机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解

机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解本文是对网络效劳器机柜生产过程中所承受的酸洗、磷化、热镀锌等流程的具体描述，期望对有兴趣了解网络效劳器机柜如何生产的朋友有些许帮助。~_~酸洗工艺同时具有很强酸洗工艺的酸洗液一般为多种酸的混合物硫酸硝酸和氢氟酸同时具有很强的氧化性、较高的腐蚀介质的温度，这对防腐材料的耐蚀性能提出了很高的要求。不锈钢酸洗生产线工艺车间地坪、地沟、废水废气的环保回收系统等处的正常使用。如何对酸洗工程防腐进展选材呢？首先是玻璃钢管道和贮罐的构造及原材料选择，其次是车间地坪、设备根底防腐蚀一般承受树脂砂浆地坪构造。玻璃钢管道和贮罐的构造及原材料选择。酸洗工程中所用的贮罐和管路系统及酸雾回收系统现在根本选用玻璃钢材质，构造为防渗层+防腐层+构造强度层。一般状况下防渗层和防腐层至少厚6～8毫米环氧乙烯基树脂在介质为非氧化性酸、温度条件不是很高时，宜选用双酚A环氧乙烯基树脂；在氧化性酸、温度条件要求高时，宜选用酚醛环氧乙烯基树脂构造层大都选用间苯不饱和聚酯树脂厚度依据具体的构造设计计算。混酸和废酸贮罐由于腐蚀介质比较简单，一般选用PVDF/FRP复合罐，但复合罐间PVDF和玻璃钢的粘结是一个亟待解决的问题，而且价格较高造本钱钱的增加，宜选用海特酸树脂(791H)做为内衬防腐材料，能满足以上介质条件的防腐蚀要求。车间地坪、设备根底防腐蚀一般承受树脂砂浆地坪构造，总厚度约为7-10毫米，构造为：底漆1-2道+玻璃钢(2布3油)隔离层+树脂砂浆层(5-7毫米)+面层(约1毫米)。地坪、设备根底的防腐蚀树脂现在都承受环氧乙烯基树脂，但是在底漆的选择上施工单位还习惯承受环氧树脂做底涂材料，以增加树脂和基层的粘结性能。环氧树脂一般会承受胺类固化剂，固化后外表有油性物质浮出，再和乙烯基树脂粘结时不能够很好的匹配，需要对固化后的外表进展处理方可进展后续的防腐蚀构造施工，假设处理不好简洁分层、开裂。据专家介绍，环氧乙烯基树脂和混凝土根底间粘结力达2MPa料已经具有足够的粘结性能，因此推举直接用环氧乙烯基树脂作为底涂材料进展打底，其他各层承受一样的环氧乙烯基树脂。酸洗方式：1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法现以线材为例，表达几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作挨次则与线材一样。以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→枯燥这种工艺过去应用很广，适用于普碳钢丝、构造钢丝、钢芯铝绞线钢丝、一般弹簧钢丝的毛坯和半成品的拉拔。缺点是粉尘多，已有被其它酸洗工艺取代的趋势。以剥壳、锈化为主的酸洗工艺——其工艺流程为。线材—→剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→锈化—→沾薄石灰水—→枯燥此种拉丝粉尘较少，是目前承受较多的一种。它适用于普碳钢丝、构造钢丝、制绳钢丝、钢芯铝绞线钢丝、一般弹簧钢丝等的毛坯和半成品的拉拔。有的单位还省去锈化工序，冲洗后直接沾灰。其工艺流程为：线材—→剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→磷化—→冲洗—→皂化—→枯燥有的单位将此种工艺用于一般弹簧钢丝的毛坯和半成的拉拔。但在热处理时，仅适用于电接触炉，而不适用于燃料热处理炉，因其会引起马弗砖炉孔的堵塞(电接触炉则无此病)。尤其不利于高级钢丝，并且本钱较高。以正火、锈化为主的酸洗工艺其工艺流程为：线材—→正火—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→锈化—→沾薄石灰水—→枯燥这种工艺与上述不同，它不剥壳去锈而需经过正火，适用于较高强度弹簧钢丝的毛坯和其他钢丝半成品的拉拔。2.适用予成品前钢丝的酸洗工艺成品前钢丝，一般指最终一道热处理的钢丝．以石灰糊涂层为主的酸洗工艺其工艺流程为。这种酸洗工艺仍广泛用于普碳钢丝和一般中碳钢丝成品的拉拔。以硫酸铜涂层为主的酸洗工艺其工艺流程为：热处理钢丝—→酸洗—→水洗冲洗—→浸涂硫酸铜—→冲洗—→中和—→枯燥此种工艺适用予普碳钢丝、一般中碳钢丝和一般弹簧钢丝成品的拉拔，但不适用于外表镀锌的钢丝。以磷化涂层为主的酸洗工艺其工艺流程为：热处理钢丝—→酸洗—→水洗、冲洗—→浸涂磷化层—→水洗、冲洗—→皂化—→枯燥这种酸洗工艺能得到良好的拉拔外表，适用于中碳以上钢丝和高强度弹簧钢丝等成品的拉拔。磷化层的厚度依据拉拔道次而定。磷化工艺磷化是一种化学与电化学反响形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属供给保护，在肯定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附90大致可以分为三个时期:奠定磷化技术根底时期、磷化技术快速进展时期和广泛应用时期。磷化原理1、磷化工件〔钢铁或铝、锌件〕浸入磷化液〔某些酸式磷酸盐为主的溶液〕，在外表沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。2、磷化原理钢铁件浸入磷化液〔由Fe(H2PO4)2Mn(H2PO4)2Zn(H2PO4)2组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶1.05-1.10〕中，磷化膜的生成反响如下：吸热3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热3Mn(H2PO4)2Mn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热FeFeC3Fe2+，同时放出电子。Fe+2H3PO4Fe(H2PO4)2+H2↑FeFe2++2e-产生沉淀，在工件外表形成磷化膜：Fe(H2PO4)2FeHPO4↓+H3PO4Fe+Fe(H2PO4)22FeHPO4↓+H2↑3FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H3PO4Fe+2FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H2↑阴极区放出大量的氢：2H++2e-H2↑O2+2H20+4e-4OH-吸热3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热Fe+3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+2FeHPO4↓+3H3PO4+2H2↑放热磷化分类1、按磷化处理温度分类高温型80—90℃处理时间为10-2010-30g/m2优点：膜抗蚀力强，结合力好。缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。中温型50-75℃5-151-7g/m21〔10-15〕低温型30-50℃节约能源，使用便利。常温型常1：〔20-30〕，0.2-7g/m2。缺点：处理时间长，溶液配制较繁。2、按磷化液成分分类锌系磷化锌钙系磷化铁系磷化锰系磷化复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。3、按磷化处理方法分类化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反响来实现磷化，目前应用广泛。电化学磷化 在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进展磷化。4、按磷化膜质量分类重量级〔厚膜磷化〕7.5g/m2次重量级〔中膜磷化〕4.6-7.5g/m2。轻量级〔薄膜磷化〕1.1-4.5g/m2。g/m2。5、按施工方法分类浸渍磷化的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特点：处理时间短，成膜反响速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。刷涂磷化上述两种方法无法实施时，承受本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然枯燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。磷化作用及用途1、磷化作用涂装前磷化的作用①增加涂装膜层〔如涂料涂层〕与工件间结合力。②提高涂装后工件外表涂层的耐蚀性。③提高装饰性。非涂装磷化的作用①提高工件的耐磨性。②令工件在机加工过程中具有润滑性。③提高工件的耐蚀性。2、磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。耐蚀防护用磷化膜10-40g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。②油漆底层用磷化膜0.2-1.0用于较大形变钢铁件油漆底层〕；1-5g/m2〔用于一般钢铁件油漆底层〕；5-10g/m2〔用于不发生形变钢铁件油漆底层〕。冷加工润滑用磷化膜1-10g/m24-10g/m2；钢铁件10g/m2。减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动协作间隙工件，磷化膜质量1-3g/m2；对有较大动协作间隙工件〔减速箱齿轮〕，5-20g/m2。电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。1、磷化膜组成及性质分类磷化液主要成份膜组成膜外观单位面积膜重/g/m2锌系Zn(H2PO4)2磷酸锌和磷酸锌铁浅灰→深灰1-60锌钙系Zn(H2PO4)2Ca(H2PO4)2磷酸锌钙和磷酸锌铁浅灰→深灰1-15锰系Mn(H2PO4)2Fe(H2PO4)2磷酸锰铁灰→深灰1-60锰锌系Mn(H2PO4)2和Zn(H2PO4)2磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物灰→深灰1-60Fe(H2PO4)2深灰色5-102.磷化膜组成磷化膜为闪耀有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大局部为磷酸锌，小局部为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。3、性质耐蚀性200-300℃450℃时膜层的耐蚀性显著下降。特别性质如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。磷化工艺流程预脱脂→脱脂→除锈→水洗→(表调)→磷化→水洗→磷化后处理(如电泳或粉末涂装)影响因素1、温度温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。2、游离酸度游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层构造疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。3、总酸度使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。总酸度过低，膜层疏松粗糙。4、PH锰系磷化液一般掌握在2-3之间，当PH﹥3时，共件外表易生成粉末。当PH‹1.5时难以成膜。铁系一3-5.55、溶液中离子浓度Fe3Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜外表有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。②Zn2+Zn2+Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。磷化后处理磷化渣1、磷化渣的影响①磷化中生成的磷化渣，既铺张药品又加大清渣工作量，处理不好还影响磷化质量，视为不利。②磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液的游离酸度，保持磷化液的平衡，视为有利。2、磷化渣生成的掌握①降低磷化温度。②降低磷化液的游离酸度。③提高磷化速度，缩短磷化时间。NO-3与PO3-4磷化膜质量检验①外观检验肉眼观看磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体构造。外表不应有未磷化德的剩余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许消灭色泽不一的磷化膜，但不允许消灭褐色。②耐蚀性检查a将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，外表无锈渍为合格。消灭锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。b﹥5分钟，中等膜﹥2﹥1游离酸度及总酸度的测定1、游离酸度的测定10ml250ml50ml蒸馏水，加2—3〔或溴酚蓝指示剂〕。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色〔或用溴酚蓝指示剂滴定至由黄变蓝紫色〕即为终点，登记的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的游离酸度点数。2、总酸度的测定250ml50ml2—30.1mol/l氧化钠标准液滴定至粉红色即为终点，登记的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的总酸度点数。热镀锌工艺热镀锌产品图片热镀锌〔galvanizing〕也叫热浸锌和热浸镀锌：是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属构造设施上。是将除锈500℃左右溶化的锌液中，使钢构件外表附着锌层，从而起到防腐的目的。热镀锌工艺流程：成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工1、热镀锌是由较古老的热镀方法进展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速进展而得到了大规模进展。生产工序热镀锌板的生产工序主要包括：原板预备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。依据习惯往往依据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类，即：〔单张钢板热镀锌法〕热镀锌惠林〔Wheeling〕法〔带钢连续热镀锌法〕〔Sendzimir〕法〔保护气体法〕美钢联法〔同日本川崎法〕赛拉斯〔Selas〕法莎伦〔Sharon〕法再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必需保持一个无氧化物和其他脏物存在的干净的纯铁活性外表。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的外表氧化铁皮去除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进展保护，从而防止钢板再被氧化。镀锌工业方法湿法热镀锌：钢板外表的溶剂不经烘干〔即外表还是湿的〕就进入起外表掩盖有熔融态溶剂的锌液进展热镀锌。此方法的缺点是：只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏。〔由于锌渣的比重大于锌液而小于铅液这样钢板因穿过锌层污染了外表。因此，该方法已根本被淘汰。单张钢板：这种方法一般是承受热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢板送入酸洗车间,〔445—465℃〕热镀锌，再进展涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高，只对小规模生产有肯定价值。惠林法热：该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进展罩式炉退火。这种方法生产工艺简单，生产本钱高，更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板外表的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌行业中并未得到进展。保护再结晶退火。属于这个类行业的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改进森吉米尔法、美钢联法〔同日本川崎法〕；赛拉斯法；莎伦法。森吉米尔法：它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来，其线内退火主要包括氧化炉，复原炉两部份组成。带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右，把带钢外表残存的轧制油烧掉，净化外表。后再把480状况下进入锌锅镀锌，因此，森吉米尔法产量高、镀锌质量较好，此法曾得到广泛应用。其余工序与森吉米尔法根本一样。在原板进入作业线后，首先进展电解脱脂，而后水洗、烘干，再通过有保护气体的复原炉进展再结晶退火，最终在密封状况下进入锌锅热镀锌。这种方法因带钢不经过氧化炉加热，所以外表的氧化膜较薄，可适当降低复原炉中保护气体的氢含量。这样，对炉安全和降低生产本钱有利。但是，由于带钢得不到预加热就进入复原炉中，这样无疑提高了复原