轨道工程无砟道岔作业施工要求

作业指导书PAGE48轨道工程无砟道岔作业施工要求1.1施工准备1.1.1无砟轨道铺设条件评估铺设无砟道岔前，线下工程的主体和底座混凝土应全部完工，检验合格。未完成的附属工程不得影响无砟轨道的铺设。铺设无砟道岔前，按照《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）对路基、桥涵变形进行系统评估，确认路基的工后沉降和变形、桥涵基础沉降和梁体长期变形、各种过渡段的差异沉降等符合设计要求，满足无砟轨道铺设条件。1.1.2混凝土底座质量控制要求当路基底座板混凝土施工完成，且达到交验条件时，由监理单位组织底座板施工单位与铺板单位进行底座板验收交接工作。我部只对底座板外观尺寸及相应资料进行复核接收。底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。底座板表面应进行凿毛处理（滑动膜位置除外），见新面不小于50%。检查剪力筋布置情况，确保剪力筋位置及高度正确。底座混凝土施工完成并养护7天以后，清理干净底座混凝土表面，且对底座及转辙器平台外形尺寸进行复核。混凝土底座板外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面高程±102宽度±103中线位置34平整度10mm/3m5凹槽的长、宽、高±31.1.3CPⅢ交接与复测1、道岔控制基标测量前，按照《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》的4.1.1～4.1.6及相关规定的要求组织测量人员对CPⅢ点进行复核。当CPⅢ点复核测量结果与从线下施工单位接收的CPⅢ测量成果满足技术条件的限差要求时，直接采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位组成联合测量组，对CPⅢ点进行复测。2、依据经复测后的CPⅢ控制点采用全站仪自由设站测设道岔控制基标。1.2铺岔基地设置1、铺岔基地根据道岔施工方案要求，经现场调查、比选后确定。2、铺岔基地根据道岔钢轨件岔料存放及组装要求，划分不同的功能区，以分类存放不同的道岔组件和岔料；道岔扣件存放和组装区要求做到防雨、防晒、防腐、防盗。3、铺岔基地按施工方案要求，配备必需的工装机具装备，地面应平坦、坚实、硬化。4、基地设置满足运输道岔组件和岔料（火车运输或汽车运输）的进出轨道或施工便道。5、基地内设存放散件和工具的专用库房，配备专业库管人员。6、铺设基地配备能安全起吊最大、最重组件的起吊设备及专用吊具。7、在铺岔基地内设置道岔预组装工作平台。1.3无砟道岔厂内验收 每组道岔在运往施工工地前在厂内将道岔的转辙器区域、连接部分、辙叉区域安装在轨枕上并进行调试、检验，安装内容包括轨件、锁闭装置、转辙机、密检器，并按设计规定对整组道岔的各部分尺寸、零件的安装及零部件的偏差进行检测记录，对各部位尺寸严格按照设计及标准进行检查，直到各部位尺寸符合要求为止。预组装完工后，对道岔进行出厂前检验工作，道岔出厂必须带有明显标识，其内容应包括：产品名称、规格型号、出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。可动心轨辙叉上应带有标识，标识内容应包括辙叉型号、左右开、出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。基本轨、尖轨、配轨、护轨在轨腰上标识出长度数值，厂标或厂名、出厂日期，基本轨、尖轨还应标出开向、直曲；铁垫板应按图纸规定标出清晰、不易损的标识；铸、锻件上在易于观察的部位作出工件号或工件规格及厂标；道岔各单元均应厂内组装检查合格后，进行包装。包装箱内应有装箱单，包装箱外应标注产品名称、重量、规格及主要零件名称或装箱编号；承包人应制定道岔产品装卸、运输及保管的相关技术条件，并报业主备案；承包人应严格执行道岔产品装卸、运输及保管相关技术条件，确保其满足铺架（设）要求。1.4道岔装卸、运输与储存道岔的装卸、运输、储存和堆放应保证道岔质量、安全。装卸作业应由具有作业资格的人员操作，所有组件的出厂加固措施在铺设前不得拆除，层间包装除外。1.4.1道岔装卸1、钢轨件的吊装（1）操作时应充分考虑设备、场地、物件等形状等因素，明确作业任务，检查好绳索及各种起重工具。（2）人员应保证产品零部件表面的清洁，不得污染产品表面，装卸均采用吊装扁担梁加柔性吊带，以免造成产品零部件表面污染及磨损，降低产品质量特性。（3）吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。（4）先进行不大于100mm起升高度的试吊，验证起吊机具、吊具机锁具的可靠性，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保持平稳。起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。（5）工件离存放位置高度1000mm时要注意减小下降速度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后落实。2、道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。3、道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。4、基尖轨组件每隔4m一个起吊点，辙叉组件每隔3m一个起吊点，且钢轨端头距离最近吊点间距不得大于3m。5、当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m，同时严禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。6、配轨在装卸作业时应采用长度大于30米的专用柔性多点吊具吊装，吊点间距最大为3m。42号道岔轨件起吊应采用双吊梁方式。7、包装箱吊运每勾不应超过两个。8、困难调头地段，现场装车运输须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。9、岔枕装卸（1）应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动，动荷载必须降至最小值。（2）在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。（3）严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。（4）岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。（5）不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。（6）单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60°。10、弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，禁止将产品一边放在地面上进行拖动。11、弹性垫板在装卸、运输过程中，严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止暴晒。1.4.2道岔运输1、道岔通过公路运输时，根据不同长度的道岔节段选用拖挂汽车或液压模板轴线运输车。运输车设置侧向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。保证运输和吊装过程中道岔不变形。2、道岔通过铁路运输时，采用一个D22平板车发运转辙器轨排、辙叉组件及配轨，其中6根配轨分成两个组件包装；用两个C60敞车装运岔枕、护轨、小件箱和转换设备等零部件。3、提前考察、测算汽车运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固。确保了道岔轨排顺利、安全运达施工地点。4、道岔产品运输属大组件运输，需采用专用的夹具固定，转换设备应采用专用包装箱包装运输。5、为了有利于岔枕不受伤损，并方便吊装运输，宜采用长短枕分别捆绑、搭配装运方式。1.4.3道岔储存1、道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。2、道岔存放场地应平整坚实，平整度不大于10mm/10m，并应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。3、道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。4、基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨的码垛层数不得多于4层。轨件和地面间应铺垫木质垫块，每层用木块垫实垫平，木块应按高度方向垂直设置，支垫方式按照出厂运输方案执行。5、电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。6、包装箱码放不超过2层。7、岔枕码放（1）岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过10层。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。（2）岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。（3）在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。（4）堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。（5）岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。（6）岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。8、道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、防腐、防盗、防变形损坏。9、弹性铁垫板不安装时，应存放在包装箱内，装有产品的包装箱不允许堆码摆放。10、弹性铁垫板应放在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存，储存期为一年。1.4.4缺损件的处理发送道岔列车、货汽车到站时，应依据“道岔零部件发送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种、规格及数量进行清点，并检查外观；若发现工件在运输过程中被盗或破损时，应在10日内向保险公司报告并要求索赔。若发现道岔质量问题时，应尽快填写用户反馈信息表电传生产厂家，以便厂家及时处理。1.5测量定位全站仪架设全站仪架设测设道岔工资基桩和道岔中线控制点测设过渡段起讫点埋设道岔控制基桩标志道岔控制基桩测设流程图1、道岔区在岔心、岔前、岔后位置（含道岔曲股岔后）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内增设控制基桩，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。2、铺岔前以CPⅢ为基准复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。道岔控制基桩横向允许偏差为1mm。相邻控制基桩允许偏差为：间距2mm，高差1mm。相邻道岔控制点基桩偏差应在相邻CPⅢ内调整。3、站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。4、站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。6、无砟轨道道岔区测量以CPⅢ控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。7、无砟道岔施工前应增设加密基桩。加密基桩每5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个，转辙器、导曲线、辙叉起始点各增设一个加密基桩。加密基桩设置在线路中线上两侧外移1.8m,点位偏差应不大于2mm。相邻加密基桩相对精度：平面2mm，高程1mm。8、所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。9、用全站仪与控制基桩进行联测，精确测设4个控制点：岔前、岔心、岔尾，以及节段界面，同时放出转辙机相应位置。10、根据道岔区线路控制基标测放钢筋混凝土底座施工边桩。1.6道床板钢筋加工与绑扎1.6.1钢筋加工1、基本要求（1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符。（2）钢筋在加工弯制前应调直。（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。（5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。（6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。（7）用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：HPB235级钢筋不得超过2%；HRB级钢筋不得超过1%。2、钢筋的调直（1）采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。（2）将需调直的盘条钢筋吊放在距调直机约3m～4m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度（如长度超出调直机支架范围，则需将支架延长），人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。（3）开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。（4）人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。（5）钢筋调直后应符合下列质量要求：A、钢筋应平直，无局部折曲。B、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。C、加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。3、钢筋切断（1）采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。（2）备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。（3）划线(固定挡板)划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。（4）切断①钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。②将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。③钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。④在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一截面(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一截面)内同一根钢筋上不得超过一个接头。⑤钢筋切断质量要求：A、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。B、为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。C、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。4、钢筋弯曲成型（1）工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。（2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。（3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为180度标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180度标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。（4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。（5）弯曲成型注意事项钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定：①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。③弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钓，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。⑤钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。⑥手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。⑦在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理（6）钢筋弯曲成型质量要求①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；②钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；③钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d；④钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋长度±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±31.6.2钢筋绑扎1、使用汽车将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。2、道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。3、钢筋绑扎前，在底座混凝土每个假缝上铺设一层0.3mm厚滑动膜，长度与假缝同长，宽1m。4、检查钢筋成形情况，重点检查绝缘卡的设计数量和位置、检查架立筋的稳定性，做好绝缘测试，确保电阻测试合格。5、钢筋绑扎工艺要求：（1）道床板纵向钢筋接头采用搭接焊，采用双面焊时，焊缝长度不应小于5倍钢筋直径，采用单面焊时，焊缝长度不应小于10倍钢筋直径；焊缝厚度不小于4mm。纵向钢筋搭接长度不得小于700mm，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%。（2）架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。（3）道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ，合格后方可施工。（4）钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。（5）传力杆应间隔反向设置，施工时应对其进行固定，固定后的传力杆平行于线路中心线。（6）道岔区道床板纵横向接地钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊时，焊缝长度不小于100mm，双面焊时，焊接长度不小于55mm；钢筋间十字交叉时采用16mm的“L”形钢筋进行焊接（焊接长度同前）；焊缝厚度不小于4mm。（7）接地钢筋应按设计位置准确安装，螺纹套筒应与道床板侧表面平齐，位置偏差控制在±5mm。（8）道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。（9）双块式无砟轨道地段，每一根接地单元范围内，纵向接地钢筋间搭接接头按要求进行焊接，相邻两个接地单元间纵向接地钢筋进行绝缘处理。（10）钢筋的绑扎安装允许偏差应符合下表的规定。钢筋的绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+5，-21.7道岔组装、初定位1.7.1工艺流程道岔组装平台安装道岔组装平台安装岔枕布放道岔垫板、扣件安装道岔基本轨和尖轨安装与初调定位道岔钢轨件与岔枕联调道岔组装精度检测道岔组装作业流程图1.7.2组装调试平台1、道床板下层钢筋绑扎完毕，绝缘测试合格后，根据测设的道岔控制桩位置安装组装台座。2、道岔原位组装平台安装前，先根据道岔线路中心线控制，放样定出组装平台纵梁位置，纵梁顶面标高值按设计线路标高值返算确定。纵梁顶面标高调整到位后，进行固定。然后在纵梁上按岔枕间隔作标记，根据道岔的岔尖、岔心、岔尾的控制点，定出各个无砟岔枕的位置，依此布置道岔的组装调试平台。3、组装平台直股一侧的边线与道岔的直股的中心线平行，并预留岔枕的调整量。组装平台安装高程与道岔的设计坡度一致，并使岔枕就位后与设计高程低10mm。4、组装平台安装时使各部位的调整丝杆居中，保证平台的设计调整量,调整螺纹调节杆高度，保证平台安装高度，高低水平公差为5mm/5m。5、组装平台安装到位后，使各支撑点支撑牢固，防止倾斜。1.7.3摆放岔枕1、从前至后按顺序摆放。2、选好方向，确定第一根岔枕的位置和方向，调整组装平台限位调整机构，使岔枕安装到位。3、弹画岔枕中心线。4、定出直股最后一根岔枕位置（里程与中线偏差不超过2mm）。以第一根后最后一根岔枕为基线摆放岔枕。用钢尺控制，调整岔枕间隔，不得以岔枕间距累积测量，要特备注意牵引点处岔枕间距，一般情况不得小于设计尺寸，可动心轨第一牵引点岔枕间距可按+5mm摆设，且只允许后一根岔枕后移。5、方正岔枕，以第一根岔枕为基准方正岔枕，应与调整岔枕间隔一并进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，按岔枕间距找正。6、粗调高低，对高低差明显（以5mm高差区分）的岔枕进行粗调。7、调整时严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔枕。8、核实岔枕摆放间隔、方正及全长。1.7.4安装垫板1、安装弹性铁垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓孔中心与预埋绝缘套管孔对正。2、选择适当型号的缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平。3、将盖板安放在弹性铁垫板上，装有橡胶垫圈一面朝下。4、选择适当型号的垫板螺栓，套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入预埋绝缘套管中。5、放置轨下橡胶垫板与铁垫板承轨面上。6、组装道岔扣件垫板时严格区分不同使用部位的静刚度、左右开向、及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。1.7.5基尖轨组件安装1、先摆放直基本轨及曲线尖轨组件。2、确认跟端支距垫板状态良好，拆除垫板防护罩。3、基本轨吊入垫板承轨槽，注意后端滑床垫板入槽困难，可拆下前移，依次安装。因跟端固定垫板支距已在厂内完成调整，所以不应采用拆卸跟端垫板方式安装。4、确定基本轨前端位置，确定基本轨方向。5、安装滑床垫板上的轨距块，注意按设计号数安装；但不要锤击砸入。6、外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。7、安装施维格弹性夹到扣压位置，但不要抬起后端（使弹性扣压上基本轨，但不施加扣压力）。8、安装外侧Ⅱ型弹条。9、施维格弹性扣压到位。10、确定基本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用缓冲调距块调整。11、紧定岔枕螺栓及型弹Ⅱ条扣件系统。12、重新确认直基本轨前端位置、方向、岔枕间距及方正。13、固定转辙器部分岔枕。14、摆放曲基本轨及直线尖轨组件，注意前端与直基本轨端头的方正与位置。摆放顺序及要求同直基尖轨摆放。15、摆放直股钢轨。1.7.6可动心轨辙叉组件安装1、拆除可动心轨辙叉组件中包装用件（固定心轨位置的包装暂不拆除）。2、确认垫板组件安装良好。3、吊运可动心轨辙叉组装件，采用人工搬运时，注意不要突然下落。4、调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。辙叉组件的垫板位置及方向在道岔制造厂内已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。5、安装直股普通垫板的轨距块及弹条Ⅱ型扣件系统，达到连接及扣压作用，但不要紧定。在此期间要做好直股方向和道岔全长的确认工作，不能满足要求时应进行调换或磨修。6、方正辙叉跟端尺寸及方向。7、测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置。依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的正确性，并作适当调整。8、摆放并连接其余垫板件，并对导轨进行连接，安装及紧定扣压件。9、道岔组装注意事项：（1）拉钢弦线控制道岔岔枕直股端螺栓孔在一条直线上，带编号一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。（2）以第一根岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕方正应采用按岔枕间距找正。调整岔枕时应用2把长钢尺置于岔枕两端精调，避免公差累积。（3）调整岔枕水平，要求相邻岔枕顶面高差不超过2mm，所有岔枕顶面高差不超过5mm。（4）辙叉趾端（直向）距基本轨前端定位，偏差不超过2mm。以辙叉垫板孔为准适当调整岔枕位置。当辙叉垫板孔位与轨枕钉孔位置相距较大时，应及时向厂家反映，不得擅自拆移辙叉垫板或强行拨枕。（5）组装道岔扣件垫板时严格区分不同使用部位的静刚度、左右开向、及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。（6）汽车吊组配备专用吊具吊装道岔钢轨件。吊装从前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。（7）钢轨件组装前对钢轨质量进行检查，严格控制钢轨弯曲（包括高低和水平），若有较大质量差异应用顶调设备预先进行调整。（8）钢轨严格按照厂内标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行。轨缝允许偏差±2mm，钢轨长度累积偏差，不得超过整体要求，道岔全长允许偏差为±10mm，必要时进行磨头处理。（9）应使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求安装弹性夹。1.7.7道岔初调1、按照道岔铺设图进行岔枕位置的复核，尖轨与辙叉处的岔枕位置不符合要求会直接影响轨距。2、道岔轨距、支距调整。（1）确认直线尖轨及曲线尖轨的质量状态，若发现问题预先顶调。（2）对滑床垫板位置进行顶调，一般情况下使垫板外调至极限位置。（3）确定框架尺寸（尖轨尖端处轨距和直线尖轨轨头切削起点轨距或基本轨间距离）。（4）确定直线尖轨固定端及跟端轨距。（5）调整直线尖轨与直基本轨密贴。（6）从基本轨前端到道岔跟端，通过拨道的方式调整直线尖轨的直线度，用10m线绳5m交错的方法从尖轨尖端开始测量直尖线轨工作边直线度，要求最大偏差不超过2mm。（7）调整曲线尖轨密贴段至尖轨跟端支距。（8）结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴。此时轨距的调整以调整轨距块为主，偏心调距块为辅。（9）调整密贴段以后的直、侧股轨距。（10）调整尖轨轨底与滑床台板密贴。（11）调整可动心轨辙叉范围内轨距时，采用更换不同规格的缓冲调距块改变垫板位置实现叉心位置的调整，但仍要适当的拨道来确保叉心直股的直线度。辙叉直股直线度调整好后，将心轨拨通到曲股，通过复检心轨曲股的支距来验证叉心摆放位置、方向的正确性，如不合适则重复上述步骤进行调整。（12）曲股辙后支距垫板区域可以通过轨距块调整支距，曲股其他区域还可以通过缓冲调距块配合来调整支距。3、安装侧向支撑，对轨排横向进行调整。（1）安装侧向支撑，间隔二根轨枕在钢轨上安装两个，对称安装。待全部安装好后进行横向调整。（2）通过安装侧向支撑，由中线基标拉钢弦线控制道岔方向，调整侧向支撑丝杆，使道岔轨排横移对中并固定道岔。（3）侧向支撑安装按照预先标记位置定位，注意连接牢固。（4）调整前，将侧向支撑丝杆套管居中，丝杆涂油。（5）对中调整应在左右两侧对称进行，并沿线路方向逐步调整。4、安装竖向支撑螺栓，对轨排标高进行调整。（1）用L型道尺逐点检查道岔轨面高程，确定道岔标高调整数值。（2）使用竖向支撑螺栓，将道岔调整至设计轨面标高。安装竖向调节器时，每2根轨枕在钢轨上安装1个，对称安装，辙岔部位需要适当增加。可与横向支撑同时安装，但不受力，待横向全部调节好后利用竖向调节器进行轨面水平调节。每根丝杆下需安装塑料套管。（3）道岔标高调整到位后，进行钢轨连接。先以方尺方正左右股钢轨，再按照铺设图加装轨缝片，控制道岔全长符合设计图要求，再采用无孔接头夹板连接固定。5、道岔轨排经过以上三次粗调后，将定位螺栓旋入岔枕端部的预留孔内，使螺栓端头铁垫板顶紧、承力。（1）定位螺栓旋入前应涂油，埋入道床板部分加装PVC套管，便于施工后拆除。（2）定位螺栓端头与基础层间应安装支撑垫板，以使支撑螺栓受力均匀。6、将道岔调整到设计位置（横向±2mm,竖向±2mm）。7、检查道岔前点里程（允许偏差小于5mm），预留轨缝（允许偏差2mm），道岔全长（允许偏差10mm）。8、拆除道岔组装平台，进行道床板上层钢筋绑扎。9、道岔调整用检测器具见下表：检测器具表序号名称用途备注1规矩尺（道尺）轨距、查找间隔、横向水平2支距尺支距3方尺道岔始端钢轨对齐、枕木垂直度4100m长钢卷尺道岔全长、枕木间距2把510m钢卷尺局部长度、测量距离6塞尺轨头密贴、轨底与台板密贴、顶铁间隙7游标卡尺间距测量、局部尺寸测量8水平仪高低测量91m平尺轨顶、工作边直线度、平直度测量102m平尺轨顶、工作边、轨底平直度测量、主要用于调整心轨尖端抗线测量11绷线器岔枕纵向对齐、工作边方向、轨顶高低、岔枕高低、直线度10、岔枕定位允许偏差见下表。岔枕定位允许偏差序号检验项目允许偏差1岔枕相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分±2mm，其余±5mm2岔枕位置偏差±3mm11、道岔应按设计定位，允许偏差见下表道岔定位允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1轨面高程2中线21.8道岔精调合格合格合格合格不合格不合格道岔方向和高程粗调道岔一次精调道岔静态检测不合格道岔转换设备安装、工电联调拆除道岔转换设备道床钢筋绑扎及模板安装道岔二次精调道床混凝土浇筑道岔几何状态检测道岔精调作业流程图1.8.1道岔一次精调1、所有安装工作完成后，开始做道岔精调工作。2、道岔一次精调测量工作采用安博格GRP1000轨检小车、徕卡1201+全站仪完成。采用6~8个CPⅢ点和经铁道部认可轨道检测小车进行全面检查整修（精调），设站坐标分量中误差不应大于0.7mm，定向中误差不应大于1.4".3、调整方法（1）调整顺序道岔组装完成后，按照如下顺序进行道岔的调整：道岔轨向高低调整道岔水平与轨距调整道岔各部密贴与间隔调整。（2）道岔轨向与高低调整根据轨检小车检测数据确定精调数值调整定位螺栓丝杆高度，精调起平道岔。道岔钢轨平面位置和高程偏差不应大于0.7mm，超高偏差不应大于0.5mm；相邻两根轨枕钢轨平面和高程偏差之差不应大于0.5mm,超高偏差之差不应大于0.5mm。不同测站的重复测量应不少于8根轨枕，重复测量偏差应小于2mm，平顺度搭接长度应不大于1mm/10m的变化率，并在下一站测量区间顺接。以直股为基准调整道岔轨向。直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.2mm，全长不大于2mm。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。可动心轨辙叉直股工作边直线度为0.2mm/1m，全长（可动心轨尖端前500mm至弹性可弯中心后500mm）直线度为2mm，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。道岔的高低通过起道、落道来调整，使道岔高低差满足技术标准要求。（3）轨距与水平调整调整时应以直及基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。通过轨检小车对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值，精调起平道岔。轨面标高精调确定后，道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。（4）道岔各部密贴、间隔调整通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间隙不超标。调整限位器位置使两侧的间隙值对称均匀并满足技术要求。轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。通过调整扣件使尖轨跟端支距、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔满足要求。（5）弹性夹安装与调整施维格弹性夹安装时应使轨底与轨下橡胶垫板接触，弹性夹的安装及拆卸方法如下：①用手将弹性夹成一定角度，从滑床台板开口上方放入。②按下弹性夹跟端并沿钢轨方向推入，确保弹性跟端位于台板止退凸台前面。③将安装工具的一边插入一边的安装口。④用安装工具的水平面拉起弹性夹的一个跟端，并扳动安装工具，将弹性夹的跟端置于安装台上。⑤将安装工具放在相对的另一边开口处，抬起处于预备位置状态的弹性夹跟端，将安装工具下压，就会使弹性夹外移至凸台根部。⑥用安装工具的头部放在弹性夹中间，将弹性夹向里推，确保弹性夹处于正确的位置。⑦弹性夹的拆卸：将弹性夹的拆卸边插入滑床台板的安装口，沿两弹性夹跟端内侧方向扳动安装工具，即可将弹性夹撬开，另一侧重复同样动作，可使弹性夹处于防松状态，即可取出弹性夹。（6）辊轮的安装与调整①为了更好的对辊轮进行防护，辊轮的安装在道床板混凝土浇注后进行安装。②辊轮的调试应在尖轨密贴状态进行，此时要求尖轨轨底与滑床台面接触。③松动辊轮支架上的定位螺钉，可使辊轮系统沿滑床垫板方向移动，调整辊轮位置。④通过扳手转动辊轮轴，可调节辊轮最高点与滑床台板上面的高度差。一般情况下，靠近尖轨轨底的辊轮（里侧辊轮）应高出滑床台板表面2-3mm，外侧辊轮高出3-4mm。里侧辊轮与尖轨轨底应留1mm的间隔，并用1mm的塞尺定位。⑤预紧支架螺栓后，要重新测定辊轮高度和内侧辊轮与轨底间隙，确认后以70N·m的扭矩紧定支架螺栓。⑥单辊轮系统的调整方式与双辊轮系统类似，与尖轨轨底的间隔相同，单辊轮高度应高出滑床台面3-4mm。⑦进行转辙器部位的轨距、密贴、高低、方向等各项调整，均需对辊轮系统的各项指标进行核实或调整。⑧综合状态：尖轨拆离状态下，两辊轮间尖轨与滑床垫板滑动表面的间隙。1.5mm-2.5mm，特殊情况下应保证尖轨轨底与台板不接触。4、精细调整完毕，安装道岔尖轨、可动心轨电务转辙机构，进行工电联调。5、道岔精细调整到位后，指标应符合下表的规定。道岔精调允许偏差表编号项目允许偏差（mm）检验方法特性分类一、转辙器区域1道岔始端轨距±1道尺，轨检小车B2尖轨尖端轨距±1道尺，轨检小车A3直尖轨轨头切削起点处轨距±1道尺，轨检小车A4直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙≤0.2塞尺A6直尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙≤0.8塞尺B7直尖轨工作边直线度密贴段0.2,全长1.5弦线，轨检小车A4直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙缝隙≤0.5塞尺C13直尖轨各牵引点前后各一块台板缝隙≤0.5塞尺B9直尖轨轨底与滑床台缝隙≤1mm，不得连续出现缝隙塞尺C10曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴缝隙≤0.2塞尺A6曲尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙≤0.8塞尺B12曲尖轨与直基本轨间顶铁间隙缝隙≤0.5塞尺C13曲尖轨各牵引点前后各一块台板缝隙≤0.5塞尺B14曲尖轨轨底与其余滑床台缝隙≤1mm，不得连续出现缝隙塞尺C15转辙器部分最小轮缘槽65mm≥0尺量A16尖轨限位器两侧缝隙偏差±0.5尺量B17直尖轨固定端支距±1支距尺B18曲尖轨固定端支距±1支距尺B19直尖轨跟端支距±1支距尺B20曲尖轨跟端支距±1支距尺B21尖轨跟端直股轨距±1道尺，轨检小车B22尖轨跟端曲股轨距±1道尺，轨检小车C二、辙叉区域1可动心轨辙叉趾端开口距±1尺量C2可动心轨辙咽喉宽±1尺量B3心轨尖端至第一个牵引点处密贴(直)缝隙≤0.2塞尺A4其余部位心轨与翼轨密贴（直）缝隙≤0.8塞尺B5心轨尖端至第一个牵引点处密贴(曲)缝隙≤0.2塞尺A6其余部位心轨与翼轨密贴（曲）缝隙≤0.8塞尺B7叉跟尖轨尖端（100mm）与短心轨密贴缝隙≤0.5塞尺B8叉跟尖轨其余部分与短心轨密贴缝隙≤1塞尺C9心轨牵引点处轨底与台板缝隙缝隙≤0.5塞尺B10心轨轨底与其余台板缝隙缝隙≤1mm，不得连续出现缝隙塞尺C11心轨直股工作边直线度0.3mm/m，全长（心轨尖端前500至可弯中心后500）2.0，不允许抗线弦线，轨检小车B12长心轨轨腰与顶铁的缝隙≤0.5塞尺C13短心轨轨腰与顶铁的缝隙≤0.5塞尺C14叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙≤0.5塞尺C16心轨实际尖端与直股翼轨趾端的距离+4，0尺量B17可动心轨尖端前1m轨距±1道尺、轨检小车C18可动心轨可弯中心后500m轨距±1道尺、轨检小车C19护轨轮缘槽宽度+1，-0.5尺量B20查照间隔1391mm≥0道尺A可动心轨跟端开口距±1道尺、轨检小车C21导曲线部分轨距（尖轨跟端至导曲线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共3处±1道尺、轨检小车C22辙叉跟端轨距±1道尺、轨检小车B23辙叉趾端轨距±1道尺、轨检小车B24尖轨各牵引点处开口值±2尺量B25可动心轨辙叉第一牵引点处开口值±1尺量B26道岔全长±10卷尺C项点分类判定规则：A类项点合格率100%；B类项点合格率90%；C类项点合格率80%。1.8.2转换设备预安装与调试道岔道床板混凝土浇注前，应对转换设备进行预安装及调试，满足设备设计性能指标后，方可拆除转换设备，进行道岔道床板混凝土浇注，浇注后再次安装转换设备。1、转辙器外锁闭装置安装（1）锁闭杆连接后两锁闭杆应保持平直，与绝缘垫板、夹板配合良好，各螺栓、螺母、垫圈紧固连接。（2）尖轨连接铁与尖轨间应预置3mm调整片，当尖轨开口出现偏差时可进行增减以调整尖轨开口。锁钩销轴螺纹端应远离尖端铁位置。（3）锁闭框安装后，同一牵引点处左右侧两锁闭框方孔中心应同轴，允许偏差±3mm。（4）安装时锁闭铁与锁闭框之间预置5mm调整片，并根据尖轨与基本轨的密贴进行增减。锁闭铁与锁闭框紧固后，应保证锁闭铁内侧上面顶面与锁闭框方孔面接触。（5）外锁闭安装后，转换过程中，锁闭杆、锁钩应动作平稳，准确到位。转换到位后，尖轨与基本轨应密贴良好。2、辙叉外锁闭装置安装（1）锁闭框与翼轨连接后，锁闭框应与翼轨的轨头和轨底侧面贴靠，同时保证锁闭框与锁闭杆的接触面水平。（2）安装时锁闭铁与锁闭框之间预置5mm调整片，调整片可根据心轨与翼轨的密贴进行增减。锁闭铁与锁闭框紧固后，应保证锁闭铁内侧上顶面与锁闭框方孔面接触。（3）外锁闭安装后，转换过程中，锁闭杆、锁钩应动作平稳，准确到位。转换到位后，尖轨与基本轨应密贴良好。3、转辙机安装（1）转辙机安装在底座转辙机平台上，安装时根据实际电缆走线安装。（2）转辙机基础弯板与岔枕固定后，基础弯板组件方正，保持弯板与道岔基本轨垂直。转辙机垫板应与弯板垂直并安装牢固。（3）转辙机及其垫板安装后保持水平。当基本轨与岔枕进行高低调整时，基础弯板应做同样调整，以满足转辙机与外锁闭装置高低变化的需要。（4）连接杆应平顺，无别卡，连接销应易于置入或退出，不应强行敲击。（5）调整动作连接杆使尖轨开口、外锁闭锁闭量应符合指标要求。（6）调整表示连接杆长度，在道岔定、反位时，转辙机的检测柱落入表示（锁闭）杆缺口，并使缺口内两侧间隙相等。（7）转辙机安装后，转辙机动作杆应与道岔直基本轨垂直。4、密贴检查器安装（1）密贴检查器安装后，应保证两侧调整连接杆件在同一轴线。（2）调整连接杆件，检查尖轨与基本轨密贴状态，满足5mm无表示，4mm有表示要求。5、转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表示状态，分别调试到位。6、电务转换设备安装调试完成后，由工务和电务技术人员相互配合进行道岔工电联调及定位。7、转换设备安装及调试注意事项：（1）配合电务转换设备调试，进行道岔调整。局部细调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计要求。（2）密贴调整与电务转换设备调整同步进行，确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。（3）经过道岔工电联调，使可动机构达到在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置正确锁闭、表示正确。（4）道岔轨距、方向、密贴和间隔等检测项点达到设计要求。（5）道岔系统工电联调检测过程中，对转换装置、锁闭装置工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进行详细记录。（6）道岔电务转换设备在道岔系统工电联调结束后拆除。（7）道岔电务转换设备联调到位后，在拆除前，须作好定位标记。（8）拆除时，严格按照操作规程进行，防止设备损坏。（9）拆除后，再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因拆除作业产生的偏移及时调整复位，精细调整道岔。（10）转换设备调试允许偏差应符合下表要求：序号检验项目允许偏差特性分类1转换杆件沿线路纵向偏移量≤5mmB2转辙机外壳边缘与基本轨直线距离偏差≤3mmB3牵引点密贴检查＜4mmA4牵引点间密贴检查＜5mmA5尖轨第一牵引点外锁闭量35mm≥0mmA6心轨第一牵引点外锁闭量35mm≥0mmA7其余牵引点外锁闭量20mm≥0mmA8外锁闭锁闭量两侧相差≤2mmA项点分类判定规则：A类项点合格率100%；B类项点合格率90%；C类项点合格率80%。1.8.3绑扎道床板上层钢筋、立模1、道床板上层钢筋绑扎（1）在轨枕下按设计间距、数量等要求，在纵向钢筋下依次摆放横向钢筋、架立钢筋和纵横向钢筋搭接范围安装绝缘卡。在道床板混凝土接缝前后，需要采用结构筋将端头面层横筋与轨枕桁架筋固定在一起。（2）加装混凝土保护层垫块，底层钢筋下放置大面的混凝土垫块，垫块布置不少于4个/㎡，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。（3）道床板钢筋网架架设完毕，按要求进行绝缘性能测试，符合要求后方可进入下道工序施工。（4）道床板钢筋架设并焊接完成后应采用欧姆表进行绝缘性能测试，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ，绝缘性能测试符合要求后方可进入下道工序施工。2、道床板模板及转辙机基坑模板安装（1）通过道岔控制基桩测设混凝土道床模板轴线。道床模板安装定位限差：高度±5mm，中线3mm。（2）模板安装前，应清理道床板钢筋网片内遗留的杂物，并对支承层进行清洗。（3）检查模板平整度(1mm/m)，模板须清洗干净，并按要求涂刷脱模剂。（4）道床板混凝土边模板采用定型钢模板，相邻模板拼缝保证密贴，纵向模板与下部支承层表面垂直。（5）模板固定装置应同基础层预埋件牢固联接，防止跑模。（6）根据设计道岔转辙机基坑结构形式设置道岔转辙机基坑模板，顶部设置加强肋梁。（7）转辙机基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。（8）混凝土浇筑前，在钢轨需要焊接位置必须安装预留焊接所需的沟槽模板。（9）道床板模板安装完毕并符合要求后，将接地端子与接地钢筋焊接，必须保证接地端子与模板密切，并做好接地端子的保护，以防止污染。（10）安装和固定混凝土模板，并对模板接缝进行检查和密封，涂刷脱模剂。3、钢筋绑扎、道床板模板及转辙机基坑模板安装允许偏差见下表。钢筋的绑扎安装允许偏差序号检验项目允许偏差1钢筋间距±20mm2钢筋保护层厚度+5mm，-2mm道床板模板安装允许偏差序号检验项目允许偏差1顶面高程±5mm2顶面宽度±5mm3中线位置2mm4伸缩缝位置5mm转辙机基坑模板安装允许偏差序号检验项目允许偏差1高度±5mm2宽度±5mm3轴线位置2mm4轴线偏差5mm1.8.4道岔二次精调及砼浇筑前检查1、转辙器安装调试完成，且在转辙器拆除后、道床板砼浇筑施工前，对道岔系统进行二次精调。2、道岔二次精调，采用轨检小车检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标，根据轨检小车检测数据确定精调数值。（精调偏差见一次精调偏差表）。3、随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位。（1）调整支撑螺杆高度、精调起平道岔。道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。（2）调整侧向支撑丝杆，对道岔方向超限点作局部精调。直股工作边直线度符合规定指标、曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。（3）调整轨距、支距。使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。（4）调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙。保证密贴段密贴良好、间隙值不超限。4、整组道岔调试完毕对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、翼轨间间隔铁螺栓副、长短心轨间间隔铁螺栓副进行复拧，复拧扭矩达到下表规定。序号螺栓种类扭矩（N·m）1长短心轨连接螺栓6002限位器、转辙器跟端用间隔铁及翼轨用间隔铁连接螺栓11003垫板用M30螺栓300-3504咽喉前翼轨间隔铁螺栓6005防跳卡铁、顶铁螺栓400-6005、道岔二次精细调整到位后，检查竖向调节器和定位调节螺栓丝杆塑料套管是否完好，如破损用胶带封好。在道岔及岔枕部件上加防护罩，防止混凝土浇筑时被污染。6、进行模板加固状态检查和混凝土泵送、捣固设备的工前检查，确保混凝土浇筑施工顺利进行。工电配合，预留转辙机和电务设备及接头焊接设备安装位置。7、混凝土浇筑前必须要确认接受混凝土地面不可有驻水及异物，伸缩缝区要放置弹性材料，传力杆等均已固定。8、清理岔区杂物后洒水湿润混凝土支承层及轨枕，以利于界面结合。9、混凝土浇筑终点必须要有端头模板。10、道岔前后30m范围内的无砟轨道与高速道岔一并进行铺设施工与精调，渡线道岔一并进行铺设施工与精调。11、混凝土浇筑之前，按检查及测试计划严把质量关。所有轨道线形参数必须要确认及复查同意，电导连续测试完成。12、在校准了道岔轨道之后，道岔全部由岔轨与调节装置支承，用彩条布或薄膜覆盖道岔全部钢轨和扣件，以免浇筑道床混凝土时污染。工电配合，预留轨距拉杆、转辙机和工、电设备安装位置。1.9道床板混凝土浇注1.9.1混凝土运输1、所有混凝土在路基下利用混凝土泵车直接泵送到道床板浇筑面。2、在浇筑道床板前每车混凝土拌和物必须检查温度及坍落度，不合格混凝土不得使用。3、混凝土自搅拌至浇注完毕的时间不可超过混凝土初凝时间。4、浇注混凝土之前岔枕及底座混凝土必须要被湿润，以利于界面结合，浇筑段岔枕面还须喷洒界面剂，以利增强粘结力，减少混凝土界面裂纹。5、再次检查相关设备，并备足相应设备，确保混凝土浇筑施工顺利进行。1.9.2混凝土浇注1、混凝土浇筑前完成所有的准备工作，并经监理确认合格后方可进行混凝土施工。2、在浇筑道床板前对到场的混凝土进行含气量、温度及坍落度检查，不合格混凝土不得使用。灌注过程中每50m³混凝土做一次坍落度、温度及含气量测试，并进行混凝土试件取样留置。3、混凝土入模温度为5℃-30℃，拌合物温度为5℃-35℃环境温度。4、道岔道床板混凝土按一次灌注完成组织施工，灌注由道岔一端向另一端进行。渡线道岔应一次连续灌注混凝土。（1）混凝土灌注过程中，保证振捣密实的同时，应有专人随时检查道岔轨排的固定装置、防止移位。（2）在直股上混凝土浇筑必须在钢轨中心，让混凝土流至轨枕下及两侧后，两侧仅须填加必要的混凝土达到同一高程面。（3）混凝土浇筑仅在一侧，以至于混凝土可由岔枕下同一个方向流至下一侧。必须要监视混凝土流动，以确保岔枕下充满混凝土无空隙。（4）混凝土入模后，插入振动棒振捣。振动棒必须作垂直运动，间距不可超过600mm，如此可帮助混凝土水平流动，并移除空气。对岔枕底部位置混凝土要加强振捣，确保混凝土的密实性。转辙机基坑位置应加强捣固。也不可过份振动混凝土，尤其是在轨枕下方。不可将振动头接触模板、定位螺栓和侧向支撑装置及管线等。（5）道床板混凝土表面以人工抹平，确保道床板及转辙机基坑的顶面高程、平整度和排水坡度符合设计要求。5、在混凝土浇筑过程中，任何明显影响轨道线形的轨道临时支撑移动，例如临时支撑被重设备撞击断裂，则混凝土浇筑必须马上停止，立即进行测量检查。如果必要应设置施工缝，如果事态严重混凝土必须被清除。当轨道线形不正确时，不可进行混凝土浇筑。6、在泵送混凝土之前，泵送管必须要被湿润。7、混凝土道床板各项外形尺寸位置允许偏差见下表。混凝土道床板外形尺寸位置允许偏差序号检验项目允许偏差1道床板顶面与承轨台面相对高程±5mm2顶面宽度±10mm3中线位置3mm4平整度2mm/m转辙机基坑外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差1深度±10mm2宽度±5mm3轴线位置2mm4轴线偏斜5mm5平整度2mm/m1.9.3养生、清理、拆除模板1、道床混凝土初凝并完成两次压光抹面后，表面喷洒养护剂并覆盖毛毡或薄膜，之后洒水养生14天，在道床板混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆通过。2、混凝土初凝后，必须进行压光抹面两次工作，一次是抹大面，找出排水坡，二次是收光抹面3、道床板混凝土强度达到5MPa后，松动垂直定位螺栓。4、混凝土初凝后应立即解开夹板螺栓，松动钢轨扣件和其它固定装置，释放钢轨温度应力，以防止钢轨与混凝土的温差变形不一致而造成混凝土开裂。5、次日拆除其它临时支撑及模板，将定位螺杆移除，清理调整螺杆并上模板油。6、定位螺杆移除后所留下的洞，用无收缩砂浆进行填充。7、新鲜混凝土表面鱼鳞纹必须抹平，对混凝土表面的轻微缺陷及时处理。8、道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上新车和碰撞轨道部件。1.10道岔前后过渡段施工1、道岔前后双块式轨枕过渡段道床板混凝土浇筑，在道岔区施工完毕后，与岔区无砟轨道一并施工。2、对道岔钢轨、扣件等加装临时防护膜，防止过渡段混凝土浇筑时造成污染。3、过渡段道床板施工前，加强与无砟道岔和区间（或站线）无砟轨道的复测、联测工作，消除其偏差，在过渡段内调整好轨道的平顺，使轨道几何尺寸和平面位置偏差满足有关规范要求。1.11测量竣工数据待养生结束后，用轨检小车再次检测道岔几何尺寸，并通过调整道岔扣件系统的方式使道岔的几何尺寸满足要求，复紧岔枕扣件。1.12道岔铝热焊接夹具安装施工准备轨端干燥轨端除锈去污调整轨缝、轨端对正拆模、推瘤砂模安装钢轨预热坩埚安装点火浇铸打磨封箱探伤、记录1.12.1道岔铝热焊接工艺流程图夹具安装施工准备轨端干燥轨端除锈去污调整轨缝、轨端对正拆模、推瘤砂模安装钢轨预热坩埚安装点火浇铸打磨封箱探伤、记录铝热焊工艺流程图1.12.2施工准备1、检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，影响施工。2、检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。3、检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于2mm深的掉角等必须锯除。4、检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。焊缝不得落在轨枕上，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。5、测量轨温。在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于5℃时不进行焊接。6、焊接钢轨两侧50m范围内必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。1.12.3轨端干燥对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米范围内烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。1.12.4轨端除锈去污1、用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为50mm，特别要重视轨底的清洁，轨端不垂直度≤1mm。2、打磨完成后，轨头端部边缘需倒角1mmⅹ45度。1.12.5对轨1、轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足(28mm+2mm～28mm-1mm)，宁大勿小。焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路、拉轨撞轨和通行车辆，直至焊接完毕，轨温降至300℃以下为止或推瘤20分钟以后。2、尖点对正：将1m直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶面与直尺的间隙为1.5～2mm。3、水平对直：用1m直尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰,并用钢板尺紧贴轨脚，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。必须保证接头的作用面一侧水平对正，钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。4、対轨先调高低，后调水平。対钢轨两端需加重重量，以使提高対轨精度。1.12.6夹具安装1、夹具装置安装要与轨面平行；2、在调整预热枪高度时，首先要调整预热枪与轨面平行；3、用多用塞尺测定夹具安装位置，并调整定位预热枪的高度，预热枪头到轨面的高度为40mm。1.12.7砂模安装1、检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。有裂痕或受潮的砂型不能使用；2、砂模浇注孔略作休整，防止高温时砂粒脱落；3、将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴；4、如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果；5、底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。6、砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡；7、砂型中央与轨缝中央一致,砂型与钢轨垂直，两片砂型要对齐，不要错开，不要忘记放入白卡纸。8、在扭紧夹具时，应由一人完成，均匀夹紧。9、要试放分流塞，使分流塞在砂型中高低松紧合适，安装侧模时，倾斜45度。1.12.8封箱封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，如果封箱不严密，会发生漏钢水的问题，封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。1、在封箱时要盖上砂型盖，防止砂粒落入砂型中形成夹渣2、封箱分两步进行，首先对各缝隙关键部位压紧封砂，打好基础，然后整体封箱并用捣实棒捣实在；3、在封箱过程中，两侧模板之间的砂要高于砂型模板，防止钢水从两侧流出。4、封箱先从轨底开始，从下往上按顺序进行，封箱速度快。1.12.9预热过程的控制1、工作压力控制：氧气和丙烷的工作压力分别是3.5Bar和1.0Bar，如果使用的是氧气和乙炔气，其工作压力也分别是3.5Bar和1.0Bar。在调压过程中，首先将氧气打开，而后开启并调节丙烷压力与流量，调节预热枪火焰；2、预热火焰的调节：先稍开氧气阀门，再打开燃气阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直至氧气阀门完全打开为止，再通过调节丙烷阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15-20mm，火焰为中性焰，预热枪头应距轨头40mm；3、密切关注整个预热过程：在预热过程中，应该密切关注轨头受热颜色变化过程，轨腰预热完成的温度为950-1000的摄氏度，预热时间为1.5分至6.5分，其颜色为鲜红色；4、预热枪头须调至轨缝中央，以保证预热效果。5、预热完后，先关丙烷，枪头朝上，注意安全。注：须使用施密特公司提供的预热系统。1.12.10坩埚的使用1、使用坩埚前须检查坩埚,受损,受潮的坩埚不能使用。2、须清除坩埚内的杂物,易熔塞表面须干净。3、从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后（反复倾倒三次），将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部形成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后，立即放入分流塞并将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽内。1.12.11焊剂高温反应焊剂反应时间：8-15秒；镇静时间：8-18秒（若大于30s，燃烧不均匀）。注意：焊剂反应及浇注过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保人身安全。反应完成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却了20分钟后才能移动坩埚。1.12.12拆模浇铸完成后1分钟，移去坩埚，并将其放在安全的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入坩埚中，保持环境干净。浇铸完成4.5分钟后，先拆除侧模板和夹紧装置,再拆除底模板。注意：在拆摸过程中要小心，不要将砂型一起脱下，造成钢水流出。拆摸后，及时将轨面清理干净，防止推瘤时残渣拉伤轨面。1.12.13推瘤1、浇铸完成8分钟以后开始推瘤。浇铸棒在推瘤完成20分钟后打掉。2、推瘤过早会因为焊头硬度不够而拉伤轨面。。3、推瘤过迟会给推瘤带来困难。4、打掉浇铸棒时，要注意敲击方向，不能由内向外敲击。1.12.14热打磨1、推瘤完成后，就可以进行粗打磨。焊后接头温度降低到300度以下才能放车通行。2、打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。3、打磨后，焊头处的凸出量不小于0.5mm。1.12.15冷却打磨1、当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表面、轨底。2、打磨后钢轨表面整体平齐。3、焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。4、打磨后焊顶面及轨头内侧工作面平直度允许偏差为：0~+0.2mm，不能低凹，轨底（焊筋）平直度允许偏差为0~+0.5mm。1.12.16外观及探伤检查焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰伤、划伤等缺陷。当轨温降至40℃以下时进行探伤。首先清理焊缝两侧各100mm范围，确定无锈、无裂纹、无毛刺等再涂抹机油，进行全端面探伤，不合格焊头须切掉重焊。编写焊头编号，作好记录。1.12.17经打磨后的焊接接头轨头部位满足1、不应出现裂纹；2、可出现1个最大尺寸为1mm的气孔；3、在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂；1.12.18焊接接头焊筋表面应满足1、最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；2、焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸缺陷面积mm2缺陷深度mm≤10≤3≤15≤2≤20≤11.12.19收尾工作1、检查焊好的接头，做好原始记录并编写焊接序号。2、清理道床，按标准方枕。3、加强捣固焊接接头两侧的两根轨枕。4、将轨道恢复正常，并进一步清理焊接现场。5、把灰渣、废钢料、砂模等清理干净，装入坩埚中，在离开的时候带到指定的场所处理。禁止将其乱丢在铁路沿线，造成对铁路沿线的污染。1.12.20探伤1、探伤人员资质要求探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的II级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。2、焊接接头探伤要求（1）钢轨焊接后均应对焊接接头进行超声波探伤，并填写探伤记录。记录应包括仪器、探头、焊接接头编号、测试数据、探伤结果及处理意见。（2）探伤时焊接接头的温度不应高于40℃时。（3）探伤前应对探测系统校准。（4）扫查前检查探测面表面粗糙度，应无锈蚀和焊渣，打磨面应平顺、光滑，打磨范围应能满足探伤扫查的需要。（5）使用双探头或单探头对轨头、轨腰、轨底分别进行探测。如发现内、外缺陷要及时向施工人员反映，采取补救措施。1.12.21道岔内部焊接顺序图道岔内部焊接顺序图根据上图所示道岔内部焊接顺序，顺序为1、2、3、4、5、6、7、8详述如下：1、辙叉轨排与导轨连接部，先直股，后曲股；2、导轨与尖轨跟部，先直尖轨，后曲尖轨。3、基本轨焊接，先直股，后曲股；4、道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。1.12.22铝热焊接注意事项1、寒冷、刮风及下雨天焊接时，必须搭设帐篷。气温低于5℃及大风、大雨天气严禁焊接。当温差变化大时必须使用拉轨器在保证轨缝大小稳定的情况下进行焊接。2、铝热焊剂应当密封包装，要有干燥的储藏环境，要有包装标记，便于识别产品类型，生产日期。3、砂模是预制好的，并与待焊钢轨断面吻合；包装上有标记，便于识别产品类型，生产日期；不得受潮、破损、开裂。4、坩埚使用前不得受潮、破损、开裂。配备限制钢水飞溅的坩埚盖；坩埚底部易熔塞用来控制钢水流下的时间，必须保持完好状态。5、冬季使用氧气、丙烷或乙炔采取保温措施，以保证气体的压力正常。1.13应力放散与锁定道岔区内部钢轨接头的焊接宜在设计锁定轨温范围内进行，无缝道岔与相邻无缝线路的焊联应在设计锁定轨温范围内进行；道岔与相邻轨条的锁定轨温岔不应大于5℃；道岔与两端无缝线路应在轨面标高、轨向和水平达到设计标准的条件下施焊，并应准确记录实际锁定轨温；道岔与两端无缝线路的锁定焊接位置距道岔不小于100m，以使得道岔区锁定后处于无缝线路的固定区内；不应在道岔内进行温度放散，特殊条件下可仅对直曲基本轨进行温度放散；道岔内分别以道岔转辙器和辙叉心为两个中心点向两侧进行应力放散与锁定，并用聚四氟乙烯滑块代替滚轮（转辙器和辙叉心放散应力时只拆掉扣压钢轨的扣件，内部联结的螺栓不拆）。施工方法如下：（1）施工准备：选择作业时间，测量轨温。（2）调度统一安排，施工机具、人员到位。（3）设置位移观测桩：在岔前、尖轨尖端、尖轨跟端、胶接绝缘轨位置、辙叉前后轨趾、岔尾等处对应的道床板上设置临时位移观测点。（4）卸除道岔前后各100米线路的扣件和与相邻线路的临时连接。（5）卸除道岔内扣压钢轨的扣件。（6）用起道机将道岔钢轨顶起，每隔6根轨枕在钢轨与橡胶垫板间垫一聚四氟乙烯滑块。（7）用铁锤反复敲击道岔轨，使道岔轨内部应力放散均匀，观测各临时观测点的位移，验证道岔位移是否呈线性变化，每段的放散量是否与估算放散量一致。（8）当位移出现反弹，应力为零后立刻去除钢轨与橡胶垫板间聚四氟乙烯滑块，安装弹条，锁定道岔，核实轨温。（9）用闪光焊将道岔区外100米线路端头与相邻的无缝线路焊连，使道岔区处于无缝线路的固定区内。（10）标记位移观测零点，按照要求的频率对道岔进行位移观测。（11）应力放散与锁定后，对道岔进行一次全面的质量检测，确保道岔铺设质量。1.13位移观测桩设置位移观测桩是无缝线路养护的重要标志桩。位移观测桩应满足牢固、可靠、易于对测和不易被破坏的要求，成对的位移观测桩应垂直于线路方向。位移观测桩可以就近利用接触网基础（杆）及桥梁挡碴墙设置，单元轨节起终点的位移观测桩尽量与单元轨节焊接接头相对应，纵向相错量不得大于30m，位移观测桩间的相对位置应保持基本不变。跨区间无缝线路道岔按每组道岔5对设置，即道岔前、道岔后、限位器、距离道岔前后50m处各设一对位移观测桩。岔区在施工完毕设置位移观测桩。位移观测桩必须预先埋设牢固，在单元轨节两端就位后立即进行标记，标记应明显、耐久、可靠。1.14铝热焊接检验要求1.14.1成品检验1、应对每个焊接接头（成品）进行成品检验。2、成品检验的项目包括外观和超声波探伤。1.14.2型式检验1、出现下列情况之一时应进行型式检验：（1）焊轨组织初次焊接铁路钢轨。（2）调整工艺时。（3）钢轨生产厂、或钢轨型号、或钢轨牌号、或钢轨交货状态改变，首次焊接时；（4）生产检验结果不合格。（5）停产一年后，恢复生产前。2、型式检验的项目及试件数量见下表：型式检验的项目及试件数量单位：个外观超声波探伤静弯疲劳拉伸冲击硬度显微组织断口轨头受压轨头受拉焊缝硬度软化区宽度全部试件全部试件8231111110(利用静弯试件)（1）型式检验受检试件用钢轨的生产厂、型号、牌号、交货状态应与焊接生产用钢轨相同，受检试件应是相同工艺焊接的接头。（2）不同牌号钢轨之间的焊接，焊接接头的质量要求按照强度级别较低的钢轨执行；热轧钢轨与热处理钢轨之间的焊接，焊接接头的质量要求按照热轧钢轨执行。（3）型式检验结果的试件为合格试件。静弯受检试件、疲劳受检试件应连续试验合格。一次型式检验中，应在各检验项目全部合格后，方可判定本次型式检验合格。型式检验合格后方可批量生产。（4）型式检验报告中，应明示以下内容：焊轨组织名称、焊接材料的型号及生产厂、主要焊接操作人员姓名及操作许可证编号、钢轨生产厂、钢轨型号、钢轨牌号、钢轨交货状态、检验设备、详细的检验结果等。1.14.3生产检验1、出现下列情况之一时应进行生产检验：（1）连续焊接100或200个接头；（2）两次焊接生产间隔达6个月及以上；（3）更换主要焊接操作人员。2、生产检验的项目及试件数量见下表生产检验项目及试件数量单位：个连续焊头数量外观超声波探伤静弯焊缝硬度断口轨头受压轨头受拉10022111(利用静弯试件)2(利用静弯试件)20033211(利用静弯试件)3(利用静弯试件)注：外观和超声波探伤检验合格后的试件作为静弯试件。（1）静弯试件应连续试验合格。（2）生产检验使用随机加焊的试件，生产检验结果应符合相关规定，检验合格后方可继续生产。（3）生产检验有1个及以上试件不合格时应予复验：第一次复验：对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验合格；若试件中有1个及以上不合格，应再复验。第二次复验：对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验合格；若试件中有1个及以上不合格，应判生产检验结果不合格。1.15岔焊后线性调整1.11.1道岔线性调整原则大号无砟道岔轨道线型调整遵循“将轨道线型调整至线型合格状态”的质量原则和“先保证短波，再保证长波；先保证直股，再兼顾曲股；转辙器及辙叉区少动，两端线路顺接”的施工原则，即：根据大号无砟道岔的线型和结构特点，不是将直曲股轨道的各项指标调整至设计绝对位置，而且将轨道线型的方向、高低、水平、轨距及轨距递减率、高低递减率调整至规格允数值范围，保证前后轨道平顺。详见施工工艺流程图施工准备施工准备轨道线型测量B测量数据评估合格轨道内几何检查及调整轨道线型复测（轨检小车）合格结束不合格不合格现场调整C测量数据评估（轨检小车）轨道线型复测（轨检小车）A测量数据评估（轨检小车）调整量计算无砟道岔线型调整施工工艺流程图1.11.2施工准备1、组建道岔轨道线型调整测量组，包括1名测量工程师和若干名测量工，测量组能正确进行道岔轨道线型测量的计算、实施、数据分析和调整量计算。2、配备经校验合格的测量仪器，包括全站仪、电子水准仪、轨检小车及配套棱镜、道尺、弦线绳、支距尺、方尺等工具。3、配备道岔轨道线型调整作业组，包括作业工长、工程技术员和若干线路工。4、配备不同规格的调整扣件，包括偏心锥、调高垫片、间隙片及滑床板调整件。5、完成CPⅢ基准测量网的复测和贯通测量，并提供合格的成果报告，将测量成果及道岔轨道线型数据输送轨检小车。1.11.3道岔清理及钢轨调整清理道岔卫生。对粘附道岔钢轨、扣件、轨枕上的尘土、污垢、油污等予以清除，清除的方法用扫帚、毛刷及高压风管或水枪，严禁使用钢丝刷，以防破坏钢轨件表面的防护层。检查钢轨扣件的完好性。对照图纸，逐一检查钢轨部件特别零部件的完整性，对缺损件进行更换，用测力扭距扳手检查并复紧扣件螺栓，检查和调整心轨、尖轨的密贴，调整道岔钢轨到扣件外侧，有间隙的加入间隙片。检查并调整道岔工装点及尖轨平齐。用方尺和钢板尺检查道岔工装点及尖轨平齐。对超限的偏差进行必要处理，钢轨未焊接的直接调整尖轨位置使之对正，钢轨已经焊接的，重新确定道岔锁定和焊接的计划。对于没有焊接的钢轨接头，利用紧固器予以连接，已经焊接的钢轨接头，接头平顺度要达到要求。1.11.4轨道线型测量采用轨检小车测量道岔轨道线型，在道岔线型短波调整阶段，轨道线型的测量范围包括道岔及前后各30m范围，直向和曲向同时测量。每次测量时全站仪依据CP