QCC品管圈MI错误点数降低分析总结

Page1主题选定MI

错误点数降低Page2小结：

1.

选择前

2

大问题改善：流程备注

&

生产流程；

2.

单位错误点数：

0.266现况把握

MI

资料错误数据来源：查检表（改善前）Page3小结：流程备注的前

2

大原因

“

程式名、板厚孔径比

”

；生产流程错误的最大原因

“

防焊流程

”现况把握

MI

资料错误数据来源：查检表（改善前）Page4为何流程备注错误板厚孔径比错误分析人机法机法人员自检意识下降

品质意识

人新进人员较多未培训自动化漏洞

自动化设置不

及时宣导没有效果

规范执行培训方式不完善培训方式不当培训效果

未验证规则更新快

作业规范CAM

和

MI

命名不统一自检疏忽个人因素

理解有误系统防呆缺失无法确保数据及

时更新新单

checklist

中无此项

防漏

防漏措施缺失对影响板厚孔径比

要素培训不足原因分析

流程备注

程式名错误分析Page5为何防焊流程错误料

人

新进人员较多

,

对

不同客户的要求

不熟悉规范不够熟练

培训后个人理解

错误行业对油墨颜色的

非统一性油墨

UL

认证的

培训缺陷

工程人员对具

体油墨型号和

颜色认识的欠

缺

混淆流程混淆

树脂塞孔和阻

焊塞孔混淆法

原因分析

生产流程

机系统自动

化缺陷

相关联流程无法做到同步：

比如绿油塞孔更改成树脂塞孔后，

烘板流程中的备注无法自动删除

静电喷涂和印刷序号要因名称确认方式标准(判定方式)确认结果确认人是否為重要要因1规则更新快统计2011年所有规则更新list表统计更新项目和各项所占比例90%的规则变化是对旧规则的补充修订。张桂萍N2CAM，MI命名不统一比较CAM的程式命名规则和MI系统的设定的程式命名规则统计CAM和MI程式命名规则的一致性和不一致性特殊程式的程式名在CAM和MI中均不统一汪志维Y3培训方式不当依目前的培训方式，针对新规则培训后做人员分组(新人，熟手)，检验规则的理解考核新规则培训产生的结果并没有不同张桂萍N4培训效果未验证对新规则下发后的10个料号检查主管是否有做检查确认检查前3—4个料号的执行都有问题，需要及时更正张健Y5自动化设置不及时针对现有程式名命名规则做自动化梳理，对没有做自动化的项目做自动化设置全部自动化后统计程式名出错的异常比例自动化后出错的比例有降低谢玉玲YPage6真因验证

1

：

程式名错误序号要因名称确认方式标准(判定方式)确认结果确认人是否為重要要因1理解有误询问每位工程师，是否知道板厚孔径比如何计算及对板的影响明确规则及考核抽查10位新人，有6人对此理解有偏差张桂萍Y2对影响板厚孔径比要素培训不足统计影响板厚孔径比的所有要素，并做培训针对统计要素做培训，在培训后抽查结果培训后，抽查5单，有2单仍有异常张健N3系统中防呆缺失统计Ezplan中关系板厚孔径比影响点分析Ezplan中影响点是否可以自动防呆可进行系统防呆设置汪志维YPage7真因验证2

：

板厚孔径比错误序号要因名称确认方式标准(判定方式)确认结果确认人是否為重要要因1新进人员较多,对不同客户的要求不熟悉针对客户规则培训后做人员分组(新人，熟手)，检验客规的理解考核新规则培训产生的结果并没有不同张桂萍N2静电喷涂和印刷混淆对静电喷涂和印刷流程的选用规则做讲解考核规则抽查10人，有7人反馈培训后有较大改进林吉庆Y3系统自动化缺陷统计Ezplan中与防焊流程相关联的其它站别，并针对关联点，做自动化设置实现自动化后统计防焊油墨出错的异常比例已确认此项目无法自动化谢玉玲N4树脂塞孔和阻焊塞孔混淆明确制作流程(如喷涂和印刷如何选取)考核所有制作者抽查10人，有7人反馈培训后有较大改进张桂萍YPage8真因验证3

：

防焊流程错误不良项目原因分析对策方法效果可行性费用总分提案人实施计划试行日期负责人A.程式名错误A1.CAM、MI系统中程式名命名不统一统一CAM、MI系统中对程式名的命名并培训55515张桂萍2012.1.12-2012.2.9张健A2.培训效果未验证针对规则执行后的10料号，主管确认规则执行效果。45514张桂萍2012.1.12-2012.2.9张桂萍A3.自动化设置不及时完善自动化设置。45514谢玉玲2012.1.12-2012.2.9李若松

B.板厚孔径比错误B1.对板厚孔径比理解有误细分板厚孔径比的影响因素，并针对各因素的数据来源及在流程中的运用做特别讲解。55515张桂萍2012.1.12汪志维B2.系统防呆缺失将上述因素所在的位置处做系统防呆设置。54514谢玉玲2012.1.12-2012.2.9李若松

C.防焊流程错误C1.静电喷涂和印刷混淆checklist加入此备注要求；55515张桂萍2012.1.12-2012.2.9江卓柳人员现场学习两种流程差异。张健C2.树脂塞孔和阻焊塞孔混淆checklist加入此备注要求；55515张桂萍2012.1.12-2012.2.9江卓柳人员现场学习两种流程差异。汪志维Page9对策拟定

：

MI

资料错误不良项目A:程式名错误要因A1:CAM、MI系统中程式名命名不统一改善对策对策方法统一CAM、MI系统中对程式名的命名并培训原来状况对策实施状况CAM、MI系统中程式名命名不统一,导致MI资料中的程式名和CAM上传的程式的程式名称不一致。统一CAM、MI系统中对程式名的命名并培训教材：负责人张健试行日期2012.1.12效果检讨程式名备注错误率有改善前的0.026降低到0.

Page10对策实施与检讨A

：

程式名错误不良项目A:程式名错误要因A2:培训效果未验证

改善对策对策方法针对规则执行后的10料号，主管确认规则执行效果。原来状况对策实施状况未对培训效果做验证，导致规则执行有偏差。培训后对规则实施后的前10个料号做检查:负责人张桂萍

试行日期2012.1.15效果检讨程式名备注错误率有改善前的0.026降低到0.

Page11对策实施与检讨A

：

程式名错误不良项目A:程式名错误要因A3:自动化设置不及时改善对策对策方法完善自动化设置原来状况对策实施状况自动化未不完善程式名备注的优化方案：针对各个站别程式名的备注，借鉴了兄弟厂的做法，提出了改善的建议：F6依照F3的方式，各个站别程式名的备注方式后续采取备注程式名后缀名，取消原厂内编码。负责人谢玉玲试行日期2012.2.5效果检讨程式名备注错误率有改善前的0.026降低到0.

Page12对策实施与检讨A

：

程式名错误不良项目B:板厚孔径比错误要因B1:理解有误

改善对策对策方法细分板厚孔径比的影响因素,并针对各因素的数据来源及在流程中的运用做特别讲解原来状况对策实施状况经常出现MI流程中孔径比与实际孔径比不一致，从而导致电镀参数错误。1.细分板厚孔径比的影响因素及数据来源：因素一：最小钻针，来源--MI叠构制作时写入和CAM资料读入两方面因素二：压合后板厚，来源MI叠构制作2.实际运用注意点：最小钻针：从CAM读入钻孔数据后需要检查最小钻针是否与MI叠构制作时写入的数据一致，若不一致，需要修改流程中的板厚孔径比数据压合后板厚：叠构调整后，需要修改流程中的板厚孔径比数据负责人汪志维试行日期2012.1.12效果检讨板厚孔径比备注错误率有改善前的0.016降低到0.

Page13对策实施与检讨B

：

板厚孔径比不良项目B:板厚孔径比错误要因B2:系统防呆缺失

改善对策对策方法原来状况对策实施状况在读入最小钻针时和在叠构调整时未做板厚孔径比的系统防呆设置1.从CAM读入钻孔数据后，系统会弹出提示对话框“请检查最小钻针是否一致”的自动化已设置完成。2.叠构调整后，系统会弹出提示对话框“请检查板厚孔径是否修改”的自动化已设置完成。负责人谢玉玲试行日期2012.1.15效果检讨板厚孔径比备注错误率有改善前的0.016降低到0.

Page14在读入最小钻针时和在叠构调整时做板厚孔径比的系统防呆设置。对策实施与检讨B

：

板厚孔径比不良项目C:防焊流程错误要因C1:静电喷涂和印刷混淆C2:树脂塞孔和阻焊塞孔混淆

改善对策对策方法C1-1:MIchecklist加入此备注要求；原来状况对策实施状况Checklist中未加入此两项，不能起到防呆作用。Checklist中已加入此两项，起到防呆作用。负责人江卓柳试行日期2012.1.12效果检讨防焊流程错误率有改善前的0.021降低到0.015.

Page15对策实施与检讨C

：

防焊流程不良项目C:防焊流程错误要因C1:静电喷涂和印刷混淆C2:树脂塞孔和阻焊塞孔混淆

改善对策对策方法C1-2:带领人员现场学习两种流程的差异；原来状况对策实施状况人员不了解产线上静电喷涂流程和印刷流程的制作差异，导致规则理解不到位。带领MI人员于2012.2.1至防焊线学习产线上静电喷涂流程和印刷流程的制作差异，请防焊主管现场讲解和现场提问。负责人张健试行日期2012.2.1效果检讨防焊流程错误率有改善前的0.021降低到0.015.

Page16对策实施与检讨C

：

防焊流程

改善前改善中改善后日期1.12-1.161.17-1.201.21-1.312.1-2.42.6-2.92.13-2.142.15-2.162.17-2.182.20-2.272.28-2.293.6-3.73.8-3.93.10-3.113.12-3.133.14-3.15类型错误数合计28416177523211211检查数141912226647451639433144151416单位错误数0.140.420.330.730.260.1490.1110.1250.0770.0470.030.020.130.070.06平均错误数0.3460.10.05改善对策实施与效果确认

（推移图）结论：达到改善目标：

MI

资料单位错误点数由

0.346

降低至

0.058

。数据来源：查检表

Page17Page18有形成果进步率目标达=成率

=-

改

错误数

后改善前

善错误数

改善前

错误数=

81.2%

改善前

善

错误数

改善前

-

目

标

值经济效

益

:-

改

错误数

后=

159%年重工

费用年重工

人工费

X

时间

用

/

分钟=

=12

，

597

（元）年底片

月底片X

12

X

60费用

=

节省数

=37

，

360

（元）无形成果1.

我们对品质的认识手法得到了系统强化，感谢公司的培训.2.

对于品管圈手法的应用，有了深刻体会。3.

初步解决了资料单位错误点数高的问题，后期需要巩固成绩。4.

通过QCC活动，内部团队合作精神增强，主动交流，品质分享意识得到提高。在此时此刻与大家分享成功喜悦的同时，我们仍将坚持不懈，为公司的辉煌尽我们的绵力。活动感言下期活动主题选定日期10月10号10月11号10月12号10月13号10月14号10月15号10月17号10月18号10月19号10月20号10月21号10月22号10月24号10月25号10月26号10月27号10月28号10月29号10月30号10月31号合计类型生产流程

2

1

1112

8流程备注

111

分析

出内部错误1

3143

2

118制作指示

关键项

2

2叠构

1

11

1

4阻抗

1

1

24MI图纸

1

4

5涨缩

1

1

11

4工作流

3

2

5其它

1

1错误数合计03141003004413422520351检查数1011191119557111217141417166214192单位错误数0.0003.0000.0910.4440.0910.0000.0000.6000.0000.0000.3640.3330.7650.2860.1430.1180.3130.3330.0000.2140.266Page23检查人：质检组检查方式：核查比对规则检查时间：

检查数：

192

单纪录方式：每单纪录判定方式：错误影响度现况把握

MI

资料错误（改善前）日期10月10号10月11号10月12号10月13号10月14号10月15号10月17号10月18号10月19号10月20号10月21号10月22号10月24号10月25号10月26号10月27号10月28号10月29号10月30号10月31号合计类型程式名

1

21

15板厚孔径比防焊站备注

1

键

2

1

3

1电镀站备注

1

1

2喷锡站备注

1

1

2更改项目

2

2压合站备注

1

1测试站备注

11

2错误数合计0111000100314300200118检查数1011191119557111217141417166214192单位错误数0.0001.0000.0910.1110.0000.0000.0000.2000.0000.0000.2730.0830.2350.2140.0000.0000.1250.0000.0000.0710.094现状把握

流程备注错误查检表

（改善前）检查人：质检组检查数：

192

单检查方式：核查比对规则

纪录方式：每单纪录检查时间：

判定方式：错误影响度

Page24现状把握

生产流程错误查检表

（改善前）日期10月10号10月11号10月12号10月13号10月14号10月15号10月17号10月18号10月19号10月20号10月21号10月22号10月24号10月25号10月26号10月27号10月28号10月29号10月30号10月31号合计类

型防焊流程

2

1

1

4下料流

程

1

1成型流程

1

1电镀流程

1

1二次干膜流程

1

1错误数

合计检查数单位错

误数

0

100.0

00

0

10.0

00

0

110.0

00

0

90.0

00

0110.000

0

10.000

0

90.000

2

50.400

0

50.000

0

70.000

0110.000

1

120.0

83

0

170.0

00

1

140.0

71

1140.071

1170.059

2160.125

0

60.000

0

20.000

0140.000

81920.0

42检查人：质检组检查数：

192

单检查方式：核查比对规则

纪录方式：每单纪录检查时间：

判定方式：错误影响度

Page25生产流程错误灾区

日期1月12号1月13号1月141月161月171月18号1月19号1月20号1月21号1月29号1月30号1月31号2月1号2月2号2月3号2月4号2月6号2月7号2月8号2月9号合计类型号号号生产流程

1

12

流程备注

112

1

1

323

131221制作指示

1

1

2叠构未

达目标

11

2

阻抗

1

1

2MI图纸

31

211

121

315涨缩

1

1

改善

中凸显

工作流

0其它

点

1

1错误数合计0011242001305450552646检查数315549331335667312122121133单位错误数0.0000.0000.2000.2000.5000.4440.6670.0000.0000.3331.0000.0000.8330.6670.7140.0000.4170.4170.0950.2860.346Page26检查人：质检组检查数：

133

单检查方式：核查比对规则

纪录方式：每单纪录检查时间：

判定方式：错误影响度现况把握

MI

资料错误（改善中）日期11月13号1月1月11月1月19号1月20号1月21号1月29号1月30号1月31号2月1号2月2号2月3号2月4号2月6号2月7号2月8号2月9号合计月12类型号16已达号月17目标号18号14号程式名

0板厚孔径比

0防焊站备注

1

1电镀站备注

12

2

1

1119最小线宽备注

的

关键项

1

1

121

6更改项目备注

0压合站备注

1

1测试站备注

1

1

2成型站备注

1

1

2错误数合计0011201000103230131221检查数315549331335667312122121133单位错误数0.0000.0000.2000.2000.5000.0000.3330.0000.0000.0000.3330.0000.5000.3330.4290.0000.0830.2500.0480.0950.158Page27现状把握

流程备注错误查检表（改善中）检查人：质检组检查数：

133

单检查方式：核查比对规则

纪录方式：每单纪录检查时间：

判定方式：错误影响度Page28检查人：质检组检查数：

133

单检查方式：核查比对规则

纪录方式：每单纪录检查时间：

判定方式：错误影响度日期1月

12

号1月

13

号1月

14

号1月

16

号1月

17

号1月

18

号1月

19

号1月

20

号1月

21

号1月

29

号1月

30

号1月

31

号2月1号2月2号2月3号2月4号2月6号2月7号2月8号2月9号合计类

型量测表

21

1

1117治工具回收单机构图

1

1

1

1

1

1

1153错误数

合计检查数单位错

误数

0

30.000

0

10.0

00

0

50.0

00

0

50.000

0

40.000

3

90.333

1

30.333

0

30.000

0

10.0

00

0

30.0

00

2

30.667

0

50.000

1

60.167

1

60.167

0

70.0

00

0

30.0

00

1120.083

2120.167

1210.048

3210.143

15133

0.1

13现状把握

MI

图纸错误查检表

（改善前）

MI

图纸错误中

的关键项Page29MI

资料错误查检表（

二次改善中

）检查方式：核查比对规则日期

2月13号

2月14号

2月15号

2月16号

2月17号

2月18号

2月20号

2月27号

2月28号

2月29号合计类

型生

产

流程流程

备

注制作指示

叠构

阻抗

2

1

1

1

1

1

1

1

2

1

1

47110MI

图纸

涨缩工作流

4

1

其它

0错误数合

计检查数

623

124

323

222

11313

316

023

126

117

19190单位错误

检

质

检查数：

190

单数

查人：

0.261

检组

0.0420.1300.091

0.077

0.333

0.188

纪录方式：每单纪录0.000检

0.038

查时

间

0.059

：

判定方式：错误影响度平均错误点数

1

6

由改善

0

前的

0.346

降低到