、加工原理误差7例2：用阿基米德蜗杆滚刀滚切渐开线齿轮

采用阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造型误差。由于滚刀刀齿有限，实际加工出的尺形是一条有微小折线组成的曲线，和理论的光滑渐开线有差异。8二、调整误差

测量误差。机床进给机构的位移误差。定程机构误差。样件或样板误差。测量有限试件造成的误差。a）b）试切法与调整法1、试切法（图a）：

用于单件小批生产2、调整法（图b）：

用于大批大量生产9三、机床误差

（一）机床导轨导向误差

1、导轨导向精度及其对加工精度的影响

导轨导向精度：机床导轨副的运动件实际运动方向和理想运动方向的符合程度。两者之间的偏差值称为导向误差。

导轨是机床中确定主要部件相对位置的基准，也是运动的基准，它的各项误差直接影响被加工工件的精度。包括：导轨在水平面内的直线度，导轨在垂直面内的直线度，前后导轨平行度（扭曲），导轨与主轴回转轴线的平行度（或垂直度）等。10.111）导轨在水平面内的直线度（弯曲）

对于车床和外圆磨床由于刀尖相对于工件回转轴线在加工表面径向方向的变化属敏感方向，故其对零件的形状精度影响很大。车床导轨在水平面内有弯曲后，纵向进给中刀具相对工件轴线不能平行。因而工件表面上形成形状误差。当导轨向后凸时，工件产生鞍形误差。当导轨向前凸时，工件产生鼓形误差。122）导轨在垂直面内的直线度（弯曲）

垂直面内直线度误差对车床的影响较小，可以忽略不计。但对于龙门刨床、龙门铣床及导轨磨床来说，导轨在垂直面内的直线度误差将直接反映到工件上。

133）前后导轨的平行度（扭曲）δ一般车床：磨床：以车床为例142、导轨导向精度的影响因素

1）导轨的制造误差

2）导轨的安装误差：对长度较长的龙门刨床、龙门铣床和导轨磨床。他们的床身导轨为一细长结构、刚性较差，在本身自重作用下就容易变形，若安装不正确或地基不良，都会造成导轨弯曲变形。

3)导轨的磨损：由于使用程度不同及受力不均，机床使用一段时间后，导轨全长上各段的磨损量不等。并且在同一横截面上个导轨面的磨损量也不相等。153、提高导轨导向精度的措施制造误差——

机床设计制造时，应从结构、润滑、防护装置、采取措施提高导向精度。安装误差——

机床安装时，应校正好水平和保证地基质量。磨损误差——

使用时，注意调整导轨配合间隙，同时保证良好的润滑和维护。16（二）主轴的回转误差

1．回转精度：机床主轴在回转时实际回转轴线对理想回转轴线的相符合程度。

回转误差：机床主轴在回转时实际回转轴线对理想回转轴线的漂移。机床主轴是用来装加工件或刀具，并传递主要切削运动的重要零件，其回转精度主要影响零件加工表面的几何形状精度，位置精度和表面粗糙度。2．误差产生原因：由于主轴部件中轴承、轴颈、轴承座孔等的制造误差和配合质量，润滑条件，以及回转时的动力因素的影响。瞬时回转轴线的空间位置在周期性变化。3．理想回转轴线：客观存在，但无法确定，通常是以平均回转轴线来代替。174．分类：b）端面圆跳动a）径向圆跳动c）倾角摆动主轴回转误差基本形式径向圆跳动端面圆跳动倾角摆动185.主轴回转误差对加工精度的影响★

主轴径向圆跳动对加工精度的影响（镗孔）考虑最简单的情况，主轴回转中心在y方向上作简谐直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖的坐标值为：e径向跳动对镗孔精度影响式中R——刀尖回转半径；

φ——主轴转角。显然，镗出的孔为一椭圆。1920径向跳动对车外圆精度影响12345678仍考虑最简单的情况，主轴回转中心在y方向上作简谐直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖运动轨迹接近于正圆。

结论：主轴径向跳动对车外圆时，基本不影响加工表面的加工误差e★

主轴径向圆跳动对加工精度的影响（车外圆）2122★

主轴端面圆跳动对加工精度的影响被加工端面不平，与圆柱面不垂直；加工螺纹时，产生螺距周期性误差。23★

主轴倾角摆动对加工精度的影响几何轴线相对与平均轴线在空间成一定锥角的圆锥运动。若沿与平均轴线垂直的各个截面来看，相当于几何轴线绕平均轴心做偏心运动，只是各截面的偏心量不同。因此，无论车削还是镗削都能获得一个正圆柱。几何轴线在某一平面内作角度摆动若频率和主轴回转频率一致，沿与平均回转轴线垂直的各个截面看，车削表面是一个圆，整体为一圆柱（相当于是主轴径向跳动），镗孔时，在垂直于主轴平均轴线的各个截面内都形成椭圆，整体加工出椭圆柱。24AB6、影响主轴回转精度的主要因素图1轴径不圆引起车床主轴径向跳动★滑动轴承镗床类机床（图2）——切削力随主轴回转而回转，主轴径总是以固定部位与轴承孔内表面的不同部位接触，因此轴承孔的圆度对主轴回转精度影响最大，轴颈圆度影响不大。图2轴承孔不圆引起镗床主轴径向跳动车床类机床（图1）——切削力的方向大体不变，主轴轴颈以不同的部位与轴承内孔的某一固定部位相接触。因此影响主轴回转精度的，主要是轴承处主轴轴颈的圆度，轴承孔的圆度影响不大。1）轴承误差的影响253）与轴承配合的零件误差的影响2）轴承间隙的影响轴承间隙对回转精度也有影响，如轴承间隙过大，会使主轴工作时油膜厚度增大．油膜承载能力降低，当工作条件(载荷、转速等)变化时，油楔厚度变化较大，主轴轴线漂移量增大。

由于轴承内、外圈或轴瓦很薄，受力后容易变形，因此与之相配合的轴颈或箱体支承孔的圆度误差，会使轴承圈或轴瓦发生变形而产生圆度误差。与轴承圈端面配合的零件如轴肩、过渡套、袖承端盖、螺母等的有关端面，如果有平面度误差或与主轴回转轴线不垂直，会使轴承圈滚道倾斜，造成主轴回转轴线的径向、轴向漂移。箱体前后支承孔、主轴前后支承轴颈的同轴度会使轴承内外圈滚道相对倾斜，同样也会引起主轴回转轴线的漂移。264）主轴转速的影响

由于主轴部件质量不平衡、机床各种随机振动以及回转轴线的不稳定随主轴转速增加而增加，使主轴在某个转速范围内的回转精度较高，超过这个范围时，误差就较大。5）主轴系统的径向不等刚度和热变形

主轴系统的刚度，在不同方向上往往不等，当主轴上所受外力方向随主轴回转而变化时，就会因变形不一致而使主轴轴线漂移。机床工作时，主轴系统的温度将升高，使主轴轴向膨胀和径向位移。由于轴承径向热变形不相等，前后轴承的热变形也不相同，在装卸工件和进行测量时主轴必须停车而使温度发生变化，这些都会引起主轴回转轴线的位置变化和漂移而影响主轴回转精度。277、提高主轴回转精度的措施1）提高主轴部件的制造精度首先应提高轴承的回转精度．其次是提高箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合有关表而的加工精度。此外，还可在装配时先测出滚动轴承及主轴锥孔的径向圆跳动，然后调节径向圆跳动的方位，使误差相互补偿或抵消，以减少轴承误差对主轴回转精度的影响。2）对滚动轴承进行预紧，消除间隙

对滚动轴承适当预紧以消除间隙，甚至产生微量过盈．由于轴承内外圈和滚动体弹性变形的相互制约，既增加了轴承刚度，又对轴承内外圈滚道和滚动体的误差起均化作用，因而可提高主轴的回转精度。283）使主轴回转误差不反映到工件上（误差转移）

直接保证工件在加工过程中的回转精度而不依赖于主轴，是保证工件形状精度的最简单而又有效的方法。如采用两固定顶尖支承磨削外圆柱面。在镗床上加工箱体类零件孔。采用前后导向套的镗模。29（三）机床传动误差1．传动链精度（误差）：传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差，它是螺纹、齿轮、蜗轮及其它按展成原理加工时，影响加工精度的主要因素。例.

用滚齿机加工直齿轮时，要求滚刀和工件之间具有严格的运动关系。即：滚刀转一转，工件转过一个齿，这种运动关系是由刀具与工件的传动链来保证的。当传动链中各传动元件如齿轮、蜗轮、蜗杆、丝杆、螺母等有制造误差，装配误差和磨损时，就会破坏正确的运动关系，是被加工工件产生误差。30齿轮机床传动链z7=z8=16z1=64zn=96z5=z6=23z3=z4=23bz2=16zn-1=1icefacd运动关系其中31

缩短传动链长度提高末端元件的制造精度与安装精度传动比小，尤其是传动链末端传动副的传动比小，因此采用降速传动保证传动精度的重要原则采用校正装置对传动误差进行补偿末端元件转角误差2、提高传动精度措施32四、夹具的制造误差和磨损

L±0.05φ6F7φ10F7k6φ20H7g6YZ钻孔的夹具误差对加工精度的影响1、夹具误差对加工位置精度影响最大。2、与夹具有关的影响位置误差因素包括

通常要求定位误差和夹具制造误差不大于工件相应公差的1/3。1）定位误差；2）刀具导向（对刀）误差；3）夹紧误差；4）夹具制造误差；5）夹具安装误差；6）夹具的磨损……33五、刀具的制造误差与磨损1、定尺寸刀具（钻头、铰刀等）尺寸误差影响加工尺寸误差2、成形刀具（铣刀、成形车刀等）形状误差影响加工形状误差2、展成刀具加工时，刀刃形状必须满足加工表面的共轭曲线，刀具形状误差影响加工形状误差34

§3－3

工艺系统的受力变形对加工精度的影响

一、基本概念

1．弹性系统：切削加工时，由机床、刀具、夹具、工件组成的工艺系统是弹性系统。2．工艺系统总位移

1）弹性变形：机械加工时，由于切削力、夹紧力以及重力、惯性力等的作用，工艺系统各部分产生的相应的变形。

2）系统中各元件因其接触处的间隙还会产生位移、

3）工艺系统总位移

弹性变形+位移=总位移

4）决定因素：外力的大小和弹性系统抵抗外力及其变形的能力353．刚度：物体抵抗欲使其变形的外力的能力

4．工艺系统刚度：

指工艺系统抵抗其变形的外力的能力。是指工件加工表面在切削力法向分力Fy的作用下，刀具相对工件在该方向位移y的比值。

36

加工中影响加工精度最大的是刀刃在加工表面法线方向的位移。因此计算时必须考虑此方向上的切削力和位移。法向位移y除了Fy分力影响外，Fy、Fz也对它有影响。在K一定时，则Fy越大，则系统变形量越大。对加工精度影响越大。若工艺系统刚度很大，尽管切削力等外力作用，也能使系统位移减少到最低限度。5．加工误差：由于切削力等引起的工艺系统产生的弹性变形，使刀具和工件在静态下调整好的相互位置，以及切削成形运动所需要的正确几何关系发生变化，从而造成加工误差。376、举例件刚性差，在加工细长轴时出现中间粗，两头尖的情况（腰鼓形）如图所示：无进给磨削38二、工艺系统刚度的计算

式中y——工艺系统总变形；

yjc

——机床的受力变形；

yjj——夹具的受力变形；

yd——刀具的受力变形；

yg——工件的受力变形。切削加工时，工艺系统的有关部件在各种外力的作用下，会产生不同程度的变形，使刀具和工件的相对位置发生变化，从而产生相应的加工误差。工艺系统在某处的法向总变形是各个组成环节在同一处的法向变形的迭加。1、工艺系统总变形

y=

yjc+

yjj+yd+yg

（1）392、工艺系统刚度计算代入1式得工艺系统刚度与工艺系统各组成部分刚度之间的关系：式中k——工艺系统刚度；

kjc

——机床刚度；

kjj——夹具刚度；

kd——刀具刚度；

kg——工件刚度。由工艺系统的刚度定义可知，机床刚度kjc

、夹具刚度kjj

、刀具刚度kd和工件刚度kg分别为：

kjc=Fy/

yjc

，

kjj=Fy/

yjj

，kd=Fy/

yd

，kg=Fy/

yg

401）机床变形引起的加工误差三、工艺系统刚度对加工精度的影响

1、切削力作用点位置变化引起工件形状误差ydjytjywz工艺系统变形随受力点变化规律FpAA′BB′CC′xLFAFByxΔx41机床的刚度是由各个部件的刚度决定的，其计算方法为：

设工件短而粗，刚度很大，其变形可以忽略不计，安装在两顶尖之间，在切削力Fy的作用下，床头位置由A到A`，尾座由B到B`，刀架从C到C`，其位移量分别为：ytj，ywz，ydj，中心线从AB移到A`B`。

径向切削力为Fy，由Fy引起的头架和尾座处的受力为FA和FB，刀架受力为Fy。

在距离床头X处，工件轴线移动的距离为yx。42机床总的变形量：

根据刚度定义，Ktj，Kwz，Kdj分别为头架、尾座和刀架的刚度，则：43其中：

由上式看出，随着切削力作用点的变化，工艺系统的变形是变化的，这是由于工艺系统的刚度随着切削力作用点变化而变化44当x=0时，当x=L时，当x=L/2时，当时，45由上面对机床刚度的分析可知，工件加工后成鞍形，如图所示：1、机床不变形的情况2、考虑主轴箱、尾座变形情况3、考虑刀架变形在内机床受力变形引起的加工误差123462）工件变形引起的加工误差工件为悬臂梁时：加工后工件形状为：47工件为简支梁时：当x=0或x=L时，yg=0，变形最小当x=L/2时，变形最大，由于工件变形，使工件加工后成鼓形，如图所示48式中

yg

——工件变形；

E——工件材料弹性模量；

I——工件截面惯性矩；

Fy——工件受到的切削力

x——受力点到支承点的距离

L——工件的长度492、切削力大小变化引起的加工误差

误差复映规律切削加工中，由于毛坯本身的误差（形状或位置）使切削深度不断变化，从而引起切削力的变化，促使工艺系统产生相应的变形，因而工件表面上保留了与毛坯表面类似的形状和位置误差，但加工后残留的误差比毛坯误差从数值上大大减少了，这一现象称为“误差复映”50切削力大小变化对加工精度的影响51讨论：ε=Δ工/Δ毛=C/k系

ε总是小于1，有修正误差的能力多次进给ε=ε1ε2ε3…2.k系越大，ε就越小，复映到工件上的误差越小3.C减小，ε就越小，应采取减小Fy的措施524、增加走刀次数，可大大减小工件的复映误差：

若近似假设每次走刀后的误差复映系数都相同，则车外圆时，工件的圆度误差与走刀次数x的关系为：其中53减少误差复映的方法1）增大工艺系统刚度；2）减少进给量f，减小切削力；3）增加走刀次数；4）减小毛坯误差值。543、夹紧力、重力、传动力和惯性力引起的加工误差◆夹紧力影响a）b）薄壁套夹紧变形【例1】薄壁套夹紧变形

解决：加开口套55【例2】薄壁工件磨削薄壁工件磨削

解决：加橡皮垫56【例】龙门铣横梁龙门铣横梁变形龙门铣横梁变形补偿◆重力影响解决：变形补偿5758四、机床部件刚度测定

静态测定法：在机床不工作状态，模拟车削时的受力的受力情况对机床施加静载荷，然后测出机床部件在不同载荷下的变形，作出各部件的刚度特性曲线并计算刚度。59

右图是对一车床进行3次加载和卸载循环，绘制了他的刚度曲线。车床刀架变形曲线Δy（μm）10203040500123F（KN）60非线形关系，不完全是弹性变形加载和卸载曲线不重合，所围面积表示克服摩擦和接触塑性变形所作功存在残余变形，反复加载卸载后残余变形→0

机床部件刚度比按实体估算值小许多，表明其变形受多种因素影响分析刚度曲线的特点：工作状态测定法61五、减小受力变形对加工精度影响措施1）合理的结构设计：设计工艺装备时，尽量减少连接面数目，注意刚度的匹配，防止局部低刚度环节出现，设计基础件、支承件时，合理设计零部件结构和截面形状。2）提高连接表面接触刚度提高机床部件中零件接合表面的接触质量给机床部件预加载荷提高工件定位基准的精度和降低表面粗糙度值。3）采用辅助支承（中心架，跟刀架，镗杆支承等）1、提高工艺系统刚度624）采用合理装夹和加工方式支座零件不同安装方法2、减小载荷及其变化63六、工件残余应力引起的变形1、内应力定义：外部作用力去除后工件内存留的应力特点：具有内应力的零件处于一种不稳定状态，它内部的组织有强烈的倾向要恢复到一个稳定的没有应力的状态，即使在常温下，零件也会不断的缓慢地进行这种变化，直到残余应力安全松弛为主，在这一过程中，零件将会翘曲变形，原有的加工精度会逐渐丧失。642、毛坯制造和热处理产生的残余应力原因：在铸、锻、焊、热处理等加工过程中，由于各部分冷热收缩不均匀，以及金相组织的体积变化，使毛坯内部产生相当大的残余应力。例1：下图表示一个内外壁厚相差较大的铸件，浇注后，冷却过程如下：壁A、C较薄，散热容易，冷却快。壁B冷却慢，当A、C从塑性状态冷却到弹性状态时，B还处于塑性状态，这时A、C收缩时B不起阻挡变形的作用，铸件内部不会产生内应力。65当B冷却到弹性状态时，A、C的温度已经降低很多，收缩速度很慢，但B收缩快，所以受到A、C的阻碍，壁B受拉应力，A、C受压应力，以保持平衡。在C上开一小口，C上压应力消失，在A、B内应力作用力，内应力重新分布，达到平衡，工件翘曲。66例2：机床床身铸件，为提高导轨面的耐磨性，采用局部激冷的工艺使他冷却更快一些，这样可以获得高的硬度，但铸件内应力更大，导轨表面经粗加工刨去一层，引起内应力重新分布，产生弯曲变形，新平衡过程需较长时间，导轨精加工后除去大部分变形，但内部还在变化，合格的导轨面丧失原有的精度。673、切削加工带来的残余应力4、减小残余应力措施设计合理零件结构，提高零件刚性，使壁厚均匀。合理安排工艺过程粗、精加工分开时效处理68§3.4工艺系统的热变形对加工精度的影响

1、加工中的热现象：一上班，空转机床坐标镗床在恒温室内磨床身导轨，走两刀休息一下冬天加工时，尺寸合格，夏天就装不进去。一、概述2、工艺系统的变形

热变形：机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，称为热变形。这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的误差。693、工艺系统热源切削热：切削时所作的功几乎全部转变成热，其热量以传导的形式传递，对刀具和工件影响较大。摩擦热：机械零件的摩擦轴承、导轨的摩擦而产生的热，液压传功、电气传功等，都是热源，对机床影响较大，以传导形式传递。其它热：指工艺系统外部的，以对系统传热为主的环境温度和各种辐射热。

70各种热对加工精度的影响切削热：车削时，切屑带走热量可达50%——80%，传给工件约30%，传给刀具约5%。铣削、刨削加工，传给工件30%

钻削和卧镗，切屑留在孔中，传给工件大于50%

磨削时，切屑带走热量4%，传导工件84%，工件表面温度高工艺系统热源内部热源外部热源切削热摩擦热环境热源辐射热71摩擦热：使工艺系统局部发热，引起局部温升和变形，破坏系统原有的几何精度。外部热源：大型工件昼夜加工，由于温差引起工艺系统的热变形不一样，照明光、散热器、日光等也会引起机床的局部温度和变形。72温度场——工艺系统各部分温度分布温度场与热平衡研究——目前以实验研究为主热平衡——工艺系统在各种热源作用下，温度逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围散热，当工件、刀具和机床的温度达到某一数值时，单位时间内散发的热量和热源传刀的热量趋于相等，这时工艺系统就达到了热平衡状态。在热平衡状态下，工艺系统的各部分的温度保持在一相对固定的数值上，各部分的热变形也相应趋于稳定4、温度场与工艺系统热平衡73二、工件热变形对加工精度的影响1、热源：切削热2、工件均匀受热

应用条件：形状简单的轴类，套类，盘类等零件的内外圆加工时，切削热较均匀的传入工件，若不考虑温升后的散热，其温度给工件全长和圆周的分布比较均匀，可近似看作均匀受热。热变形的大小长度：直径：◆圆柱类工件热变形74式中ΔL，ΔD——长度和直径热变形量；

L，D——工件原有长度和直径；

α——工件材料线膨胀系数；

Δt——温升。应用车削较长的轴时，会产生圆度误差，加工精度较高的轴类零件时，采用弹性或液压尾顶尖。75例：长400mm丝杠，加工过程温升1℃，热伸长量为：

5级丝杠累积误差全长≤5μm，可见热变形的严重性3、工件不均匀受热应用条件：铣、刨、磨平面时，工件单面受热作用，上下表面间的温差，将导致工件向上拱起，加工时，中间凸起被切去，冷却后工件下凹。热变形的大小76式中

ΔX——变形挠度；

L，S——工件原有长度和厚度；

α——工件材料线膨胀系数；

Δt——温升。平面加工热变形Δxφ/4φLS结果：加工时上表面升温，工件向上拱起，磨削时将中凸部分磨平，冷却后工件下凹。77例：高600mm，长2000mm的床身，若上表面温升为3℃，则变形量为：此值已大于精密导轨平直度要求解决措施切削液充分冷却高速切削、使传入工件热量减少在精加工前充分冷却刀具不要过分磨钝在夹紧状态下，有伸缩的自由78三、机床热变形对加工精度影响1、热源：内外热源有影响（其中摩擦热影响很大），且由于各部件的热源不同，分布不均匀，以及机床结构的复杂性，因此不仅各部件的温升不同，而且同一部件不同位置的温升也不相同。使机床各部件之间的相互位置发生变化，破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。2、机床的热平衡状态：机床运转一段时间后，各部件传入的热量和散失的热量基本相等，即达到热平衡状态，变形趋于稳定。在机床达到热平衡之前，机床几何精度变化不定，对加工精度的影响也变化不定。793、机床地温升：机床各部件由于体积较大，热量大，因此其温升一般不大。车床主轴箱〈60℃

磨床〈15—25℃

车床床身与主轴箱结合处〈20℃

磨床床身〈10℃

其他精密机床部件温升较低4、热平衡时间车床、磨床4—6h

中小型精密机床1—2h

大型精密〉12h80

5、各种机床的热变形及其对加工精度的影响车、铣、钻、镗类机床：主轴箱中的齿轮，轴承磨擦发热，润滑油发热是主要热源，使主轴箱及与之相连部分如床身或立柱的温度升高而产生较的变形。81车床受热变形a）车床受热变形形态运转时间/h0

1

2

3

450150100200位移/μm20406080温升/℃ΔYΔy前轴承温升b）温升与变形曲线车床主轴发热使主轴箱在垂直面向内和水平向内发生偏移和倾斜。在垂直向内，主轴箱的温升使主轴升高，又因主轴前轴承的发热量大于后轴承的发热量，主轴前端比后端高，由于主轴箱热量传给床身，床身导轨向上台起，故而加剧了主轴的倾斜。82龙门刨床、导轨磨床等机床床身热变形是影响加工精度的主要因素：因其床身较长、导轨稍有温差，就会产生较大的弯曲变形。床身上下表面产生温差的原因，不仅是由于工作台运动时导轨摩擦发热所知，环境温度的影响也很大。导轨磨床受热变形83双端面磨床：切削热喷向床身中部的顶面，使其局部受热而产生中凸变形。使两砂轮的端面产生倾斜。84立铣床受热变形形态立式平面磨床：主轴承和主电机的发热传到立柱，使立柱内侧温度高于外侧，因而引起立柱的弯曲变形。

85五、减小热变形对加工精度影响的措施1、减少热源发热和隔离热源

减少切削热和磨削热，粗、精加工分开。

充分冷却和强制冷却。

分离热源。对不能分离的摩擦热源，尽量采取措施，改善其摩擦特性，减少发热。采用隔热材料将发热部件和机床大件隔离开来86例1：磨床油箱置于床身内，其发热使导轨中凹解决：导轨下加回油槽平面磨床补偿油沟2、均衡温度场，使机床各部分温升差降低

87例2：立式平面磨床立柱前壁温度高，产生后倾。解决：采用热空气加热立柱后壁（图4-41）。均衡立柱前后壁温度场883、加速达到热平衡高速空运转人为加热4、控制环境温度恒温89§3.5加工误差的统计分析

前面分析了影响加工精度的原始误差，从原始误差中找出影响加工误差的规律，实际上加工误差是一综合因素，如：刀具磨损误差，反映为磨损↑—Fy↑—y↑—热量↑—热变形↑。

同一加工误差产生的原因可以是多种多样的，实际上分析问题总是从加工误差着手，根据原始误差作用规律寻找原始误差，现在一般采用统计分析的方法分析加工误差，找出规律，在在这些规律中寻找原始误差的影响，从而消除原始误差。901、系统误差在顺序加工一批工件中，其大小和方向均不改变，或按一定规律变化的加工误差。◆

常值系统误差——其大小和方向均不改变。如机床、夹具、刀具的制造误差，工艺系统在均匀切削力作用下的受力变形，调整误差，机床、夹具、量具的磨损等因素引起的加工误差。◆

变值系统误差——误差大小和方向按一定规律变化。如机床、夹具、刀具在热平衡前的热变形，刀具磨损等因素引起的加工误差。一、加工误差的性质91◆

在顺序加工一批工件中，其大小和方向随机变化的加工误差。◆

随机误差是工艺系统中大量随机因素共同作用而引起的。◆

随机误差服从统计学规律。◆

如毛坯余量或硬度不均，引起切削力的随机变化而造成的加工误差；定位误差；夹紧误差；残余应力引起的变形等。2、随机误差92二、解决途径◆常值性误差：查明大小和方向，可通过相应的调整或检修工艺装备或制造人为误差来抵消常值误差。◆变值性误差：摸清其变化规律后，可以进行自动连续补偿和自动周期补偿。◆随机误差：无明显规律，难以完全消除，只能查明根源，给予尽量减小。93三、加工误差的分布图分析法（统计分析法）1、生产中的加工误差问题

◆生产中常以复杂因素出现加工误差问题，这些误差不能采用单因素分析法来衡量其因果关系，更不能从单个工件的检查得出结论。

◆单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件不能代表整批工件的误差大小。

◆一批工件加工中，即存在变值性误差，也存在随机误差，这时单个工件的误差是不断变化的，凭单个工件推断整批工件误差是不可靠的，所以采用统计分析法。942、统计分析法◆定义：以生产现场内对许多工件进行检查的数据为基础，运用数理统计的方法，从中找出规律性的东西，进而获得解决问题的途径。◆过程：母体试样数据作图结论措施抽样测定处理分析研究处理953、实验分布图（直方图）的绘制方法◆基本概念：

样本：用于抽取测量的一批工件

样本容量n

：抽取样本的件数；样本容量通常取

n=50～200

随机变量x：任意抽取的零件的加工尺寸。

极差R：抽取的样本尺寸的最大值和最小值之差。

R=Xmax-Xmin

组距d：将样本尺寸按大小顺序排列，并分为k组，组距为d

96频数mi：同一尺寸或同一误差组的零件数量mi称为频数。频率fi：频数与样本容量的比值。平均值：表示样本的尺寸分散中心。标准差S：反映了一批工件的尺寸分散程度97◆绘制步骤1）采集数据样本容量通常取n=50～2002）确定分组数、组距、组界、组中值

①按教材72页表2-2初选分组数k′；

②确定组距d：

取整，d′→d③确定分组数k：

④确定各组组界、组中值（第一组以Xmin为组中值）

⑤统计各组频数98-14.5-8.55-3.5y

y（频数）（偏差值）（平均偏差）-15-10-5（公差带中心）（公差带下限）（公差带上限）3）计算样本平均值和标准差:4）画直方图：以工件尺寸（误差）为横坐标，以频数或频率为纵坐标。99◆举例

磨削—批抽径的工件，绘制工件加工尺寸的直方图。轴径尺寸实测图（单位：um）44204632204052334025433840413036495138342246383042382749454538324548283652324238404238523836374328453650463330404434424722283430363235224035364246425040362016533246202846285418323526454736383049183838注：表中数据为实测尺寸和基本尺寸之差100

1)收集数据本例取n＝l00件，实测数据列于上表中．找出最大值Xmax=54um，最小值Xmin＝16um。

2)确定分组数k、组距d、各组组界和组中值组数d可查表得，本例取k＝9。组距：取整d=5um确定分组数k：各组组界为：=101第一组下界为：第一组上界为：各组组中值为：3）记录各组数据，整理成频数分布表4）根据频数分布表列直方图5）数据分析平均值：标准差：102103104从本实验分布曲线可以看出：工件尺寸的分散范围是；有少量的过小废品；存在常值系统误差：本样本零件的尺寸基本符合正态分布规律。105◆正态分布

式中μ和σ分别为正态分布随机变量总体平均值和标准差。平均值μ=0，标准差σ=1的正态分布称为标准正态分布，概率密度函数yF（z）正态分布曲线μ(z=0)x(z)0z-σ+σ4、理论分布曲线106分布函数yF（z）正态分布曲线μ(z=0)x(z)0z-σ+σ其中x：为工件尺寸μ：为工件平均中心σ：均方根偏差；工件尺寸为x时出现的概率

n：工件总数107正态分布曲线的特点μ决定分布曲线的坐标位置，——取决于常值误差，改变常值误差，曲线在横坐标上移动，但曲线形状不变。XYμ1μ2μ3μ对正态分布曲线的影响108σ均方根偏差，是决定曲线形状的唯一参数，是决定分散范围的唯一参数

其大小决定了随机误差的影响程度。σ=1/2σ=1σ=2

σ对正态分布曲线的影响109正态分布曲线下包含的面积代表了全部工件：(

)图中红色剖面线面积F表示工件尺寸在μ到x间出现的概率。110令：将z代入上式，有：称z

为标准化变量yF（z）μz(x)0xF（z）为图中剖面部分的面积对于不同Z值的F（z），可以查表得到（参见教材P76）。F(z)的意义yF（z）正态分布曲线μ(z=0)x(z)0z-σ+σ111例：当F=0.4772F=0.49865F=0.1915F=0.3413112113±3σ的含义:

当z＝土3,即x一μ＝土3σ,查表得2F(3)＝0.49865×2＝99．73％。这说明随机变量落在土3σ范围以内的概率为99．73％，落在此范围以外的概率仅0.27％，此值很小。因此可以认为正态分布的随机变量的实用分散范围是6σ

。这就是所谓的±3σ原则。右图中：114.

±3σ的概念，对研究加工误差时应用很广：

6σ的大小代表某个工序在一定条件下(如毛坯余量、切削用量、正常的机床、夹具、刀具等)所能达到的加工精度（即工序精度）。

6σ的大小也代表整批零件的随机误差的大小！（即随机误差）1155.理论分布曲线的应用1、判别加工工误差性质如前所述，假如加工过程中没有变值系统误差．那么尺寸分布应服从正态分布，这是判别加工误差性质的基本方法。如果实际分布与正态分布基本相符，就可进根据样本平均值是否与公差带中心重合来判断是否存在常值系统误差Δ：(与公差带中心不重合就说明存在常值系统误差Δ0)。116确定工序能力及其等级所谓工序能力是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。当加工尺寸服从正态分布时，其尺寸分散范围是6σ，所以工序能力就是6σ

。工序能力等级是以工序能力系数来表示的，它代表该工序能满足加工精度要求的程度。当工序处于稳定状态时，工序能力系数Cp按下式计算:

Cp＝T／6σ117y工艺能力系数符号含义μx03σ3σ公差带TΔ118工序能力等级工序能力系数工序等级说明

CP＞1.67特级工序能力过高1.67≥CP

＞1.33

一级工序能力足够1.33≥CP

＞1.00二级工序能力勉强1.00≥CP

＞0.67三级工序能力不足

0.67≥CP

四级工序能力很差工序能力等级119.⑴当时，过大废品、过小废品相等（如下左图所示）计算一批零件的合格率和废品率的方法

合格率：

式中：查表（2-5）可得F(Z)则废品率：且

过小的废品轴和过大的废品孔工件，都不可修复。120.图：计算合格率、废品率121.

⑵当时，合格率和废品率的计算（如上右图所示）（过大废品与过小废品应分别计算）过小废品率：式中:

根据Z的大小，查教材P76表2－5可得合格率，代入上式即可算得122.同理：过大废品率：式中：

=则总合格率或：总合格率＝+根据Z的大小，查教材P76表2－5可得合格率，代入上式即可算得。123

在一般情况下，应使公差带的宽度。但考虑到常值系统性误差（如刀具磨损、对刀误差）以及其它因素的影响，至少应使。从上图分析可知：

保证加工系统不出废品的充分、必要条件是：6、保证加工系统不出废品的充分和必要条件124.计算例题一：

加工一批零件的外圆，图纸要求的尺寸为φ20±0.07mm，若加工后的尺寸服从正态分布，并发现有4.58％的废品，且其中一半废品的尺寸小于零件的下偏差。试确定该工序所能达到的加工精度。7、计算例题125.解：①根据题意画尺寸分布计算图

126.②求均方根误差σ已知则

故F(Z)==0.4771查表可知，式中：===2∴

该工序的加工精度为127.

镗削一批零件的内孔(计1000件)，其最大尺寸mm；mm;若整批零件呈正态分布，图纸要求该孔的直径为。求这批零件的常值系统误差和随机误差的大小，废品有多少件？能否修复？并分析产生废品的原因，提出减少废品的措施。计算例题二128.解：①求随机误差的大小根据已知条件可知：则均方根误差mm即随机误差为129.

②求常值系统误差平均尺寸：公差带分布中心：故

130.

③画尺寸正态分布图计算各坐标点：；

根据各坐标点作图：131.

判断有无废品：∵

∴无过小废品；

∵∴存在过大废品。（过大的工件孔不能修复）132.④计算废品率式中：

故当时，查表4-6得

∴则废品数量：133.⑤加工误差分析

∵而,

∴即工艺系统必出少量废品。而工艺能力系数

减少废品的措施：采用精度更高的工艺装备。可见：产生废品的主要原因是：该加工方法的工序精度不足。134分布曲线的缺点分布曲线法未考虑零件的加工先后顺序，不能反映出系统误差的变化规律及发展趋势；只有一批零件加工完后才能画出，不能在加工进行过程中提供工艺过程是否稳定的必要信息；发现问题后，对本批零件已无法补救。135单值点图工件序号b）AA′B′O′OB工件尺寸工件尺寸工件序号a差带T控制限四、点图分析法1、单值点图平均值曲线OO`：瞬时分散中心—变值系统误差起始点O：常值系统误差AA`，BB`：每一瞬时分散范围。受随机误差的影响。136图是控制图x和R控制图联合使用的统称R图：A2、D1、D2

数值见教材2、图表示样组平均值，R表示样组极差图控制限图：137◆工艺过程稳定性点子正常波动→工艺过程稳定；点子异常波动→工艺过程不稳定图R

图UCL=19.67CL=8.900510样组序号1520LCL=00510样组序号1520X图LCL=11.57UCL=21.89CL=16.73◆稳定性判别——没有点子超出控制限——大部分点子在中心线上下波动，小部分点子靠近控制限——点子变化没有明显规律性（如上升、下降倾向，或周期性波动）同时满足为稳定

3、图分析主要反映系统误差及其变化的趋势R点图反映随机误差及其变化趋势138

在一定程度上代表了瞬时的分散中心，所以图主要反映系统误差及其变化的趋势，R在一定程度上代表了瞬时的尺寸分散范围，所以R点图可以反映出随机误差及其变化趋势，1395

、保证和提高加工精度的途径

合理采用先进工艺和设备一、误差预防：指减小原始误差本身或减小原始误差的影响。即减少误差源和改变原始误差源和加工误差的定量关系。直接减小原始误差

细长轴切削时采用反向切削、跟刀架和弹性顶尖，并采用较大主偏角外圆车刀。140

转移原始误差采用立刀安装把刀架的转角位移转移到误差的不敏感方向a）b）转塔车床刀架转位误差的转移141丝杠加工误差补偿装置1—工件2—螺母3—母丝杠4—杠杆5—校正尺6—触头7—校正曲线

附加位移螺母附加转动采用校正装置二、误差补偿：142其他补偿方法龙门铣横梁变形补偿以几何误差补偿受力变形143以热变形补偿热变形以热变形补偿热变形144强化节能减排实现绿色发展内容览要节能减排，世界正在行动为什么要节能减排什么是节能减排节能减排，我们正在行动0502010403目录CONTENTS一、什么是节能减排

在《中华人民共和国节约能源法》中定义的节能减排，是指加强用能管理，采取技术上可行、经济上合理以及环境和社会可以承受的措施，从能源生产到消费的各个环节，降低消耗、减少损失和污染物排放、制止浪费，有效、合理地利用能源。从具体意义上说，节能，就是降低各种类型的能源品消耗；减排，就是减少各种污染物和温室气体的排放，以最大限度地避免污染我们赖以生存的环境。二、为什么要节能减排1、节能减排是缓解能源危机的有效手段

当下，能源危机迫在眉睫，国外有关机构的统计结果显示：2010年中国的能源消耗超过美国，成为全球第一。2011年2月底，中国能源研究会公布最新统计数据显示，2010年我国一次能源消费量为32.5亿吨标准煤，同比增长6%，超过美国成为全球第一能源消费大国。统计数据称，2010年中国一次能源消费量为24.32亿吨油当量，同比增长11.2%，占世界能源消费总量的20.3%。美国一次能源消费量为22.86亿吨油当量，同比增长3.7%，占世界能源消费总量的19.0%。

根据全球已探明传统能源储量测算，按照当前能源消耗增长速度，传统的石化燃料（煤、石油、天然气）已经不够人类再使用一百年。目前新能源的开发利用方兴未艾，2010年全球有23%的能源需求来自再生能源，其中13%为传统的生物能，多半用于热能（例如烧柴），5.2%是来自水力，来自新的可再生能源（小于20MW的水力，现代的生物质能，风能，太阳，地热等）则只有4.7%。在再生能源发电方面，全球来自水力的占16%，来自新的再生能源者占5%。如果我们不对现有能源和资源节约使用，按照目前情况持续下去，有可能百年之后，人类将会部分进入一个“新石器时代”。2节能减排是保护自然生态环境的强力武器

这就是我们美丽的太阳系概念图从太空中拍摄到的蔚蓝色的精灵——地球如诗如画的乡间美景，逸趣横生的劳动生活！

这几乎就是我们每个人为之向往的家园！

然而我们目前不得不面对的却是自然生态环境的日益恶化！

“温室气体大量排放，发生温室效应，造成全球变暖，这已是不争的事实！”目前，在各种温室气体中，二氧化碳对温室效应的影响约占50%，而大气中的二氧化碳有70%是燃烧石化燃料排放的。我们可以了解到冰川融化、海平面上升、干旱蔓延、农作物生产力下降、动植物行为发生变异等气候变化带来的影响。我国最近两年干旱频发，有相当部分原因是受到全球气候变化问题的影响，而这也是我们目前面临的最复杂、最严峻的挑战之一。长江江西九江段裸露出来的江滩湘江长沙橘子洲以西河床（2009年）江西赣江南昌段裸露的桥墩（2009年）温室效应导致气候变化，打破降雨平衡，旱涝频发洪水泛滥——当大自然露出锋利的爪牙，

我们才发现自己原来是如此脆弱，不堪一击！温室效应导致冰川融化

北极熊等极地生命形态遭遇严重的生存危机受世界气候变化影响，曼谷遭遇洪水

温室效应导致的冰川融化还将造成海平面升高的后果，它将直接威胁到沿海国家以及30多个海岛国家的生存和发展。美国环保专家的预测更令人担忧，再过50年～70年，巴基斯坦国土的1/5、尼罗河三角洲的1/3以及印度洋上的整个马尔代夫共和国，都将因海平面升高而被淹没；东京、曼谷、上海、威尼斯、彼得堡和阿姆斯特丹等许多沿海城市也将完全或局部被淹没。

目前，在温室气体排放方面，我们国家正保持领先优势并有继续将其扩大的趋势！！！

马尔代夫倒计时：预计将于90年内被海水淹没。原因：全球变暖导致海平面上升.

马尔代夫是一个群岛国家，80%是珊瑚礁岛，全国最高的两座岛屿距离海平面只有2.4米。因此，它也是受到全球变暖影响最严重的国家.在过去一个世纪里，该国家海平面上升了约20厘米，根据联合国政府间气候变化问题研究小组的报告，2100年全球海平面有可能升高0.18米至0.59米。届时，马尔代夫将面临灭顶之灾。太平洋上的一颗美丽的翡翠——马尔代夫澄澈的碧蓝海水上徜徉着白云——这就是人间天堂婆娑的椰树，洁白的沙滩，舒适的躺椅

图瓦卢倒计时：预计将于未来50至100年消失。原因：气候变暖导致海平面上升.

这个由9座环形珊瑚岛群组成、平均海拔1.5米的小国家每逢二三月大潮期间，就会有30%的国土被海水淹没。近20年来，这些由珊瑚礁形成的海岛已被海水侵蚀得千疮百孔，土壤加速盐碱化，粮食和蔬菜已很难正常生长。事实上，图瓦卢人从2001年就已开始陆陆续续地告别自己的国家，迁往美国、新西兰等国。澳大利亚大堡礁倒计时：20年消失原因：全球变暖和人为破坏大堡礁1981年被列入自然类世界遗产，支撑着规模巨大的旅游业。然而，自上世纪80年代以来，由于全球变暖导致海洋酸性增加以及人为破坏，珊瑚渐渐在人们的视线中消失。海洋学家查利·沃隆今年7月公布的一份报告指出，全球气候变暖将在短短20年时间内让大堡礁荡然无存。

美丽的澳大利亚大堡礁大堡礁色彩缤纷的美丽珊瑚礁和鱼群大堡礁的明星——与海葵共生的小丑鱼

南北极倒计时：50年消失原因：全球变暖导致冰帽融化温室效应造成全球气温升高已经使得两极冰帽开始融化，冰帽融化不仅直接冲击当地的生态环境，使现存的南北极生物面临灭绝，南北极也渐渐消亡。全球海平面上升，许多低洼地区的国家甚至会因此而被淹没。以上几个现实中正在慢慢被证实的例子，已经为我们敲响了最刺耳的警钟，如果我们再不及时采取强有力的措施，那么，后果将不堪设想。我们，需要尽可能为子孙后代留下一个相对较好的生存环境，这是我们每个人义不容辞的责任！【开普勒-22b】科学家用开普勒望远镜发现首颗适合居住星球美国航空航天局（NASA）12月5日宣布，该局通过开普勒太空望远镜项目证实了太阳系外第一颗类似地球的、可适合居住的行星。报道称，NASA表示，科学家们利用开普勒太空望远镜在距地球约600光年的一个恒星系统中新发现了一颗宜居行星。该行星被命名为“开普勒-22b”，半径约为地球半径的2.4倍，这是目前被证实的最接近地球形态的行星。目前，该行星的主要成分尚不清楚，绕恒星运行的周期约为290个地球日。这颗行星围绕运转的母恒星比太阳略小、略冷，但和太阳一样属于比较稳定、寿命比较长的恒星。因此，这也是首次在与太阳系类似的恒星系统中发现宜居行星。最新发现的行星“不冷不热”，温度大约为22.2℃，正好适合人类居住。此外，这颗行星上还可能有液态水，而液态水被科学家视为生命存在的关键指标。据悉，相关研究成果将发表在美国《天体物理学》杂志上。各种水体污染继续加剧，“清流”变“浊流”超标排放造成河流的污染，导致大量鱼类死去，仍存活的鱼类体内也富集了数量不一的各类有害物质酸性气体超标排放导致酸雨形成酸雨频降导致严重污染

以下是全国酸雨分布示意图我国三大酸雨区包括(我国酸雨主要是：硫酸型）1.西南酸雨区：是仅次于华中酸雨区的降水污染严重区域。2.华中酸雨区：目前它已成为全国酸雨污染范围最大，中心强度最高的酸雨污染区。3.华东沿海酸雨区：它的污染强度低于华中、西南酸雨区。我国酸雨主要分布地区是长江以南的四川盆地、贵州、湖南、湖北、江西，以及沿海的福建、广东等省。在华北，很少观测到酸雨沉降，其原因可能是北方的降水量少，空气湿度低，土壤酸度低。然而值得注意的是北方如侯马、京津、丹东、图们等地区现在也出现了酸性降水。酸雨危害是多方面的，包括对人体健康、生态系统和建筑设施都有直接和潜在的危害。酸雨还可使农作物大幅度减产，特别是小麦，在酸雨影响下，可减产13%至34%。大豆、蔬菜也容易受酸雨危害，导致蛋白质含量和产量下降。酸雨对森林和其他植物危害也较大，常使森林和其他植物叶子枯黄、病虫害加重，最终造成大面积死亡。空气中的二氧化硫先与空气中的氧气反应生成三氧化硫，再与氢离子结合生成浓硫酸，浓硫酸再与水反应生成酸雨。酸雨具有腐蚀性，人体遇到酸雨很容易得皮肤癌。被酸雨毁坏的丛林，其危害超乎想象受到酸雨腐蚀影响的乐山大佛

长明灯、长流水等现象屡见不鲜，这些琐碎的细节造成了当今社会能源、资源的大量浪费。3节能减排是改善日常能源和各种资源浪费严重的有力措施长流水现象随处可见

在此，我想向各位在此通报我们各类资源占有率：我国水资源总量占世界水资源总量的7%，居第6位。但人均占有量仅有2400m3，为世界人均水量的1/4，居世界第119位，是全球13个贫水国之一;我国森林面积为15894．1万公顷，全国森林覆盖率达到16．55％，居世界首位，但人均森林蓄积量只有世界人均蓄积量的1／8;当前，我国天然气产量仅居世界第19位，占世界总产量的1%，消费量排名在世界第20位以后；消费量是世界总量的0.9%。节能减排对大至国家、小至个人都是很有意义的一件事情！

首先，国家在节能减排政策方面不断出台各种强制性政策，不断提高对各类企业节能减排组织机构与能力建设的要求；其次，中央和地方政府大幅度增加节能减排方面的财政预算,在税收、价格等方面有各种激励机制，激发企业节能减排的热情；再次，自主节能减排可以企业降低生产经营成本，具有非常直观的经济效益；最后，节能减排是衡量一个企业是不是一个有强烈社会责任意识的优秀企业的重要标准（即你所在的企业是否受人尊重）。4节能减排与企业的发展休戚相关

总之，种种事实向我们说明了节能减排工作的必要性和迫切性！！！而节能减排目标的实现，也涉及生产、生活、建设、流通和消费等各个环节，关系各行各业、社会各界和我们自己的切身利益，所以，在公在私，我们都要充分调动各方面参与这项工作的积极性，全社会动员，全民参与，实施节水、节油、节煤、节电、节地等等，使节能减排成为每个企业、每个社区、每个单位、每个学校、每个家庭、每个社会成员的自觉行动，这是非常必要的。三节能减排世界正在行动世界各国和各相关组织机构的行动计划1、各国从政策律例上为节能减排加大支持力度，很多国家都把节能减排纳入企业管理的一个强力约束指标。2、全球相关组织发起积极行动“地球1小时”是世界自然基金会向全球发出的一项倡议，呼吁个人、社区、企业和政府在每年3月份的最后一个星期六熄灯1小时，以此来激发人们对保护地球的责任感，以及对气候变化等环境问题的思考，表明对全球共同抵御气候变暖行动的支持。参加活动的法国巴黎艾菲尔铁塔灯光对比的图景英国积极响应“地球一小时”熄灯活动，图为伦敦的大本钟灯光明灭对照四节能减排我们正在行动1

.节能减排，国家在行动

在政策方面，国家财政十大措施支持新能源与节能减排：一是大力支持风电规模化发展，建立比较完善的风电产业体系；二是实施“金太阳”工程，加快启动国内光伏发电市场；三是开展节能与新能源汽车示范推广试点，鼓励北京、上海等13个城市在公交、出租等领域推广使用；四是加快实施十大重点节能工程，鼓励合同能源管理发展；五是加快淘汰落后产能，对经济欠发达地区淘汰电力、钢铁等13个行业落后产能给予奖励；

六是支持城镇污水管网建设，推进污水处理产业化发展；七是支持生态环境保护和污染治理，加大重点流域水污染治理，促进企业加强污染治理，加强农村环境保护，探索跨流域生态环境补偿机制；八是实施“节能产品惠民工程”，扩大节能环保产品使用和消费；九是支持发展循环经济，全面推行清洁生产；十是支持节能减排能力建设，建立完善能效标识制度，节能统计、报告和审计制度，加强环境监管能力建设。

出台十二五节能减排规划，作为十二五发展重要考核指标之一，计划在“十二五”期间，全国31个省市自治区被分为5类地区，每类地区确定一个节能指标，其单位GDP能耗降低率分为10%—18%。“十二五”期间和今年我国工业节能减排四大约束性指标：单位工业增加值能耗、二氧化碳排放量和用水量分别要比“十一五”末降低18%、18%以上和30%，工业固体废物综合利用率要提高到72%左右；今年这四项指标同比要分别降低4%、4%以上和7%左右以及提高2.2个百分点。十二五期间，SO2、COD排放总量要比“十一五”末分别减少10%和5%。

我国在节能减排各项相关体系构建上日益严密，约束力和影响力日益凸显！--节约型的生产体系、消费体系建设加快；--政策保障体系“三管齐下”，形成比较完善的节能政策保障体系（法律、行政、经济）；--技术支撑体系：节能技术创新的能力不断提高，节能产品层出不穷，节能成为一些企业“创品牌”的亮点；--监督管理体系：管理节能的部门和机构不断增多、级别不断提高，队伍不断壮大，能力不断提高：（首长负责、中央和地方成立新机构、新鲜血液）