炼铁的重点知识

其次章炼铁原燃料课时：2授课内容：第一节铁矿石及其分类其次节高炉冶炼对铁矿石的要求第三节铁矿石冶炼前的预备和处理目的要求：知道常用的铁矿石的分类及主要特性；把握高炉冶炼对铁矿石的要求；了解铁矿石冶炼前的预备和处理。重、难点：铁矿石的分类和主要特性；高炉冶炼对铁矿石的要求。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要一、矿物、矿石和岩石矿物的概念及特点

第一节铁矿石及其分类地壳中的化学元素经过各种地质作用，形成的自然元素和自然化合物称为矿物。它具有较均一的化学成分和内部结晶构造，具有确定的物理性质和化学性质。矿石和岩石的概念◆矿石是在目前的技术条件下能经济合理地从中提取金属、金属化合物或有用矿物的物质。◆矿石由有用矿物和脉石矿物所组成。能够被利用的矿物为有用矿物，目前尚不能利用的矿物为脉石矿物。二、铁矿石的分类及主要特性类型。磁铁矿磁铁矿化学式为FeO，构造致密，晶粒细小，黑色条痕。具有强磁性，含SP34复原性差。赤铁矿赤铁矿化学式为FeO，条痕为樱红色，具有弱磁性。含S、P23原。褐铁矿褐铁矿是含结晶水的氧化铁，呈褐色条痕，复原性好，化学式为nFeO²mHO(n=1～23 23，m=1～4)。褐铁矿中绝大局部含铁矿物是以2FeO²3HO菱铁矿

23 2菱铁矿化学式为FeC0C03 2量即提高，矿石也变得疏松多孔，易裂开，复原性好。其含S低，含P较高。各种铁矿石的分类及其主要特性列于表2-1。2—1铁矿石的分类及其特性其次节 高炉冶炼对铁矿石的要求一、铁矿石品位高铁矿石品位是指铁矿石的含铁量，以TFe％表示。1％，焦比23％。30％～60％之间。品位较高，经裂开筛分后可直接入炉冶炼的称为富矿。一般当含铁量大于70％～90％时方可直接入炉。品位较低，不能直接入炉的叫贫矿。贫矿必需经过选矿和造块后才能入炉冶炼。二、脉石成分愈低愈好铁矿石的脉石成分绝大多数为酸性的，SiO2

含量较高。铁矿石中si02

比上升，产量下降。脉石中含碱性氧化物(Ca0、MgO)较多的矿石，冶炼时可少加或不加石灰石，对降低焦比有利，具有较高的冶炼价值。三、有害杂质少和有益元素的含量1．有害杂质矿石中的有害杂质是指那些对冶炼有阻碍或使矿石冶炼时不易获得优质产品的元素。主要有S、P、Pb、Zn、As、K、Na◆硫硫在矿石中主要以硫化物状态存在。硫的危害主要表现在：①当钢中的含硫量超过确定量时，会使钢材具有热脆性。②对铸造生铁，会降低铁水的流淌性，阻挡FeC3降低其韧性。③硫会显著地降低钢材的焊接性，抗腐蚀性和耐磨性。矿石中的含硫质量分数必需小于0.3％。◆磷磷以FeP、FeP2 3程中不易除去，在高炉冶炼中又几乎全部复原进入生铁。所以把握生铁含磷的惟一途径就是把握原料的含磷量。◆铅和锌铅和锌常以方铅矿(PbS)和闪锌矿(ZnS)的形式存在于矿石中。铅易渗入砖缝破坏炉底砌砖，甚至使炉底砌砖浮起。铅又极易挥发，在高炉上部被PbO，粘附于炉墙上，易引起结瘤。一般要求矿石中的含铅质量分数低于0.1％。锌在炉内被氧化成ZnOZnO沉积在炉身上部炉墙上，形成炉瘤，局部渗入炉衬的孔隙和砖缝中，引起炉衬膨胀而破坏炉衬。矿石中的含锌质量分数应小于0．1％。◆砷砷会使钢材产生“冷脆”现象，并降低钢材焊接性能。0．07％。◆碱金属碱金属主要指钾和钠。一般以硅酸盐形式存在于矿石中。其危害主要为：①与炉衬作用生成钾霞石(KO²A1O²2SiO40％而损坏炉衬。2 23 2③与焦炭中的碳作用生成插入式化合物(CKCNa8 8度，从而影响高炉下部料柱透气性。◆铜铜在钢材中具有两重性。当钢中含铜质量分数小于0.3％时能改善钢材抗腐蚀性。当超过0.3％时又会降低钢材的焊接性，并引起钢的“热脆”现象，使轧制时产生裂纹。一般铁矿石允许含铜质量分数不超过0.2％。2．有益元素矿石中有益元素主要指对钢铁性能有改善作用或可提取的元素。如锰(Mn)、铬(Cr)、钴(Co)、镍(Ni)、钒(V)、钛(Ti)等。当这些元素到达确定含量时，可显著改善钢的可加素含量到达确定数量时，可视为复合矿石，加以综合利用。四、铁矿石的复原性好铁矿石的复原性概念铁矿石的复原性是指铁矿石被复原性气体 C0或H2影响铁矿石复原性的因素

复原的难易程度。影响铁矿石复原的因素主要有矿物组成、矿物构造的致密程度、粒度和气孔率等。褐铁矿和菱铁矿简洁复原。烧结矿和球团矿的气孔率高，其复原性一般比自然富矿的还要好。五、矿石的粒度适当、机械强度高和软化性好矿石的粒度是指矿石颗粒的直径。通常，入炉矿石粒度在5～35mm之间，小于5mm的粉末是不能直接人炉的。铁矿石的机械强度是指矿石耐冲击、抗摩擦、抗挤压的力气。铁矿石的软化性包括铁矿石的软化温度和软化温度区间两个方面。软化温度是指铁矿石在确定的荷重下受热开头变形的温度；软化温度区间是指矿石开头软化到软化终了的温度范围。高炉冶炼要求铁矿石的软化温度要高，软化温度区间要窄。六、铁矿石各项指标相对稳定铁矿石的各项理化指标保持相对稳定，才能最大限度地发挥生产效率。高炉冶炼要求成分波动范围:含铁原料TFe<±0．5％～l．0％；ω(SiO)<±0．2％～0．3％；烧结矿的2碱度为±0．03～0．1。第三节铁矿石冶炼前的预备和处理从矿山开采出来的铁矿石，一般要经过裂开、筛分、混匀、焙烧、选矿和造块等加工处理过程。一、裂开裂开的分类依据裂开的粒度，可分为粗碎、中碎、细碎和粉碎。◆粗碎：从l300～500mm400～125mm；400～125mm100～25mm；◆细碎：从l00～25mm25～5mm；◆粉碎：从<5mm<lmm。主要裂开设备2—12—1裂开机的工作原理示意图颚式裂开机；(b)圆锥式裂开机；(c)短锥式裂开机二、筛分筛分的概念筛分的目的◆筛除粉末。◆将大于规定粒度上限的大块筛除进展再裂开。◆对合格块度进展分级。矿石的筛分设备多承受振动筛。其筛分原理是利用筛网的上下垂直振动进展的。筛网的振动可达每分l5000．5～12mm，筛面与水平面成l0°～40°的倾角。振动筛的特点裂开筛分流程。三、混匀混匀又称为中和。混匀的目的矿石的混匀方法依次平铺，一般每层厚度为200-300mm堆垂直断面截取矿石。四、铁矿石的焙烧1.铁矿石焙烧的概念将铁矿石加热到低于软化温度200～300℃的一种处理过程。2.焙烧的目的◆转变矿石的矿物组成和内部构造。◆去除局部有害杂质。◆回收有用元素。◆使矿石变得疏松，提高矿石的复原性。3.焙烧的方法氧化焙烧、复原磁化焙烧和氯化焙烧等。C02，并提高品位，改善复原性。◆复原磁化焙烧是在复原气氛中进展，其作用是将弱磁性的赤铁矿及非磁性的黄铁矿转化为具有强磁性的磁铁矿，以便磁选。五、铁矿石的选矿1.选矿的目的提高矿石品位。2.选矿方法◆重力选矿法。依据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进展选矿。◆磁力选矿法。磁力选矿法是利用矿物的磁性差异，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而到达选别的目的。◆浮游选矿法。浮游选矿法是利用矿物外表不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆外表，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分别。3.选矿后的产品精矿、中矿和尾矿。◆精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品。◆中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理。◆尾矿是经选矿后留下的废弃物。课时：2授课内容：第四节熔剂第五节高炉用燃料目的要求：把握熔剂的作用及对熔剂的性质要求；把握焦炭在高炉炼铁中的作用和对焦炭的质量要求；生疏炼焦生产过程。重、难点：焦炭在高炉炼铁中的作用和对焦炭的质量要求。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要一、熔剂的作用

第四节熔剂熔剂在冶炼过程中的主要作用有：使复原出来的铁与脉石和灰分实现良好分别，并顺当从炉缸流出，即渣铁分别。生成确定数量和确定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，确保生铁质量。二、熔剂的种类依据矿石中脉石成分的不同，高炉冶炼使用的熔剂，按其性质可分为碱性、酸性和中性三类。碱性熔剂常用的碱性熔剂有石灰石(CaC0)和白云石(CaC0²MgC0)。酸性熔剂

3 3 3作为酸性熔剂使用的有石英石(Si02FeOSi02 2的贫铁矿等。中性熔剂高铝原料。如铁钒土和粘土页岩。三、对碱性熔剂的质量要求对碱性熔剂的质量有如下要求：碱性氧化物(CaO+MgO)(Si0熔剂性愈高愈好。

+A12

023Ca050％，Si0+A103．5％。2 23熔剂的有效熔剂性是指熔剂按炉渣碱度的要求氧化物外，剩余局部的碱性氧化物含量。可用下式表示：当熔剂中与炉渣中Mg0含量很少时，计算式可简化为：石灰石中一般硫的质量分数只有00％0000％03％320～50mm，小型高炉为l0～30mm。当炉渣黏稠引起炉况失常时(CaF2的积存物。第五节 高炉用燃料焦炭是高炉冶炼的主要燃料。一、焦炭在高炉冶炼中的作用发热剂。焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反响得以进展。复原剂。焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的复原剂。1/3～1/2的体积，尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在，它对料柱起骨架作用，高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持。渗碳剂。炉料下降供给自由空间。二、高炉冶炼对焦炭质量的要求1．焦炭的化学成分焦炭的化学成分常以焦炭的工业分析来表示。工业分析工程包括固定碳、灰分、硫分、挥发分和水分的含量。◆固定碳含量尽量高，灰分尽量低。我国冶金焦炭灰分一般为11％～l4％。◆硫含量低。0．7％～l．2％。焦炭中的挥发分是指在炼焦过程中未分解挥发完的HCHN等物质。2 4 2挥发分含量过高，说明焦炭的结焦程度差，生焦多，强度差；含量过低，则说明结焦程度过高，易碎。◆水分含量稳定。焦炭中的水分是湿法熄焦时渗入的，通常为2％～6％。2．焦炭的物理性质◆机械强度高。焦炭的机械强度是指焦炭的耐磨性和抗撞击力气。机械强度不好的焦炭，在转运过程中和高炉内下降过程中裂开产生大量的粉末，进入初渣，使炉渣的黏度增加，增加煤气阻力，造成炉况不顺。目前我国一般用小转鼓测定焦炭强度。1000mm，内壁每隔90°焊角钢一块，共计460mm的焦炭30kg，放人转鼓内，转鼓以25r／min1004min，倒出试样，用φ40mmφl0mm40mmM40表示)作为裂开强度指标，以小于l0mmM10

表示)作为耐磨强度指标。M40Ml0一般要求M40≥72％，M≤10％。l0◆粒度均匀、粉末少。20～60mm，中小高炉用焦炭，其粒度分别以20～40mm和大15mm3．焦炭的化学性质焦炭的化学性质包括焦炭的燃烧性和反响性两方面。燃烧性好。燃烧性是指焦炭在确定温度下与氧反响生成C02

的速度，即燃烧速度。其反响式为：C+0=C02 2反响性好。反响性是指焦炭在确定温度下和C0

作用生成C0的速度。反响式为：2C+C0=2CO2为了提高炉顶煤气中的CO2

含量，改善煤气利用程度，期望焦炭的反响性差些为好。为了扩大燃烧带，使炉缸温度及煤气流分布更为合理，使炉料顺当下降，期望焦炭的燃烧性差些为好。三、炼焦生产工艺流程2-22-2炼焦生产工艺流程现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。洗煤◆原煤在炼焦之前，先进展洗选。◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。配煤◆将各种结焦性能不同的煤按确定比例协作炼焦。◆目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。炼焦◆将协作好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过确定时间，最终形成焦炭。2—32-3结焦过程示意图炼焦的产品处理◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。◆熄焦方法有干法和湿法两种。湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋 60～90s。干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间2～4h。钢和轧钢生产的主要燃料。课时：2授课内容：第六节铁矿粉造块目的要求：知道对烧结原料的要求；把握烧结生产原料预备和烧结生产过程；了解球团矿生产。重、难点：烧结生产原料预备和烧结生产过程。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要第五节 铁矿粉造块结矿和球团矿。铁矿粉造块的目的：一、铁矿粉烧结生产烧结的概念烧结生产的工艺流程目前生产上广泛承受带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图 2—4所示。主要包括烧结料的预备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。2-4抽风烧结工艺流程◆烧结原料的预备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm②熔剂要求熔剂中有效CaO3％左右，粒度小于3mm90％以上。在烧结料中参与确定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。③燃料主要为焦粉和无烟煤。10％，3mm95％以上。对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。2-2入厂烧结原料一般要求◆配料与混合①配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。性较差。质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。②混合混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。二次混合的目的：连续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经到达造球需要，承受一次混合，50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必需在混合过程中造球，所以承受二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。我国烧结厂大多承受二次混合。◆烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。当承受铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，削减或消退炉箅粘料。铺完底料后，随之进展布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有确定的松散性，外表平坦。目前承受较多的是圆辊布料机布料。②点火点火操作是对台车上的料层外表进展点燃，并使之燃烧。点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常把握在1250±50℃。40～60s。点火真空度4～6kPa。点火深度为10～20mm。③烧结准确把握烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。真空度：打算于风机力气、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失状况。料层厚度：适宜的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般承受料层厚度为250～500mm。机速：适宜的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好1.5～4m／min烧结终点的推断与把握：把握烧结终点，即把握烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般把握在倒数其次个风箱处，大型烧结机把握在倒数第三个风箱处。52—5预热层，枯燥层和过湿层。然后后四层又相继消逝，最终只剩烧结矿层。2-5①烧结矿层经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔构造的烧结矿。这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。②燃烧层1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。反响。③预热层由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。④枯燥层枯燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。实际上枯燥层与预热层难以截然分开，可以统称为枯燥预热层。该层中料球被急剧加热，快速枯燥，易被破坏，恶化料层透气性。⑤过湿层从枯燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸烧结过程中的根本化学反响①固体碳的燃烧反响固体碳燃烧反响为：反响后生成C0C02以及抽过燃烧层的气体成分等因素。②碳酸盐的分解和矿化作用CaC0MgC0FeC0MnC0等，其中以CaC0

为主。在烧结条件3 3 3 3 3下，CaC03

在720℃左右开头分解，880些。碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反响，生成的化合物，这就是矿化作用。反响式为：CaCO+SiO=CaSiO+CO3 2 3 2CaCO+FeO=CaO²FeO+CO3 23 23 2Ca0行消化作用：CaO+HO=Ca(OH)2 2使烧结矿的体积膨胀而粉化。③铁和锰氧化物的分解、复原和氧化l300℃时，Fe0可以分解：23Fe0Si0130034 2二、球团矿生产球团矿的概念球团矿生产快速进展的缘由：◆自然富矿日趋削减，大量贫矿被承受。铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。◆球团法生产工艺的成熟。从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。技术经济指标显著提高。球团产品也已用于炼钢和直接复原炼铁等。高炉冶炼。球团矿生产的工艺流程所示。2-6球团矿生产的工艺流程第三章 高炉冶炼原理课时：2授课内容：第一节炉料在炉内的物理化学变化其次节复原过程和生铁的形成目的要求：知道高炉炉内的状况和炉料在高炉内的物理化学变化；把握高炉内铁氧化物的复原反响；把握直接复原和间接复原；把握高炉内非铁元素的复原；明白生铁的生成与渗碳过程。重、难点：高炉内铁氧化物的复原反响、直接复原和间接复原；高炉内非铁元素的复原。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要一、高炉炉内的状况

第一节 炉料在炉内的物理化学变化如图3—1炉料仍保持装料前块状状态的块状带；矿石从开头软化到完全软化的软熔带；已熔化的铁水和炉渣沿焦炭之间的缝隙下降的滴落带；3-1炉内的状况二、水分的蒸发与结晶水的分解在高炉炉料中，水以吸附水与结晶水两种形式存在。吸附水◆吸附水也称物理水，以游离状态存在于炉料中。的维护还带来好处。结晶水◆结晶水也称化合水，以化合物形态存在于炉料中。◆炉料中的结晶水一般存在于褐铁矿(nFe0²mH0)和高岭土(A10²2Si0²2H0)中。23 2 23 2 2◆结晶水在高炉内大量分解的温度在400～600℃，分解反响如下：这些反响都是吸热反响，消耗高炉内的热量。三、挥发物的挥发挥发物的挥发，包括燃料挥发物的挥发和高炉内其他物质的挥发。燃料挥发物的挥发挥发分存在于焦炭及煤粉中。◆焦炭中挥发分质量分数为0.7％～l.3l400～1600高炉内其他物质的挥发、K、Na、Zn、Pb、Mn2 2等进展少量挥发(也称气化)。◆这些元素和化合物的挥发对高炉炉况和炉衬都有影响。四、碳酸盐的分解炉料中的碳酸盐主要来自石灰石(CaC0)和白云石(CaC0²MgC0)，有时也来自碳酸铁3 3 3(FeC0(MnC031.MnC0FeC0

3和MgC0

的分解温度较低，一般在高炉上局部解完毕，对高炉冶炼影响3 3 3不大。2.CaC03CaC03

910℃的分解反响式为：CaC0=CaO+C0 —178000kJ3 2◆局部石灰石来不及分解而进入高温区则分解生成的C02

在高温区与焦炭作用：C0+C=2C0165800kJ2◆使用自熔性或熔剂性烧结矿其次节复原过程和生铁的形成一、根本概念复原反响◆复原剂夺取金属氧化物中的氧，使之变为金属或该金属低价氧化物的反响。◆高炉炼铁常用的复原剂主要有C0、H2

和固体碳。铁氧化物的复原挨次◆遵循逐级复原的原则。570℃时，按Fe0→Fe0Fe23 34570℃时，按Fe0→Fe0Fe0→Fe23 34二、高炉内铁氧化物的复原用C0H2

复原铁氧化物C0和H2

复原铁氧化物，生成C02

和HO2◆用C0作复原剂的复原反响主要在高炉内小于 800℃的区域进展。H2

作复原剂的复原反响主要在高炉内800～1100℃的区域进展。用固体碳复原铁氧化物◆用固体碳复原铁氧化物，生成C0◆在高炉内具有实际意义的只有FeO+C=Fe+C0的反响。◆直接复原要通过气相进展反响，其反响过程如下：直接复原一般在大于ll00800～1100℃区域为直接复原与间接复原同时存在区，低于800℃的区域是间接复原区。三、直接复原与间接复原的比较铁的直接复原度直接复原的形式复原的铁量与复原出来的总铁量之比，称为铁的直接复原度，记作γ 。d间接复原与直接复原的比较◆从复原剂需要量角度看，直接复原比间接复原更能有利于降低焦比。◆从热量的需要角度看，间接复原比直接复原更能有利于降低焦比。只有直接复原与间接复原在适宜的比例范围内，维持适宜的γ降低焦比，取得最正确效果。

〔0.2～0.3〕，才能d进展间接复原，降低γ

的根本途径：d改善矿石的复原性，把握高炉煤气的合理分布，承受氧煤强化冶炼工艺。4.降低单位生铁的热量消耗的措施：提高风温，提高矿石品位，使用自熔性或熔剂性烧结矿，减小外部热损失，降低焦炭灰分等。四、高炉内非铁元素的复原锰的复原◆高炉内锰氧化物的复原由高级向低级逐级复原直到金属锰，挨次为：Mn02

Mn0可通过间接复原进展复原反响。Mn0MnMn0度，增加Mn0MnC340％～60％的锰进入生铁，5％～l0进入炉渣。硅的复原◆硅的复原只能在高炉下部高温区(1300℃以上)以直接复原的形式进展：Si02

◆复原出来的硅可溶于生铁或生成FeSi◆较高的炉温存较低的炉渣碱度有利于硅的复原。◆铁水中的含硅量可作为衡量炉温水平的标志。磷的复原◆磷酸铁[(FeO)²P0²8H0]3 25 2构较易复原，反响式为：◆磷酸钙在高炉内首先进入炉渣，在1100～1300℃时用碳作复原剂复原磷，其复原率60％；当有Si02FeP2铅、锌、砷的复原C02

和H0将被氧化，随炉料一起下降时又被复原，在炉内循环。2五、复原反响动力学反响过程模型铁矿石的复原反响是由矿石颗粒外表对中心进展的，如图3—3所示。3-3矿球反响过程模型加快复原反响速度的措施◆提高复原气体的浓度和复原温度。◆使用粒度较小，气孔率较大的人造矿石。六、生铁的生成与渗碳过程生铁的生成FeCSiMnPS等元素的生铁。渗碳过程◆固体海绵铁发生如下渗碳过程：1400℃左右时，与炎热的焦炭连续进展固相渗碳。◆熔化后的金属铁与焦炭发生渗碳反响：3Fe

+C=FeC。液 焦 3 液生铁的最终含碳量与生铁中合金元素的含量有着亲热关系。能与碳生成碳化物的元素，有助于增加生铁中的含碳量；能与铁生成化合物的元素，促使生铁的含碳量降低第三章 高炉冶炼原理课时：2授课内容：第四节高炉风口区碳素的燃烧第五节炉料和煤气的运动目的要求：把握高炉内燃烧反响的作用；知道影响燃烧带大小的因素；把握炉料和煤气运动状况；了解影响煤气压力损失的因素。重、难点：高炉内燃烧反响的作用及影响燃烧带大小的因素；炉料和煤气运动是难点。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要一、燃料燃烧燃烧反响

第四节高炉风口区碳素的燃烧◆燃烧反响的机理一般认为分两步进展：CO2

CO2

400660kJ) CO2

C2CO 165686kJ2CO2

2CO 294974kJ◆风口前碳素的燃烧只能是不完全燃烧，生成C0◆由于鼓风中总含有确定的水蒸气，灼热的CH02C+H0=CO+H —124390kJ2 2◆实际生产中的条件下，风口前碳素燃烧的最终产物由C0、HN组成。2 2燃烧反响的作用燃烧反响有以下几方面作用：◆为高炉冶炼过程供给主要热源；◆为复原反响供给C0、H2等复原剂；◆为炉料下降供给必要的空间。二、盘旋区及燃烧带盘旋区的概念风口前产生焦炭和煤气流盘旋运动的区域称为盘旋区。在盘旋区外围，有一层厚约l00～300mm的中间层，此层的焦炭既受高速煤气流的冲击作用，又受阻于外围包裹着的严密焦炭，因此比较疏松，但又不能和煤气流一起运动。燃烧带的概念盘旋区和中间层组成焦炭在炉缸内进展燃烧反响的区域称为燃烧带。如图3-43-4风口区域的垂直平面；(b)风口区域的水平截面─焦炭的中间层三、影响燃烧带大小的因素燃烧带大小的作用打算着煤气在炉内的初始分布均匀。影响燃烧带大小的因素◆鼓风动能与下部调剂下部调剂的作用是通过转变进风状态把握煤气流的初始分布，使整个炉缸温度分布均匀通过日常鼓风参数的调剂实现适宜的鼓风动能，可到达把握燃烧带大小的目的。◆燃烧反响速度烧带大。◆炉缸料柱阻力炉缸内料柱疏松，燃烧带则延长；反之，燃烧带则缩小。◆焦炭的性质焦炭的粒度、气孔度、反响性等对燃烧大小也有确定的影响。第五节炉料和煤气的运动一、炉料运动炉料在炉内下降的根本条件高炉内不断形成促使炉料下降的自由空间。形成炉料下降的自由空间的因素◆焦炭在风口前燃烧生成煤气。◆炉料中的碳素参与直接复原。◆炉料在下降过程中重排列◆定时放出渣铁。二、煤气运动1煤气量取决于冶炼强度、鼓风成分、焦比等因素。炉缸煤气在高炉内上升过程中体3—5。由图可以看出，煤气的体积总量在上升过程中是增加的。3-5高炉煤气上升过程中体积、成分的变化C0煤气上升过程中，COC0①吸取FeSiMnPC0。②局部碳酸盐在高温区分解生成的 C02

C作用生成C0。C0开头参与间接复原生成同体积的C02C02C0在炉缸、炉腹部位几乎为零，从中温区开头增加。2①高温区C02

是不稳定的。②间接复原生成C02③碳酸盐分解生成C02◆H2高温区的H2

来源于风中H02

和焦炭中的有机H汽 2

和喷吹燃料中的挥发H

2程中由于参与间接复原和生成CH，含量渐渐削减，但由于炉料中结晶水和碳作用生成局部4HH2 2◆N2鼓风带入的N

，焦炭中的有机N2

和喷吹燃料中的挥发N

，在上升过程中不参与2任何反响，确定量不变。CH4高温时少量焦炭与H

作用生成CHCH2 4 4变化不大。煤气温度的变化◆炉内热交换现象的热量，温度渐渐上升。◆高炉内热交换区域3—63-6抱负高炉的竖向温度分布图1─煤气；2─炉料①在高炉上部区域度的措施有：提高风温，富氧鼓风等方面。③在高炉上部和下部热交换区之间存在一个热交换到达平衡的空区，此区的特点是炉900℃，对大量使用烧1000℃。煤气压力的变化◆压头损失(△p)的表示式△p=P

-P 。炉缸 炉喉p增加到确定程度时，将阻碍高炉顺行。三、影响△p煤气流的影响◆煤气流速随着煤气流速的增加，△p快速增加。p。提高风量，煤气量增加，△p增加，不利于高炉顺行。◆煤气温度△p◆煤气压力p削减，有利于炉况顺行。◆煤气的密度和黏度降低煤气的密度和黏度能降低△p。原料的影响◆粒度从降低△p以有利于高炉顺行的角度看，增加原料的粒度是有利的，但是对矿石的复原反响不利。◆孔隙度入炉原料的孔隙度大，透气性好，△p将降低，有利于炉况的顺行。其他方面p的下降，有利于顺行。p下降，有利于顺行。第四章高炉冶炼工艺课时：2授课内容：第一节高炉根本操作制度目的要求：知道高炉根本操作制度的内容；把握炉缸热制度的概念及其影响因素；把握送风制度的概念及送风制度的调整；清楚影响燃烧温度的因素。重、难点：炉缸热制度影响因素；送风制度的调整。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要第一节高炉根本操作制度要求)制定的高炉操作准则。炉缸热制度的概念高炉炉缸所应具有的温度和热量水平。炉温一般指高炉炉渣和铁水的温度1350～1550℃，炉渣50～100℃。生产中常用生铁含硅量的凹凸来表示高炉炉温水平，即“化学热”。炉缸热制度的作用直接反映炉缸的工作状态，稳定均匀而充分的热制度是高炉稳定顺行的根底。热制度的选择冶炼炼钢生铁时，[Si0.3％～0.6求选择[Si]含量。且上、下两炉[Si0.1％。◆依据原料条件选择生铁含硅量。冶炼含钒钛铁矿石时，允许较低的生铁含硅量；用铁水的[Si]+[Ti]来表示炉温。◆结合高炉设备状况。如炉缸严峻侵蚀时，以冶炼铸造铁为好。◆结合技术操作水平与治理水平。影响热制度的主要因素◆原燃料性质变化剂量等的变化。123％。FeOll．5％。矿石粒度均匀有利于透气性改善和煤气利用率提高。影响。◆冶炼参数的变动CO2含量等的变化。调整风温可以很快转变炉缸热制度。喷吹燃料会转变炉缸煤气流分布。温向凉。装料制度如批重和料线等对煤气分布、热交换和复原反响产生直接影响。◆设备故障及其他方面的变化下雨等天气变化导致入炉原燃料含水量增加、入炉料称量误差等。二.送风制度送风制度的概念在确定的冶炼条件下，确定适宜的鼓风参数和风口进风状态。适宜鼓风动能的选择高炉鼓风所具有的机械能叫鼓风动能。适宜鼓风动能应依据以下因素选择：◆原料条件◆燃料喷吹量风动能，以维持合理的煤气分布。但随着冶炼条件的变化，喷吹煤粉量增加，边缘气流增加。这时不但不能扩大风口面积，反而应缩小风口面积。因此，煤比变动量大时，鼓风动能的变化方向应依据具体实际状况而定。◆风口面积和长度在确定风量条件下，风口面积和长度对风口的进风状态起打算性作用。◆高炉有效容积在确定冶炼强度下，高炉有效容积与鼓风动能的关系见表4—1。4—1高炉有效容积与鼓风动能的关系加。鼓风动能是否适宜的直观表象见表4—2。4—2鼓风动能变化对有关参数的影响合理的理论燃烧温度的选择风口前焦炭和喷吹燃料燃烧所能到达的最高绝热温度量全部用来加热燃烧产物时所能到达的最高温度，叫风口前理论燃烧温度。复原以及渣铁温度和成分、脱硫等产生重大影响。过低，渣铁温度缺乏，炉况不顺，严峻时会导致风口灌渣，甚至炉冷事故。理论燃烧温度提高，渣铁温度相应提高，见图4—1。4—1理论燃烧温度t

与铁水温度的关系理4—2。4—2炉容与理论燃烧温度t影响理论燃烧温度的因素◆鼓风温度

的关系理鼓风温度上升，则带入炉缸的物理热增加，从而使t可影响理论燃烧温度±80℃。◆鼓风湿分

上升。一般每±100℃风温理t理1g／m39℃。◆鼓风富氧率鼓风富氧率提高，N2

含量降低，从而使t

上升。鼓风含氧量±l％，风温±35～45℃理◆喷吹燃料高炉喷吹燃料后，喷吹物的加热、分解和裂化使t

降低。理t

t理

理t限，烟煤为上限。送风制度的调整◆风量

10kg煤粉t理

20～30℃，无烟煤为下理增加风量，综合冶炼强度提高。在燃料比降低或燃料比维持不变的状况下，风量增加，下料速度加快，生铁产量增加。料速超过正常规定应准时削减风量。当高炉消灭悬料、崩料或低料线时，要准时减风，并一次减到所需水平。渣铁未出净时，减风应亲热留意风口状况，防止风口灌渣。当炉况转顺，需要加风时，不能一次到位，防止高炉顺行破坏。两次加风应有确定的时间间隔。◆风温提高风温可大幅度地降低焦比。提高风温能增加鼓风动能，提高炉缸温度活泼炉缸工作，促进煤气流初始分布合理，改善喷吹燃料的效果。在喷吹燃料状况下，一般不使用风温调整炉况，而是将风温固定在较高水平上，通过喷吹量的增减来调整炉温。当炉热难行需要撤风温时，幅度要大些，一次撤到高炉需要的水平；炉况恢复时渐渐将风温提高到需要的水平，提高风温速度不超过50℃／h。在操作过程中，应保持风温稳定，换炉前后风温波动应小于30℃。◆风压风压直接反映炉内煤气与料柱透气性的适应状况。◆鼓风湿分鼓风中湿分增加l／m3℃风温的热量。加湿鼓风需要热补偿，对降低焦比不利。◆喷吹燃料喷吹燃料在热能和化学能方面可以取代焦炭的作用。把单位燃料能替换焦炭的数量称为置换比。随着喷吹量的增加，置换比渐渐降低，对高炉冶炼会带来不利影响。提高置换比措施有提高风温赐予热补偿、提高燃烧率、改善原料条件以及选用适宜的操作制度。喷吹燃料具有“热滞后性”。即喷吹燃料进入风口后，炉温的变化要经过一段时间才能反映出来，这种炉温变化滞后于喷吹量变化的特性称为“热滞后性”。热滞后时间大约70％，热滞后性随炉容、冶炼强度、喷吹量等不同而不同。◆富氧鼓风富氧后能够提高冶炼强度，增加产量。富氧鼓风能提高风口前理论燃烧温度，有利于提高炉缸温度，补偿喷煤引起的理论燃烧温度的下降。增加鼓风含氧量，有利于改善喷吹燃料的燃烧。富氧鼓风使煤气中N2

含量削减，炉腹CO浓度相对增加，有利于间接反响进展；同时炉顶煤气热值提高，有利于热风炉的燃烧，为提高风温制造条件。富氧鼓风只有在炉况顺行的状况下才能进展。在大喷吹状况下，高炉停顿喷煤或大幅度削减煤量时，应准时减氧或停氧。第四章高炉冶炼工艺课时：2授课内容：第一节高炉根本操作制度目的要求：知道高炉装料制度的概念；把握影响炉料分布的因素，钟式炉顶布料和无料钟布料方式；把握造渣制度的要求；知道高炉炉渣的根本特点及调整方法；清楚高炉根本操作制度之间的关系。重、难点：钟式炉顶布料和无料钟布料方式；高炉炉渣的根本特点及调整方法。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要三．装料制度装料制度的概念

第一节高炉根本操作制度炉料装入炉内的方式方法的有关规定，包括装入挨次、装入方法、旋转溜槽倾角、料线和批重等。炉料装入炉内的设备钟式炉顶装料设备和无钟炉顶装料设备。影响炉料分布的因素速度、边缘伸出料斗外长度，旋转溜槽长度等)。大钟倾角愈大，炉料愈布向中心。现在高炉大钟倾角多为50°～53°。速度时，大钟行程大有加重边缘的趋势。大钟边缘伸出料斗外的长度愈大◆炉喉间隙。炉喉间隙愈大，炉料堆尖距炉墙越远；反之则愈近。批重较大，炉喉间隙小的高炉，总是形成“V”形料面。只有炉喉间隙较大，或承受可调炉喉板，方能形成“倒W”形料面。◆炉料自身特性(粒度、堆角、堆密度、外形等)。◆旋转溜槽倾角、转速、旋转角。◆活动炉喉位置。◆料线高度。◆炉料装入挨次。◆批重。◆煤气流速。钟式炉顶布料的特征◆矿石对焦炭的推挤作用。矿石落点四周的焦炭层厚度减薄矿石层厚度随之减薄。无矿区。◆不同装入挨次对气流分布的影响。炉料落入炉内，从堆尖两侧按确定角度形成斜面。先装入矿石加重边缘，先参与焦炭则进展边缘。无料钟布料无料钟布料特征中心方向，由于滚动作用，大粒度居多。O／C。布料方式◆单环布料。溜槽只在一个预定角度做旋转运动。其把握较为简洁，调整手段相当灵敏α越大炉料越布向边缘。当αC>αOαO>αC合理分布。◆扇形布料。可在6的角度有060°l20l80240300煤气流分布失常，且时间不宜太长。◆定点布料。可在11个倾角位置中任意角度进展布料。这种布料方式手动进展，其作用是堵塞煤气管道行程。无钟炉顶的运用运用要求：◆焦炭平台是根本性的，一般状况下不作调整对象；◆高炉中间和中心的矿石在焦炭平台边缘四周落下为好；◆漏斗内用少量的焦炭来稳定中心气流。运用要求的把握：正确地选择布料的环位和每个环位上的布料份数。4—34—3表中可知，从l～6123、4、5、6无钟炉顶和钟式炉顶布料的区分无钟炉顶和钟式炉顶布料的区分如表4—4所示。4—4批重批重对炉喉炉料分布的影响批重变化时，炉料在炉喉的分布变化如图4—3所示。4—3批重对炉喉分布的影响y=0，0W=W0W>Wy

y

0也增厚，炉料分布趋向均匀，边0 0 B缘和中心都加重。◆如批重W<Wy也减薄，甚至消灭0边缘和中心两空的局面。n=d／2WW<W0将落至边缘。

B后连续减小，炉料仍W

和△Wyyyy0 B 0 G B／yy／yWN△W4—4。0 G 0 04—4炉料批重的特征曲线3

W0+N△W产不宜选用此种批重。顺行和煤气利用较好；但增减批重来调剂气流的作用减弱。流分布。的阻力，所以一般随批重扩大压差有所上升。批重的选择确定微变区批重值应留意炉料含粉末(<5mm)大中型高炉适宜焦批厚度，矿批厚度批与矿批已相互接近。影响批重的因素◆炉容。炉容越大，炉喉直径也越大，批重应相应增加。◆原燃料。原燃料品位越高，粉末越少，则炉料透气性越好，批重可适当扩大。◆冶炼强度。随冶炼强度提高，风量增加，中心气流加大，需适当扩大批重，以抑制中心气流。◆喷吹量。当冶炼强度不变，高炉喷吹燃料时，由于喷吹物在风口内燃烧，炉缸煤气体积和炉腹煤气速度增加，促使中心气流进展，需适当扩大批重，抑制中心气流。随着冶炼条件的变化，喷吹量增加，中心气流不易进展，边缘气流反而进展，这时则不能加大批重。炉喉煤气速度对布料的影响煤气对炉料的浮力的增长与煤气速度的平方成正比。煤气浮力对不同粒度炉料的影响不同19mm5％～810mm1％～2P与炉料重量Q的比值(P／Q)因粒度缩小而快速上升，对于小于5mm0.3～0.4mm，一般冶炼强度的煤气速度很简洁到达4～8m／s，可把0.3～2mm的矿粉和l～3mm的焦粉吹出料层。煤气离开料层进入空区后速度骤边缘。由于气流浮力将产生炉料在炉喉落下时消灭分级的现象；冶炼强度较大时，小于5mm5mm使用含粉较多的炉料，以较高冶炼强度操作时，必需保持使粉末集中于既不靠近炉墙，也不靠近中心的中间环形带内，以保持两条煤气通路和高炉顺行；否则无论是只进展中心或只进展边缘，都避开不了粉末形成局部堵塞现象，导致炉况失常。强度、富氧鼓风、转变炉顶压力等)，都会影响炉料分布。料线◆料线深度钟式高炉大钟全开时，大钟下沿为料线的零位。无料钟高炉料线零位在炉喉钢砖上沿。零位到料面间距离为料线深度1～20。◆料线对气流分布的影响线，布料堆尖远离墙，则进展边缘；降低料线，堆尖接近边缘，则加重边缘。度差的炉料撞碎，使布料层紊乱，气流分布失去把握。碰点的位置与炉料性质、炉喉问隙及大钟边缘伸出漏斗的长度有关。◆料面堆角炉内实测的堆角变化规律：①炉容越大，炉料的堆角越大，但都小于其自然堆角。②在碰点以上，料线越深，堆角越小。③焦炭堆角大于矿石堆角。④生产中的炉料堆角远小于送风前的堆角。为削减低料线对布料的影响2m2～4～6m34—54—5注：落点指距中心距离。8.把握合理的气流分布和装料制度的调整◆高炉合理气流分布规律降低焦炭消耗。①原料粉末多，无筛分整粒设备，必需把握边缘与中心CO2

CO2

略高于中心的“平峰”CO2

l6％～l8％。③烧结矿整粒技术和炉料品位的提高及炉料构造的改善，消灭了把握边缘煤气CO高2CO2

到达l％～221％2％。◆合理气流分布的温度特征炉子中心温度值(CCT)约为500～600℃，边缘至中间的温度呈平缓的状态。CCT值的波动反映了中心气流的稳定程度，高炉进人良好状态时，波动值小于±50℃。把握边缘气流稳定格外必要，在到达200℃时，将呈现不稳定现象。◆边缘与中心两股气流和装料制度的关系①原燃料条件变化。原燃料条件变差，特别是粉末增多，消灭气流分布和温度失常气利用，可适当扩大批重和加重边缘。②冶炼强度变化。由于某种缘由被迫降低冶炼强度时，除适当地缩小风口面积外，上部要实行较为进展边缘的装料制度，同时要相应缩小批重。③与送风制度相适宜。当风速低、盘旋区较小，炉缸初始气流分布边缘较多时，不宜承受过分加重边缘的装料制度，应在适当加重边缘的同时强调疏导中心气流，防止边缘突流边缘较少时，也不宜承受过分加重中心的装料制度，应先适当疏导边缘，然后再扩大批重相应增加负荷。④临时转变装料制度调整炉况。炉子难行、休风后送风、低料线下达时，可临时改假设干批猛烈进展边缘的装料制度，以防崩料和悬料。改假设干批双装、扇形布料和定点布料时，可消退煤气管道行程。连续崩料或大凉时炉墙结厚时，可实行猛烈进展边缘的装料制度，提高边缘气流温度，消退结厚。20％～25％。四．造渣制度造渣制度的要求造渣有如下要求：◆要求炉渣有良好的流淌性和稳定性，熔化温度在1300～1400℃，在1400℃左右黏度小于lPa²S150℃。5kg／tLs25～30，5kg／tLs30～50。◆对高炉砖衬侵蚀力气较弱。◆在炉温存炉渣碱度正常条件下，应能炼出优质生铁。对原燃料的根本要求为满足造渣制度要求，对原燃料必需有如下根本要求：5．0kg／t。◆原料难熔和易熔组分低。◆易挥发的钾、钠成分越低越好。◆原料含有少量的氧化锰、氧化镁。炉渣的根本特点◆依据不同的生铁品种规格，选择不同的造渣制度。生铁品种与炉渣碱度的关系见4—6。4—6碱度高的炉渣熔点高而且流淌性差，稳定性不好，不利于顺行。但为了获得低硅生铁，在原燃料粉末少、波动小、料柱透气性好的条件下，可以适当提高碱度。◆依据不同的原燃料条件，选择不同的造渣制度。渣中适宜 MgO含量与碱度有关，CaO／SiOMgOAlO23

含量在17％以上，CaO／SiO2

含量过高时，将使炉渣的黏度增加，导致炉况顺行破坏。因此，适当增加MgOCaO／SiO2便可获得稳定性好的炉渣。◆我国高炉几种有代表的炉渣成分见表4—7。表4—7不同高炉炉渣化学成分(质量分数) (％)炉渣碱度的调整◆因炉渣碱度过高而产生炉缸积存时，可用比正常碱度低的酸性渣去清洗。假设高炉下部有黏结物或炉缸积存严峻时(Ca黏结物。◆依据不同铁种的需要利用炉渣成分促进或抑制硅、锰复原。冶炼锰铁时需要较高的碱度。◆利用炉渣成分脱除有害杂质。当矿石含碱金属(钾、钠)较高时，需要选用熔化温度较低的酸性炉渣。假设炉料含硫较高时，需提高炉渣碱度。炉渣中的氧化物对炉渣的影响◆碱金属碱金属对高炉冶炼有如下危害①铁矿石含有较多碱金属时，炉料透气性恶化，易形成低熔点化合物而降低软化温度，使软熔带上移。②碱金属会引起球团矿“特别膨胀”而严峻粉化。③碱金属对焦炭气化反响起催化作用，使焦炭粉化增加，强度和粒度减小。或结瘤，或破坏炉衬。防止碱金属危害的主要措施除了削减入炉料的碱金属含量，降低碱负荷以外，提高炉渣排碱力气是主要措施。高炉排碱的主要措施有：①降低炉渣碱度。自由碱度±0.10.30％。[Si]±0.1％，影响渣中碱金属氧0.045％。③降低渣中MgO含量。渣中MgO±10.21％。④提高渣中氟化物。渣中含氟±1％，影响渣中碱金属氧化物±0.16％。⑤提高(MnO／Mn)比。MgO①MgOMgOMgO软熔带的下移。②渣中含适量MgO时，有利于脱硫。③MgO[SiMgOMgO增加，三元碱度提高，抑制了硅的复原。五．根本制度间的关系四大根本制度相互依存，相互影响。热制度和造渣制度对炉缸工作和煤气流的分布，尤其是对产品质量有确定的影响；送风制度和装料制度对煤气与炉料相对运动影响最大，直接影响炉缸工作和顺行状况，同时也影响热制度和造渣制度的稳定。下部调整的送风制度，对炉缸工作起打算性的作用，是保证高炉内整个煤气流合理分布的根底。上部调整的装料制度，是利用炉料的物理性质、装料挨次、批重、料线及布料器工作制度等来转变炉料在炉喉的分布状态与上升煤气流到达有机的协作，是维持高炉顺行的重要手段。选择合理的操作制度，应以下部调整为根底，上下部调整相结合。下部调整是选择定顺当进展。正常冶炼状况下，提高冶炼强度，下部调整一般用扩大风口面积，上部调整一般用扩大批重及调整装料挨次或角度。作制度只有做到有机协作，高炉冶炼才能顺当进展。第四章高炉冶炼工艺课时：2授课内容：第一节高炉根本操作制度目的要求：知道高炉装料制度的概念；把握影响炉料分布的因素，钟式炉顶布料和无料钟布料方式；把握造渣制度的要求；知道高炉炉渣的根本特点及调整方法；清楚高炉根本操作制度之间的关系。重、难点：钟式炉顶布料和无料钟布料方式；高炉炉渣的根本特点及调整方法。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要三．装料制度装料制度的概念

第一节高炉根本操作制度炉料装入炉内的方式方法的有关规定，包括装入挨次、装入方法、旋转溜槽倾角、料线和批重等。炉料装入炉内的设备钟式炉顶装料设备和无钟炉顶装料设备。影响炉料分布的因素速度、边缘伸出料斗外长度，旋转溜槽长度等)。大钟倾角愈大，炉料愈布向中心。现在高炉大钟倾角多为50°～53°。速度时，大钟行程大有加重边缘的趋势。大钟边缘伸出料斗外的长度愈大◆炉喉间隙。炉喉间隙愈大，炉料堆尖距炉墙越远；反之则愈近。批重较大，炉喉间隙小的高炉，总是形成“V”形料面。只有炉喉间隙较大，或承受可调炉喉板，方能形成“倒W”形料面。◆炉料自身特性(粒度、堆角、堆密度、外形等)。◆旋转溜槽倾角、转速、旋转角。◆活动炉喉位置。◆料线高度。◆炉料装入挨次。◆批重。◆煤气流速。钟式炉顶布料的特征◆矿石对焦炭的推挤作用。矿石落点四周的焦炭层厚度减薄矿石层厚度随之减薄。无矿区。◆不同装入挨次对气流分布的影响。炉料落入炉内，从堆尖两侧按确定角度形成斜面。先装入矿石加重边缘，先参与焦炭则进展边缘。无料钟布料无料钟布料特征中心方向，由于滚动作用，大粒度居多。O／C。布料方式◆单环布料。溜槽只在一个预定角度做旋转运动。其把握较为简洁，调整手段相当灵敏α越大炉料越布向边缘。当αC>αOαO>αC合理分布。◆扇形布料。可在6的角度有060°l20l80240300煤气流分布失常，且时间不宜太长。◆定点布料。可在11个倾角位置中任意角度进展布料。这种布料方式手动进展，其作用是堵塞煤气管道行程。无钟炉顶的运用运用要求：◆焦炭平台是根本性的，一般状况下不作调整对象；◆高炉中间和中心的矿石在焦炭平台边缘四周落下为好；◆漏斗内用少量的焦炭来稳定中心气流。运用要求的把握：正确地选择布料的环位和每个环位上的布料份数。4—34—3表中可知，从l～6123、4、5、6无钟炉顶和钟式炉顶布料的区分无钟炉顶和钟式炉顶布料的区分如表4—4所示。4—4批重批重对炉喉炉料分布的影响批重变化时，炉料在炉喉的分布变化如图4—3所示。4—3批重对炉喉分布的影响y=0，0W=W0W>Wy

y

0也增厚，炉料分布趋向均匀，边0 0 B缘和中心都加重。◆如批重W<Wy也减薄，甚至消灭0边缘和中心两空的局面。n=d／2WW<W0将落至边缘。

B后连续减小，炉料仍W

和△Wyyyy0 B 0 G B／yy／yWN△W4—4。0 G 0 04—4炉料批重的特征曲线3

W+N△W0产不宜选用此种批重。顺行和煤气利用较好；但增减批重来调剂气流的作用减弱。流分布。的阻力，所以一般随批重扩大压差有所上升。批重的选择确定微变区批重值应留意炉料含粉末(<5mm)大中型高炉适宜焦批厚度，矿批厚度批与矿批已相互接近。影响批重的因素◆炉容。炉容越大，炉喉直径也越大，批重应相应增加。◆原燃料。原燃料品位越高，粉末越少，则炉料透气性越好，批重可适当扩大。◆冶炼强度。随冶炼强度提高，风量增加，中心气流加大，需适当扩大批重，以抑制中心气流。◆喷吹量。当冶炼强度不变，高炉喷吹燃料时，由于喷吹物在风口内燃烧，炉缸煤气体积和炉腹煤气速度增加，促使中心气流进展，需适当扩大批重，抑制中心气流。随着冶炼条件的变化，喷吹量增加，中心气流不易进展，边缘气流反而进展，这时则不能加大批重。炉喉煤气速度对布料的影响煤气对炉料的浮力的增长与煤气速度的平方成正比。煤气浮力对不同粒度炉料的影响不同19mm5％～810mm1％～2P与炉料重量Q的比值(P／Q)因粒度缩小而快速上升，对于小于5mm0.3～0.4mm，一般冶炼强度的煤气速度很简洁到达4～8m／s，可把0.3～2mm的矿粉和l～3mm的焦粉吹出料层。煤气离开料层进入空区后速度骤边缘。由于气流浮力将产生炉料在炉喉落下时消灭分级的现象；冶炼强度较大时，小于5mm5mm使用含粉较多的炉料，以较高冶炼强度操作时，必需保持使粉末集中于既不靠近炉墙，也不靠近中心的中间环形带内，以保持两条煤气通路和高炉顺行；否则无论是只进展中心或只进展边缘，都避开不了粉末形成局部堵塞现象，导致炉况失常。强度、富氧鼓风、转变炉顶压力等)，都会影响炉料分布。料线◆料线深度钟式高炉大钟全开时，大钟下沿为料线的零位。无料钟高炉料线零位在炉喉钢砖上沿。零位到料面间距离为料线深度1～20。◆料线对气流分布的影响线，布料堆尖远离墙，则进展边缘；降低料线，堆尖接近边缘，则加重边缘。度差的炉料撞碎，使布料层紊乱，气流分布失去把握。碰点的位置与炉料性质、炉喉问隙及大钟边缘伸出漏斗的长度有关。◆料面堆角炉内实测的堆角变化规律：①炉容越大，炉料的堆角越大，但都小于其自然堆角。②在碰点以上，料线越深，堆角越小。③焦炭堆角大于矿石堆角。④生产中的炉料堆角远小于送风前的堆角。为削减低料线对布料的影响2m2～4～6m34—54—5注：落点指距中心距离。8.把握合理的气流分布和装料制度的调整◆高炉合理气流分布规律降低焦炭消耗。①原料粉末多，无筛分整粒设备，必需把握边缘与中心CO2

CO2

略高于中心的“平峰”CO2

l6％～l8％。③烧结矿整粒技术和炉料品位的提高及炉料构造的改善，消灭了把握边缘煤气CO高2CO2

到达l％～221％2％。◆合理气流分布的温度特征炉子中心温度值(CCT)约为500～600℃，边缘至中间的温度呈平缓的状态。CCT值的波动反映了中心气流的稳定程度，高炉进人良好状态时，波动值小于±50℃。把握边缘气流稳定格外必要，在到达200℃时，将呈现不稳定现象。◆边缘与中心两股气流和装料制度的关系①原燃料条件变化。原燃料条件变差，特别是粉末增多，消灭气流分布和温度失常气利用，可适当扩大批重和加重边缘。②冶炼强度变化。由于某种缘由被迫降低冶炼强度时，除适当地缩小风口面积外，上部要实行较为进展边缘的装料制度，同时要相应缩小批重。③与送风制度相适宜。当风速低、盘旋区较小，炉缸初始气流分布边缘较多时，不宜承受过分加重边缘的装料制度，应在适当加重边缘的同时强调疏导中心气流，防止边缘突流边缘较少时，也不宜承受过分加重中心的装料制度，应先适当疏导边缘，然后再扩大批重相应增加负荷。④临时转变装料制度调整炉况。炉子难行、休风后送风、低料线下达时，可临时改假设干批猛烈进展边缘的装料制度，以防崩料和悬料。改假设干批双装、扇形布料和定点布料时，可消退煤气管道行程。连续崩料或大凉时炉墙结厚时，可实行猛烈进展边缘的装料制度，提高边缘气流温度，消退结厚。20％～25％。四．造渣制度造渣制度的要求造渣有如下要求：◆要求炉渣有良好的流淌性和稳定性，熔化温度在1300～1400℃，在1400℃左右黏度小于lPa²S150℃。5kg／tLs25～30，5kg／tLs30～50。◆对高炉砖衬侵蚀力气较弱。◆在炉温存炉渣碱度正常条件下，应能炼出优质生铁。对原燃料的根本要求为满足造渣制度要求，对原燃料必需有如下根本要求：5．0kg／t。◆原料难熔和易熔组分低。◆易挥发的钾、钠成分越低越好。◆原料含有少量的氧化锰、氧化镁。炉渣的根本特点◆依据不同的生铁品种规格，选择不同的造渣制度。生铁品种与炉渣碱度的关系见4—6。4—6碱度高的炉渣熔点高而且流淌性差，稳定性不好，不利于顺行。但为了获得低硅生铁，在原燃料粉末少、波动小、料柱透气性好的条件下，可以适当提高碱度。◆依据不同的原燃料条件，选择不同的造渣制度。渣中适宜 MgO含量与碱度有关，CaO／SiOMgOAlO23

含量在17％以上，CaO／SiO2

含量过高时，将使炉渣的黏度增加，导致炉况顺行破坏。因此，适当增加MgOCaO／SiO2便可获得稳定性好的炉渣。◆我国高炉几种有代表的炉渣成分见表4—7。表4—7不同高炉炉渣化学成分(质量分数) (％)炉渣碱度的调整◆因炉渣碱度过高而产生炉缸积存时，可用比正常碱度低的酸性渣去清洗。假设高炉下部有黏结物或炉缸积存严峻时(CaF2黏结物。◆依据不同铁种的需要利用炉渣成分促进或抑制硅、锰复原。冶炼锰铁时需要较高的碱度。◆利用炉渣成分脱除有害杂质。当矿石含碱金属(钾、钠)较高时，需要选用熔化温度较低的酸性炉渣。假设炉料含硫较高时，需提高炉渣碱度。炉渣中的氧化物对炉渣的影响◆碱金属碱金属对高炉冶炼有如下危害①铁矿石含有较多碱金属时，炉料透气性恶化，易形成低熔点化合物而降低软化温度，使软熔带上移。②碱金属会引起球团矿“特别膨胀”而严峻粉化。③碱金属对焦炭气化反响起催化作用，使焦炭粉化增加，强度和粒度减小。或结瘤，或破坏炉衬。防止碱金属危害的主要措施除了削减入炉料的碱金属含量，降低碱负荷以外，提高炉渣排碱力气是主要措施。高炉排碱的主要措施有：①降低炉渣碱度。自由碱度±0.10.30％。[Si]±0.1％，影响渣中碱金属氧0.045％。③降低渣中MgO含量。渣中MgO±10.21％。④提高渣中氟化物。渣中含氟±1％，影响渣中碱金属氧化物±0.16％。⑤提高(MnO／Mn)比。MgO①MgOMgOMgO软熔带的下移。②渣中含适量MgO时，有利于脱硫。③MgO[SiMgOMgO增加，三元碱度提高，抑制了硅的复原。五．根本制度间的关系四大根本制度相互依存，相互影响。热制度和造渣制度对炉缸工作和煤气流的分布，尤其是对产品质量有确定的影响；送风制度和装料制度对煤气与炉料相对运动影响最大，直接影响炉缸工作和顺行状况，同时也影响热制度和造渣制度的稳定。下部调整的送风制度，对炉缸工作起打算性的作用，是保证高炉内整个煤气流合理分布的根底。上部调整的装料制度，是利用炉料的物理性质、装料挨次、批重、料线及布料器工作制度等来转变炉料在炉喉的分布状态与上升煤气流到达有机的协作，是维持高炉顺行的重要手段。选择合理的操作制度，应以下部调整为根底，上下部调整相结合。下部调整是选择定顺当进展。正常冶炼状况下，提高冶炼强度，下部调整一般用扩大风口面积，上部调整一般用扩大批重及调整装料挨次或角度。作制度只有做到有机协作，高炉冶炼才能顺当进展。六．冶炼制度的调整正常操作时冶炼制度各参数应在灵敏可调的范围内选择，不得处于极限状态。调整手段。再调整装料制度。积，或临时堵局部风口。压力和冶炼强度。炉缸周边温度或水温差高的高炉，应及早承受含TiO2炉料护炉，并适当缩小风口面积，或临时堵局部风口，必要时可改炼铸造生铁。矮胖多风口的高炉，适于提高冶炼强度，维持较高的风速或鼓风动能和加重边缘的装料制度。原燃料条件好的高炉，适宜强化冶炼，可维持较高的冶炼强度。反之则相反。第四章高炉冶炼工艺课时：2授课内容：其次节高炉炉前操作目的要求：了解炉前操作平台；生疏炉前操作指标确实定；把握出铁操作。重、难点：出铁操作。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要其次节高炉炉前操作一、炉前操作的任务1续进展。二、高炉不能准时出净渣铁，会带来以下不利影响：1以及风口灌渣事故。2、炉缸内积存的渣铁过多，造成渣中带铁，烧坏渣口甚至引起爆炸。3、上渣放不好，引起铁口工作失常。4三、炉前操作平台风口平台◆概念：在风口下方沿炉缸四周设置的高度距风口中心线1150～1250mm的工作平台，称为风口平台。出铁场出铁场的要求：◆承受环形或矩形出铁场。◆上空设有天棚。◆设有排烟机和除尘装置。◆设有各种出铁设备。◆铺设有铁水主沟。5％～l04—8。表48大型高炉一般承受贮铁式主沟，沟内常常贮存确定深度的铁水(450～600mm)，使铁水流射落时不致直接冲击沟底，见图4—5热的破坏作用，延长主沟的寿命。图4—5铁口处的铁水以射流状落人贮铁式主沟的状况示意图6—落入范围；7—射流落入体积；8—沟底泥料；α—铁口角度；β—落入角度垫沟料承受氧化铝一碳化硅一炭系列，制作工艺承受浇注型、预制块型。◆铺设有撇渣器。撇渣器又称砂口，它位于出铁主沟末端，是出铁过程中利用渣铁密度的不同而使之分别的关键设备。大型高炉撇渣器与大沟成为一个整体。◆铺设有支铁沟支铁沟又称弯沟，它是位于撇渣器后至铁水沟流嘴之间的铁水沟。◆设有贮备炉前常用的炮泥、掩盖剂、焦粉、河沙等耐火材料和一些必要工具的仓库。四、高炉炉前操作指标出铁次数确实定出铁次数确实定原则：◆每次最大出铁量不超过炉缸的安全容铁量；◆足够的出铁预备工作时间；◆有利于高炉顺行；◆有利于铁口的维护。炉前操作指标◆出铁正点率出铁正点是指按时翻开铁口并在规定的时间内出净渣铁。生产。◆铁口深度合格率铁口深度合格率是指铁口深度合格次数与实际出铁次数的比值。铁口过浅简洁造成出铁事故◆铁量差为了保持最低的铁水液面的稳定，要求每次实际出铁量与理论计算出铁量差值(即铁量差)不大于l0％～l5％：铁量差=nt—t理 实式中n——两次出铁间的下料批数，批；t——每批料的理论出铁量，t；理t——本次实际出铁量，t。实铁量差小表示出铁正常，这样就有利于高炉的顺行和铁口的维护。◆全风堵口率正常出铁堵铁口应在全风下进展，不应放风。◆上渣率上渣率是指从渣口排放的炉渣量占全部炉渣量的百分比。上渣率高(一般要求在70渣对铁口的冲刷和侵蚀作用，有利于铁口的维护。五、出铁操作出铁口的构造和工作条件◆出铁口的构造出铁口的整体构造如图4—64—6铁口整体构造剖面示意图1—铁口孔道；2—铁口框架：3—炉皮；4—炉缸冷却壁；5—填充料；6—砖套； 7—砖墙；8—铁口保护板；9—泥套◆出铁口的工作条件◆开炉后生产中铁口的状况开炉后生产中铁口的状况见图4—7。图4—7开炉后生产中铁口的状况1—炉缸焦炭；2—炉墙渣皮；3—旧堵泥；4—残存的炉墙砖；5—出铁时泥包被渣铁侵蚀变化状况；6—残存的炉底砖；7—堵泥的泥包和渣皮来维持，铁口的维护◆保持正常的铁口深度生产中铁口深度是指从铁口保护板到红点(与液态渣铁接触的硬壳)间的长度4—94—9维持正常足够的铁口深度，可促进高炉中心渣铁流淌，抑制渣铁对炉底四周的环流侵口时不易断裂。促进炉况稳定顺行。铁口过浅的危害：大恶性事故。气流分布失常、崩料、悬料和炉温的波动。④铁口过浅，在退炮时还简洁发生铁水冲开堵泥流出，造成泥炮倒灌，烧坏炮头，甚至发生渣铁漫到铁道上，烧坏铁道的事故。有时铁水也会自动从铁口流出，造成漫铁的事故。保持正常的铁口深度的操作：①每次按时出净渣铁，并且渣铁出净时，全风堵出铁口。②正确地把握打泥量。2500m3300kg0．8k／t。③炮泥要有良好的塑性及耐高温渣铁磨蚀和熔蚀的力气。炮泥制备时配比准确、混合均匀、粒度到达标准及承受塑料袋对炮泥进展包装。④加强铁口泥套的维护。⑤放好上渣。⑥严禁潮铁口出铁。◆固定适宜的铁口角度铁口角度是指出铁时铁口孔道的中心线与水平面间的夹角。使用水平导向梁国产电动开铁口机，铁口角度确实定是把钻头伸进铁口泥套尚未转动时钻杆与水平面的最初角度。高炉一代炉龄铁口角度变化见表4—104—11。4—104—11高炉一代炉齿各链口角变化寻常铁口角度应固定，以便保持死铁层的厚度，保护炉底和出净渣铁。同时也可使堵铁口时，铁口孔道内的渣铁水能全部倒回炉缸中，避开渣铁夹入泥包中，引起破坏和给开铁口造成困难。◆保持正常的铁口直径铁口孔道直径变化直接影响到渣铁流速。4—124—12◆定期修补、制作泥套在铁口框架内距铁口保护板250～300mm局部叫铁口泥套。只有在泥炮的炮嘴和泥套严密吻合时，才能使炮泥在堵口时能顺当地将泥打人铁口的孔道内。更换泥套的方法：①更换旧泥套时，应将旧泥套泥和残渣铁抠净，深度应大于150～250mm。②填泥套泥时应充分捣实，再用炮头准确地压出30～50mm③退炮后挖出直径小于炮头内径，深150mm，与铁口角度根本全都的深窝。④用煤气烤干。泥套的使用与治理：50～80mm，觉察损坏马上修补和做。②使用有水炮泥高炉捣打料泥套每周做一次，无水炮泥高炉定期制作。③在日常工作中，长期休风时泥套必需重制作。具体检查铁口区是否有漏水、漏煤气现象；铁口框是否完好；铁口孔道中心线是否发生变化。④堵口操作时，连续发生两次铁口跑泥，应重做铁口泥套。⑤假设在出铁中觉察泥套损坏，应拉风低压或休风堵铁口。⑥堵铁口时，铁口前不得有凝渣。为使泥炮头有较强的抗渣铁冲刷力气，可在炮头处实行加保护套及使用复合炮头。⑦制作泥套时应两人以上作业，防止煤气中毒。在渣铁未出净、铁口深度过浅时，制止制作铁口泥套。⑧解体旧泥套使用的切削刮刀角度应和泥炮角度全都。⑨制作泥套应尽量选择在高炉打算休风时进展。◆把握好炉缸内安全渣铁量翻开出铁口的方法◆翻开出铁口时间翻开铁口时间有以下状况：①有渣口高炉铁口堵口后，经过确定的时间或假设干批料后放上渣，直至炉前出铁。②大型高炉一个出铁口出完铁后堵口，再间隔一段时问，翻开另一个出铁口出铁。③大型高炉多个出铁口轮番出铁时，即一个铁口堵塞后，马上按对角线原则翻开另一个铁口。④现代大高炉(>4000m3)为保证渣铁出净及炉况稳定，承受连续出铁，即一个出铁口◆翻开出铁口方法翻开出铁口的方法如下：②用开口机将铁口钻漏，然后将开口机快速退出。③承受双杆或换杆的开口机，用一杆钻到赤热层，另一杆将赤热层捅开。④埋置钢棒法。将出铁口堵上后20～30min拔炮，然后将开口机钻进铁口深度的2／35m≯40～50mm)打入铁口内，出铁时用开口机拔出。堵铁口及拔炮作业程序泥套完好，进展堵铁口操作。程序如下：◆启动转炮对正铁口，并完成锁炮动作。◆启动压炮将铁口压严，做到不喷火、不冒渣。◆启动打泥机构打泥，打泥量多少取决于铁口深度和出铁状况。◆用推耙推出撇渣器内残渣。◆堵铁口后拔炮时间：有水炮泥5～10min20～30min。◆拔炮时要观看铁口正面无人方可作业。200～300min100～150min。◆启动压炮，缓慢间歇地使炮头从铁口退出抬起。2～3min(或自锁同样时间)。◆泥炮脱钩后，启动转炮退回停放处。出铁操作◆出铁前的预备工作出铁前的预备工作如下：①清理好渣、铁沟，垒好砂坝和砂闸。②检查铁口泥套、撇渣器、渣铁流嘴是否完好，觉察破损准时修补和烤干。内。④开口机、泥炮等机械设备都要进展试运转，有故障应马上处理。题准时联系处理，如冲水渣应检查水压是否正常并翻开正常喷水。⑥钻铁口前把撇渣器内铁水外表残渣凝盖翻开，保证撇渣器大闸前后的铁流通畅。⑦预备好出铁用的河沙、掩盖剂、焦粉等材料及有关的工具。◆铁沟的操作把旧料及残渣铁清理干净，然后填进料按规定尺寸捣紧烤干。◆出铁操作安全留意事项出铁操作安全留意事项包括：①穿戴好劳保用品，以防烧伤。②开铁口时，铁口前不准站人，打锤时先要检查锤头是否结实，锤头的轨迹内无人。③出铁时，不准跨越渣、铁沟，接触铁水的工具要先烤热。④湿手不准操作电器。⑤干渣不准倒入冲制箱内。⑥装炮泥时，手不准伸进装泥孔。◆铁水和炉渣的流速4—13。表4—13 工作因素对出铁量的影响◆出铁事故及处理铁口事故发生的现象、产生的缘由及处理方法如表4—144—14第四章高炉冶炼工艺课时：2授课内容：其次节高炉炉前操作目的要求：知道撇渣器的构造，把握撇渣器的操作；把握放渣操作，理解渣口维护、渣口事故及处理。重、难点：撇渣器的操作、放渣操作。。教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进展课堂争论。讲授重点内容提要六．撇渣器的操作撇渣器的构造

其次节高炉炉前操作撇渣器的种类撇渣器的要求力大，易发生憋流，造成铁水流人渣罐的事故。◆渣沟不过铁，铁沟不过渣。撇渣器的工作原理利用渣铁密度的不同撇渣器的操作及留意事项撇渣器的操作及留意事项包括：◆钻铁口前必需把撇渣器铁水面上(挡渣板前后)的残渣分散盖翻开，残渣凝铁从主沟两侧去除。◆出铁过程中见少量下渣时，可适当往大闸前的渣面上撒一层掩盖剂保温。◆当主沟中铁水外表被熔渣掩盖后，熔渣将要外溢出主沟时，翻开砂坝，使熔渣流入下渣沟(此时冲渣系统处于待工作状态)。◆出铁作业完毕并确认铁口堵塞后，将砂闸推开，用推耙推出撇渣器内铁水面上剩余的熔渣。◆主沟撇渣器的外表(包括小井的铁水面)撒掩盖剂进展保温。七．放渣操作渣口装置一般小型高炉的渣口装置均由44—84－8渣口装置l－4－渣口大套；7－固定楔；8－炉皮；9－大套法兰；l0－石棉绳冷却水管的铸铁构造。三套和渣口直接与渣铁接触，热负荷大，承受导热性好的铜质空腔式构造。棉绳塞紧，以免漏煤气。放渣时间确实定精准的放渣时间应当是熔渣面已到达或超过渣口中心线时开头翻开渣口放渣。实际生产中放渣时间确实定通常依据上次出铁堵口后至翻开渣口出渣的间隔时间依据铁渣量、上次出铁状况和上料批数来确定。熔渣还没有到达渣口水平面，此时应堵上渣口稍后再放。放渣操作放好上渣的意义：◆可减轻炉渣对炉墙壁的侵蚀。◆多放上渣，下渣量必定削减，可减轻熔渣对铁口的冲刷侵蚀，有利于铁口的维护。放渣前的预备工作：板。对好，防止到时堵不上渣口。按冲水渣要求办。◆检查渣口各套有无漏水，固定装置是否结实，冷却水是否正常。工堵渣口用的堵耙等。放渣操作：◆承受带风堵渣机时，堵渣机头拔出，炉渣会自动流出，一般应用铁钎子翻开渣口。如渣口眼内有铁打不动时，可用氧气烧开渣口。正常状况下是不需要的。300mm)或机车来拉渣罐时，也应马上堵口。堵口工作。渣口的维护70带铁多时，应勤透、勤堵、勤