箱梁支架现浇施工方案全

箱梁支架现浇施工方案xx大桥连续箱梁专项施工方案编制：________________审核：________________审批：________________二零二一年四月目录一、编制依据1二、工程概况12.1工程概述12.2主要技术标准12.3桥梁线形22.4桥位水文地质概况22.5、引桥工程概述8三、施工部署81、总体施工方案82、人员配置计划103、主要物资配置计划104、主要机械配置计划105、施工工期计划11四、施工技术方案111、施工工艺流程112、主要施工方法12五、危险源辨识与分析391、风险等级392、风险估计方法403、风险接受准则42六、安全保证措施421、组织保障措施422、技术保证措施443、残留风险评价464、监控检测48七、应急预案491、应急准备492、应急响应513、应急保障524、应急处理措施535、应急事故调查及抢险总结55八、附件55一、编制依据1.铜仁市xx大桥设计文件、资料；2.《钢结构设计标准》GB50017-2017；3.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011；4.《简明施工计算手册》（第四版）；5.《混凝土结构设计规范》GB50010-2010；6.《建筑结构可靠性设计统一标准》GB50068-2018；7.《建筑结构荷载规范》GB50009-2012；8.《公路桥梁抗风设计规范》JTG/T3360-01-2018；9.《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG3363-2019；10.《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）。工程概况2.1工程概述xx大桥位于贵州省铜仁市碧江区内，是铜仁市“一带双核”（乡愁故园）生态文化旅游重点项目（一期）的附属工程。桥梁横跨锦江河，全长271米，总宽21米，3.0m（人行道）+7.5m（车行道）+7.5m（车行道）+3.0m（人行道）=21.0m；2.2主要技术标准道路等级为：城市次干道；设计时速为40km/h；3．桥面宽度：3.0m(人行道)+15m(车行道)+3.0m(人行道)=21.0m；4．引道断面布置：3.0m(人行道)+15m(车行道)+3.0m(人行道)=21.0m；5.设计荷载：(1）汽车荷载：城-A级：（2）人群荷载：3.0KPa；6.设计安全等级：一级；7.桥梁所处环境类别：I类。8.桥梁平面线形：桥梁位于直线上。9.抗震设防标准：地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s，桥区地震基本烈度为6度，桥梁抗震设防类别为A类，采取7级震措施。10．设计最大风力：由于桥位处无实测值，设计参考规范取值，设计基本风速值24.9m/s(1/100）。11．设计温度：本桥位区年均气温15.5℃，全年月平均最高气温29.4°C,月平均最低气温l.4°C12．设计洪水频率：1/100。13．通航要求：Ⅵ级航道。2.3桥梁线形1、平面线形：平面位于直线上；2、桥面纵坡：0.4%；3、桥面横坡：双向1.5%。2.4桥位水文地质概况2.4.1、气候、水文(1)气候桥址区属中亚热带季风湿润气候区，气候特点主要表现为季风气候明显，气候的垂直差异显著。年日照时数1044.7～1266.2小时，年平均气温13.5-17.6℃，日均温>10℃的初日在3月下旬初，终日为11月下旬初，间隔250天，积温5300℃。年平均降水量1110～1410毫米，无霜期275～317天，热量丰富、光照适宜、降水丰沛。大部分地区温和湿润，山间、河谷气候垂直变化明显，有“一山有四季，十里不同天”的气候特征。全市冬无严寒，夏无酷暑，雨热同季，润物宜人。（2）水文区内水系为沅江水系，锦江是铜仁市碧江区境内最大河流。全流域面积为4157平方公里，其中境内4068平方公里，境外湖南省88．7平方公里。锦江发源于梵净山西南麓。源头段名坝溪河，经闵孝至江口段叫闵孝河，江口至铜仁段叫大江，在铜仁城关与小江汇合后，至漾头出境段叫锦江。全长158公里，落差1495米，比降9．5％；多年平均流量112．0立方米每秒，枯水年流量71立方米每秒，枯季月平均流量24．6立方米每秒，水位变化为3—10米。历史最高洪水位253.60m。铜仁水位站2016年至2020年最高水位统计表序号年份最高水位日期12016246.57月4日22017248.266月24日32018244.629月18日42019244.724月20日52020244.795月20日2.4.2、地形地貌桥位区岩层倾向大明边城岸，河谷两岸地形差异较小，地形坡度较平缓，形成不对称缓～斜坡地形，桥位与锦江河近正交。两岸桥台纵坡较平缓。桥位覆盖层厚度较厚，工程区地貌类型属河流侵蚀型堆积地貌。桥位区位于碧江区境内，桥位横跨锦江河，桥位两岸多为第四系残坡积层粘土及素填土覆盖，桥位两岸为缓～斜坡地形，地形坡度约5°～30°，桥位区两岸已通公路，交通条件较好。3工程地质条件3.1地层岩性桥位区上覆土层为第四系残坡积（Q4el+dl）粘土、素填土及冲洪积（Q4al+pl）卵石，下伏基岩为寒武系中上统娄山关群（∈2-3ls）白云岩，各岩土层分布情况如下：①杂色，结构松散，主要成分为粘土夹少量碎石，为新近回填，人工堆填而成。局部分布，仅在第ZK1，ZK2，ZK3，ZK4，ZK5，ZK6，ZK7，ZK8，ZK9，ZK10，ZK11，ZK12，ZK13，ZK14，ZK39，ZK40，ZK41，ZK42，ZK43，ZK44，ZK45，ZK46，ZK47，ZK48，号孔一带可见；最薄处为1.00米，见于ZK2号孔；最厚处为11.50米，见于ZK12号孔；平均厚度为4.25米；层面最高处标高为259.02米，见于ZK44号孔；层面最低处标高为246.59米，见于ZK13号孔；平均标高为253.17米。②粘土：褐黄色，可塑～硬塑，刀切面较光滑，含强风化碎石，局部约占总量的10%。局部分布，仅在第ZK1，ZK2，ZK3，ZK4，ZK5，ZK6，ZK7，ZK8，ZK9，ZK10，ZK11，ZK13，号孔一带可见；最薄处为1.10米，见于ZK13号孔；最厚处为7.00米，见于ZK3号孔；平均厚度为4.63米；层面最高处标高为250.88米，见于ZK2号孔；层面最低处标高为240.09米，见于ZK13号孔；平均标高为248.39米；③卵石：杂色，湿，松散，卵石主要以白云岩为主，圆形及亚圆形，质较硬，表面部分风化，粒径一般2～5cm，最大约20cm，充填物主要为粗砂，局部分布。仅在第ZK15，ZK17，ZK18，ZK19，号孔一带可见；最薄处为0.30米，见于ZK18号孔；最厚处为2.40米，见于ZK15号孔；平均厚度为1.17米；层面最高处标高为232.20米，见于ZK18号孔；层面最低处标高为230.60米，见于ZK19号孔；平均标高为231.30米。④强风化白云岩：黄、白色，节理裂隙十分发育，岩心多呈砂粒状及碎块状，钻进较快。全场地分布，最薄处为0.30米，见于ZK18号孔；最厚处为4.10米，见于ZK12号孔；平均厚度为2.27米；层面最高处标高为252.99米，见于ZK46号孔；层面最低处标高为231.70米，见于ZK19号孔；平均标高为244.64米。⑤中风化白云岩：灰白色，夹淡肉红色，晶粒结构，中厚层构造，夹页片状白云岩，岩芯多呈碎块状，少量短柱状，多节长2～5cm，少量节长6～10cm，岩质较硬，钻进较平稳，全场地分布。3.2地质构造与地震桥位区地处贵州高原向湘西丘陵过渡的斜坡地带，东南低、西北高，以北北东向及北东向雁列式构造为主，构成境内基本构造格架。褶皱构造以复式背、向斜为主，具有窄向斜宽背斜组成较典型的隔挡式褶皱组合特征，区内褶皱断裂普遍发育，其展布方向基本一致。断裂主要发育在背斜核部，少量分布在向斜构造中，桥位区内无断层通过。岩层走向221°，倾向131°，倾角约28°，岩层倾向河流大明边城岸。工程区内地震活动微弱，属于相对稳定的弱震环境。根据《中国地震动参数区划图》(GB18306-2015)查得测区地震动反应谱特征周期为0.35s，地震动峰值加速度等于0.05g，场区地震基本烈度等于Ⅵ度。3.3岩土构成3.3.1覆盖层第四系（Q4el+dl）素填土、粘土及冲洪积层（Q4al+pl）卵石：钻探揭露厚度0.3～11.5m。3.3.2基岩桥位区下伏基岩为寒武系中上统娄山关群（∈2-3ls）白云岩中风化白云岩：灰白色，夹淡肉红色，晶粒结构，中厚层构造，夹页片状白云岩，岩芯多呈碎块状，少量短柱状，多节长2～5cm，少量节长6～10cm，岩质较硬，钻进较平稳。本次勘察取岩样27件进行室内试验，根据岩石试验成果，岩石物理力学指标统计见表2。表2岩土体物理力学试验指标统计表样品名称统计参数样本数（n）范围值平均值标准差变异系数修正系数标准差中风化白云岩饱和单轴抗压强度(MPa)1835.1～55.944.955.6980.12670.947242.50中风化桥位区白云岩抗剪断强度内摩擦角ф（°）53.40粘聚力c（Mpa）1.484、水文地质场区地下水主要类型为孔隙水、基岩裂隙水。第四系残坡积孔隙水：主要存在于地表第四系残坡积素填土及粘土孔隙中，其含水量较小且不稳定，受季节和降雨量影响较大，受大气降水补给，以蒸发形式和下渗方式排泄。地势较高山体上处地下水以大气降水为主要补给源。降水量较大时，一部分形成地表径流汇入锦江河，一部分通过风化裂隙、构造裂隙下渗，赋存于基岩裂隙中形成基岩裂隙水，其富水性和容水性都较小。桥位中部河床附近地下水由河水补给，两者呈互补关系。地下水排泄方式为沿基岩裂隙向场区低洼处河流渗流排泄，使其水位降低，与河流水位达到动力平衡后停止排泄，地下水渗透力对场区稳定性无影响。经钻孔简易水文观测，勘察时水位高程为243.80m，与河水位高程基本一致。5、不良地质现象经对场地及周边进行地质调查，桥位区内未发现滑坡、崩塌、泥石流等不良地质现象，桥址区无特殊性岩土，工程区场地整体稳定。5.1场地稳定性与建设适宜性拟建桥位区内无断层通过，未发现活动性断层，场地整体稳定，适宜建桥。5.2岩土工程特性及持力层选择5.2.1覆盖层：厚度变化大、分布不均，承载力低，不能作为桥梁基础持力层。5.2.2基岩中风化白云岩：灰白色，夹淡肉红色，晶粒结构，中厚层构造，夹页片状白云岩，岩芯多呈碎块状，少量短柱状，多节长2～5cm，少量节长6～10cm，岩质较硬，岩体较完整，承载力较好，厚度大，为桥位区理想基础持力层。5.3推荐岩土体物理力学指标根据工程地质调绘、钻探取样试验，场区岩体破碎程度，结合工程类比及《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTG3363-2019)、《公路路基设计规范》(JTGD30-2015)进行确定，推荐各层物理力学指标如下：粘土（可塑）：fak=100Kpa，Es=6.54MPa，Ck=35.970KPa，φk=6.5°，γ=17.1KN/m3。素填土（稍密）：fak=80Kpa，Ck=15Kpa，φk=34°，γ=16.5KN/m3。卵石（松散）：[fa0]=200kPa，qik=90kPa；强风化白云岩：[fa0]=500kPa。中风化白云岩：[fa0]=4000kPa，

frk=42.5Mpa（饱和）。5.4基础形式选择通过工程地质调绘、钻探及工程类比等综合分析，结合相关规范，推荐0号桥台、1号桥墩、2号桥墩、3号桥墩均采用承台桩基础，4号桥台采用明挖扩大基础。表5基础形式及持力层位置建议表0号桥台第四系素填土及粘土厚4.0～8.0m，强风化厚1～2m，中风化白云岩岩体较完整。承台桩基础详见纵断面图frk=42.5Mpa1号桥墩第四系素填土及粘土厚7.6～11.5m，强风化厚1.5～4.1m，中风化白云岩岩体较完整。承台桩基础详见纵断面图frk=42.5Mpa2号桥墩第四系卵石厚0.3～2.4m，强风化厚0.7～2.5m，中风化白云岩岩体较完整。承台桩基础详见纵断面图frk=42.5Mpa3号桥墩强风化厚1.2～2.4m，中风化白云岩岩体较完整。承台桩基础详见纵断面图frk=42.5Mpa4号桥台第四系素填土厚2.5～9.6m，强风化厚1.8～3.7m，中风化白云岩岩体较完整。扩大基础详见纵断面图frk=42.5Mpa5.5桥台稳定性评价1）滨江大道岸（0号桥台）桥台斜坡稳定性评价该桥台位于滨江大道岸，地形纵、横坡较平坦，覆盖层厚度4.0～8.0米，下伏地层为白云岩，中风化岩体较完整。建议桥台采用桩基础。桥台所在区域无滑坡、泥石流、崩塌危岩等不良地质体，岸坡整体稳定性较好，中风化基岩承载力较高，是良好的基础持力层，基底嵌入下伏中风化完整基岩内。2）大明边城岸（4号桥台）桥台斜坡稳定性评价该桥台位于两河口岸，地形纵、横坡较陡，覆盖层厚度2.5～9.6米，下伏地层为白云岩，中风化岩体较完整。建议桥台采用扩大基础。桥台所在区域无滑坡、泥石流、崩塌危岩等不良地质体，岸坡整体稳定性较好，中风化基岩承载力较高，是良好的基础持力层，基底嵌入下伏中风化完整基岩内。5.6成桩可行性评价场地部分区域覆盖层厚度较大，基岩埋藏较深，临近河流，孔桩涌水量大，人工成孔施工难度大且危险性高；建议采用机械成孔，成孔条件较好，采用泥浆护壁时易漏浆，采用护筒护壁为宜；河流中因河水较深，孔桩施工难度大，宜采用沉井施工工艺。2.5、引桥工程概述铜仁市xx大桥为预应力混凝土连续梁，引桥箱梁采用C50混凝土，梁截面采用单箱三室直腹板箱形断面。梁高为2m，顶板宽为21m，两翼悬臂长4m，底板宽13m。断面顶板厚约为0.25m～0.5m，底板厚约为0.22m～0.47m，腹板厚为约为0.5m～0.8m。现浇支架覆盖范围是xx大桥第一跨35m。三、施工部署1、总体施工方案35m箱梁采用扣件式钢管脚手架施工。箱梁外模为15mm竹胶板，小肋采用方木90mm×90mm（顺桥向布置，腹板处中心布置间距为0.2m，底板处中心间距为0.3m，翼缘处可布置为中心间距0.3m），大肋采用双拼Q235钢φ48.3×3.6m钢管。下部采用48.3×3.6mm扣件钢管支架，支架的上下端头均设置可调托撑。地面进行混凝土地基处理。步距均为0.6m，可根据梁高及坡度的变化用0.3m的立杆进行调整。纵距根据箱梁纵向剖面情况布置；标准截面的纵距为0.9m，在支架附近进行加密。横距根据箱梁横向剖面图布置；底板及翼缘下方的横距为0.6m，腹板下方为0.3m。以上的布置原则具体尺寸见图。图3-135m主梁支架立面布置图（单位：mm）图3-235m主梁支架平面布置图（单位：mm）图3-335m主梁支架断面布置图（单位：mm）2、人员配置计划为保证施工过程各工序能有序进行，预应力混凝土连续梁由一工区负责施工；工区受项目部领导，物资、机械和试验统一由项目部管理。现场配备足够的管理人员及施工作业人员。连续梁施工人员配置具体计划见下表3-5：表3-5主要人员配置计划表序号职务人数负责内容1工区经理1全面负责2技术负责人1技术负责3工班长4带班施工4技术员3技术指导5测量员5测量6安全员2安全管理、监控7试验员2试验检测8材料员1物资管理9内业员1内业资料10钢筋作业班组25箱梁钢筋制作安装11扣件支架、模板作业工班25模板安装12混凝土作业班组10混凝土浇筑、养护13预应力作业工班4预应力施工合计843、主要物资配置计划35m预应力混凝土连续梁施工主要材料有钢筋、预应力钢绞线、波纹管、锚具、支座、C50混凝土等。钢筋、预应力钢绞线、波纹管、锚具根据现场进度情况，以满足项目正常生产为前提，采取批次进场，避免造成材料堆积产生锈蚀，影响箱梁施工质量，混凝土由混凝土工厂统一供应。4、主要机械配置计划根据施工组织设计总体规划和施工工期计划安排以及现场机械设备资源等情况，连续梁施工主要机械设备配备计划见下表3-6：表3-6主要机械设备配备计划表机械名称型号单位数量履带吊55t台1汽车吊25t辆2平板车辆2钢结构加工车间座1钢筋加工车间座1混凝土拌合站（1×240+1×180）m3/h座1混凝土运输车12m3辆8汽车泵46m辆2木结构加工设备套1插入式振捣棒B30/B50个4/8张拉设备套2压浆设备（含真空泵）套1支座灌浆设备重力式灌浆套1全站仪TCR802台1水准仪DSZ2台25、施工工期计划根据xx大桥施工组织设计总体规划，引桥预应力混凝土连续梁施工进度安排以及机械设备资源配置等情况，引桥预应力混凝土连续箱梁计划2021年4月21日开始施工，2021年7月25日施工结束，工期共计126天。四、施工技术方案1、施工工艺流程场地清理、地基处理测量放样支架搭设、验收支座安装高程测量、放线模板加工制作底、外模安装、验收支架预压、卸载底模（预拱度）调整钢筋原材料进场检验底腹板、横梁钢筋绑扎及预应力体系安装原材料检验钢筋加工腹板内模安装配合比配制混凝土生产运输底腹板砼浇筑、养护接缝处混凝土凿毛、内模拆除模板加工制作顶板内模安装顶板钢筋绑扎、预埋件安装顶板砼浇筑、养护拆除内模、侧模砼强度达到设计要求纵向预应力张拉、压浆、封锚底模及支架拆除横梁预应力张拉、压浆、封锚横梁底模及支架拆除图4-1支架法现浇箱梁施工工艺流程图2、主要施工方法2.1施工准备（1）施工队伍、施工设施进场，需要对各班组进行安全、技术交底，明确施工方法、工艺流程和安全质量标准等相关要求，并填写《技术交底记录》。（2）施工前仔细研究设计图纸、仔细了解现场情况，支架施工前，应进行支架竣工验收、墩顶中心线、高程测量检查，并对支架进行施工放样。（3）支架原材料及构配件使用前应进行质量检查验收；经验收合格的支架原材料和构配件应按品种、规格分类存放，并挂设材料标识牌。（4）支架附近的局部区域需要进行地基处理。地基处理采用回填土碾压+25cm厚C30混凝土。地基硬化处理范围内现场设置排水沟，防止下卧层地基泡水。2.2扣件支架安装搭设扣件支架立柱采用Q235钢φ48.3×3.6mm钢管，横杆采用Q235钢φ48×2.5mm钢管，斜杆采用Q195钢φ48×2.5mm钢管。顺桥向间距为0.9m，在支架和横隔板附近进行加密；横桥向间距为0.6m，腹板处进行加密；具体尺寸见图纸。2.2.1工艺流程（1）基础放样：依据扣件支架布置图上的尺寸标注，正确放样并使用墨斗弹线。（2）检查放样点是否正确。（3）备料人员依据架体需求数量，分配材料并送至每个搭设区域。（4）依据扣件支架施工图纸将调整底座正确布置。（5）依扣件支架施工图纸搭设扣件支架。（高处作业人员需配带安全帽、安全带并临时在架体上铺设脚手板）（6）扣件支架高程控制检测及架高调整。（7）检查各构件连结点及固定插销是否牢固。（8）各种长短扣件支架材料检查是否变形或不当搭接。（9）架设安全网并检查是否足够安全。2.2.2扣件式支撑系统的搭设步骤步骤1调整座：依据扣件支架布置图尺寸放样后，将调整座排列至定点（设计位置），通过旋转底托丝杆，将底托调整至同一水平面上。标准段顺桥向间距为1200mm，在端部横梁处及底、腹板渐变段的范围内顺、横桥向间距为900mm。标准腹、底板的箱梁，在靠近道路中心线的翼缘横向间距1.2m，远离道路中心线的翼缘下间距为0.9m+1.5m，具体尺寸见设计图纸。步骤2、标准基座：将标准基座的主架套筒部份朝上套入调整座上方，标准基座下缘需完全置入扳手受力平面的凹槽内。可调托座插入立杆长度不小于150mm。步骤3、第一层横杆：将横杆头套入圆盘小孔位置使横杆头前端抵住主架圆管，再以斜楔贯穿小孔敲紧固定。作为扫地杆的最低水平杆离地高度不应大于550mm，底托丝杆外露长度严禁超过300mm。步骤4、平主架：未加装连接棒的主架统称为平主架，依下图所示将平主架长端插入标准基座的套筒中。以检查孔位置查看平主架是否插至套筒底部。平主架仅使用在第一层搭接，第二层往上均使用主架。步骤5、第二层横杆安装在第三个扣件位置处安装，也就是步距1.5m的位置。步骤6、第一层斜杆：将斜杆全部依顺时针或全部依逆时针方向组搭，如下图。将斜杆套入圆盘大孔位置，使斜杆头前端抵住主架圆管，再以斜楔贯穿大孔敲紧固定。注意！斜杆具有方向性，方向相反即无法搭接。步骤7、第三层横杆：如下图位置，依步聚3安装第三层横杆。步骤8.继续安装第二层斜杆，按照上述步骤直至设计高度。步骤9.扣件式支撑系统的检查、验收①检查扣件支架斜杆的销板是否打紧，是否平行与主杆；横杆的销板是否垂直于横杆；检查各种杆间的安装部位、数量、形式是否符合设计要求。扣件支架的所有销板都必须处于锁紧状态。②扣件支架应在同一步内连续设置，上下两层主杆的连接必须紧密，通过观察上下主杆连接处或透过检查孔观察，间隙应小于1mm。③不配套的扣件支架和配件不得混合使用。④悬挑位置准确，各阶段的横杆、斜杆安装完整，销板安装紧固，各项安全防护到位。⑤扣件支架的垂直度与水平度允许偏差应符合下表规定要求。表4-1脚手架搭设垂直度与水平度允许偏差项目规格允许偏差垂直度每步架Φ60系列±2.0㎜整体Φ60系列H/1000㎜及±50㎜水平度一跨内水平架两端高差Φ60系列±I/1000㎜及±2.0㎜注：H—步距I—跨度L—脚手架长度⑥Φ60系列脚手架的U型顶托和下调整座的调整范围如表所示。表4-2Φ60系列脚手架的U型顶托和下调整座的调整范围调整范围规格长度U型顶托下调整座(A)(B)最长(E)最短(D)可调距离(C)最长(E)最短(D)可调距离(C)600㎜150㎜400㎜100mm350mm300㎜100㎜250㎜2.3支座安装2.3.1支座类型和进场验收引桥支座分为固定支座（GD）、双向活动支座（SX）、单向活动支座（DX）三类，支座安装详见下表；表4-3预应力混凝土箱梁支座安装参数表位置支座类型数量备注0号台左幅GPZ（II）5.0DX1位置详见设计图纸0号台中心线GPZ（II）5.0GD1位置详见设计图纸0号台右幅GPZ（II）5.0DX1位置详见设计图纸1号过渡墩左幅GPZ（II）5.0SX1位置详见设计图纸1号过渡墩中心线GPZ（II）5.0DX1位置详见设计图纸1号过渡墩右幅GPZ（II）5.0SX1位置详见设计图纸支座进场后，应检查产品合格证、附件清单和有关材质报告，并根据设计图纸和规范对支座外形尺寸、外观和组装质量进行检查，支座品种、类型、性格、规格、结构和涂装质量均应符合设计要求和相关标准规定，验收合格后方能使用。2.3.2安装前的检查(1)检查上支座板正中心的中心标识，安装时准确对正X轴（纵轴）和Y轴（横轴），支座高程应符合设计要求；(2)检查支座螺栓和防尘套是否紧密固定；(3)检查桥墩顶面及支承垫石部位设置的预留锚栓孔（即：墩顶面预留锚栓孔直径应大于锚杆外径60mm，垫石相应部位预留锚栓孔直径应大于套管外径100mm，锚栓孔深度应大于锚杆长度30mm。）外径及深度，预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。(4)核对支座桥墩号位置与支座规格是否相符,并严格注意支座的放置方向；(5)检查支座的上、下钢板贴近混凝土或水泥砂浆的面，必须无灰尘和油渍；(6)检查活动型支座预偏量数值是否与该位置支座设定值相符；(7)支座安装前，工地应检查支座及预埋组件的连接状况是否正常，且不得任意松动，并应检查上预埋钢板表面与上支座钢板是否密贴；(8)活动型支座安装前，须先检查支座的临时固定板螺栓是否放松，支座上支座板依预偏量数值放置是否到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺栓；(9)支座安装前应对支承垫石进行精确测量，包括支座的横向中心线、纵向中心线及支承垫石顶部标高，保证垫石顶面四角高差不得大于2mm。并对支座预留锚栓孔孔位、孔深、孔径进行复测检查，发现问题及时处理，确保支座可顺利安装就位。2.3.3支座安装引桥预应力混凝土箱梁支座安装采用重力灌浆法施工（采用重力灌浆法安装支座应保证施工垫石高度应比原设计高度低25mm）。本工程所采用的灌浆材料，其水胶比已通过试验确定为0.14，现场可以利用台秤进行称量配置。支座采用套筒和锚固螺栓的连接方式。支座安装主要施工步骤为：凿毛支承垫石上表面，露出粗骨料，呈坚固不规则表面，预留锚栓孔内须凿毛，并用水将支承垫石表面浸湿，灌浆前清除预留孔中的杂物及积水。吊放支座于支承垫石上，用调平螺栓、薄形钢板或薄形千斤顶调整支座高度和平整度，支座安装后，其允许误差应符合下表规定。表4-4支座安装各项尺寸允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差1支座中心与主梁中线(mm)22支座顺桥向偏位(mm)103高程（mm)符合设计规定，未规定时±54支座四角高差(mm)承压力≤5000kN<1承压力＞5000kN<2（3）支座封模前，在灌浆管一端安装一个漏斗，另一端深入预留孔内，在重力作用下，通过漏斗和灌浆管将灌浆料灌入预留孔内，然后迅速抽出灌浆管。（4）封模灌浆：待各预留孔灌浆完成后，立即在支座四周封好模，将灌浆管伸入至支座下面中心位置，从支座中心向四周灌浆。灌浆时用振动棒将砂浆捣实，排除气泡，确保空隙全部被砂浆灌满。灌浆至砂浆高出支座下支座板10mm为宜。（5）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。（6）灌浆料强度达到20MPa后拆除模板，不可使支座受到碰撞或在其上方进行任何作业。（7）拆除临时边模板后应仔细检查灌浆料表面，确保表面无裂纹。（8）待环氧树脂砂浆达到设计强度后拧紧锚固螺栓，完成支座安装。（9）梁体施工完成后，检查支座是否偏斜、与垫石是否脱开，垫石是否开裂。2.4模板制作、安装2.4.1模板组成连续梁底模、翼缘、侧模采用厚δ=15mm的竹胶板，内模面板采用厚δ=12mm的竹胶板，底模小肋、内模大肋和翼缘小肋均采用90mm×90mm方木，内模小肋、侧模小肋采用90mm×90mm方木。扣件支架底模小肋横桥向（钢管支架小肋为顺桥向）布置中心处间距为150mm，侧模小肋横桥向（钢管支架侧模小肋为横桥向）布置中心处间距为150mm，内模小肋纵桥向布置中心间距为350mm，翼缘小肋横桥向（钢管支架翼缘小肋为横桥向）布置中心处间距为200mm。底模大肋采用双拼Q235钢φ48.3Χ3.6mm钢管，按立杆纵桥向布置（钢管支架底模大肋横桥向布置，间距为900mm），侧模采用斜撑杆撑住。翼缘大肋采用采用双拼Q235钢φ48.3Χ3.6mm钢管，按立杆顺桥向间距布置（钢管支架翼缘大肋顺桥向布置）。支架钢管均采用Φ60mm×3.2mm的盘口支架，通过顶托和底托调整高度。2.4.2模板制作（1）不得使用脱胶空鼓、边角不齐、板面覆膜不全的板材。板材锯割时使用圆锯，以便画线后一次锯割成型，并能在安装时做到拼缝紧密平整；（2）板面拼缝外如出现高差，不允许刨去高出者，而应在较低的板与竖肋之间用薄铁片垫平。模板成形后用专用修补剂嵌补所有缝隙。钻穿对拉螺栓孔，孔壁用覆膜涂好。2.4.3模板安装（1）模板安装顺序：模板安装过程需与梁体结构钢筋等工序交叉作业，安装顺序为“底模→侧模→端模→内模”。具体要求如下：①扣件支架搭设完成时或者钢管桩+贝雷梁支架完成搭设时，安装底模板，安装时需要设置预拱度底模与支架之间必须抄垫密实，要严格按照支架预压测得的预拱度值进行控制，确保梁底线形良好。清除底模面板上杂物，对底模的接缝处清除浮渣并使用玻璃胶或腻子沿接缝涂抹使之密贴。②腹板侧模及翼缘底模和端模的安装、拆模均在支架上进行。腹板侧模及翼缘底模和端模安装要做到位置准确，连接紧密。腹板侧模与箱梁底模、翼缘底模与腹板侧模接缝密贴且不漏浆。腹板侧模利用支架顶端调节段进行标高的精确调整。接缝处清除浮渣并使用玻璃胶或腻子沿接缝涂抹使之密贴。腹板侧模及翼缘底模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度(跨中、1/4、3/4截面)梁体翼缘板线形等，其误差应在允许范围内。③第一次浇筑到指定位置以后，安装箱梁内顶模板。拆模时先拆除两端拼装结构模板，再拆除中间段模板。内模与底板间须支撑稳固，施工中可采取制作小型钢凳作为竖向受力支撑，在钢凳的上下各布置与梁体同强度的混凝土保护层块。在钢凳上设置满堂脚手架，脚手架顶部设置可调顶托、以便调整内模高度，内模的拼装在梁体底腹板钢筋帮扎完成后现场拼装。内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需调整。（2）模板安装技术要求：①模板均采用现场拼装成型。安装必须稳固牢靠，模板拼缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净。浇筑混凝土前，模板内积水和杂物应清理干净；②所有模板的对拉拉杆的螺帽必须上紧，以防浇筑混凝土时模板移动；③相互连接的模板，模板面要对齐，整体检查模板线形，发现偏差及时调整，固定好支撑杆件；④模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正；⑤固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装应牢固，位置应准确；⑥梁模板安装允许偏差和检验方法如下表所示：表4-5梁模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板的长度和宽度±5尺量检查各不小于3处2不刨光模板相邻两板表面高低差3尺量检查3腹板中心线位置偏差10尺量检查4模板平整度51m靠尺和塞尺检查各不少于5处5拼合板中木板间的缝隙宽度2尺量检查6刨光模板相邻两板表面高低差1尺量检查7模板标高±10水准仪8轴线偏位10尺量检查2.5支架预压2.5.1支架预压目的（1）检验支架及地基的强度、刚度和稳定性；（2）消除支架、模板的非弹性变形；（3）消除地基的压缩沉降影响；（4）测量卸载后的支架弹性变形，并作为设定底模预拱值的参考依据，进而确定支架顶面实际标高。2.5.2支架预压要求支架预压加载范围不应小于现浇混凝土结构物的实际投影面积。支架预压前，应布置支架的沉降监测点；支架预压过程中，应对支架的沉降进行监测。对支架的代表性区域预压监测过程中，当不满足要求时，应查明原因后对同类支架全部进行处理，处理后的支架应重新选择代表性区域进行预压，并应满足要求。2.5.3预压准备工作（1）根据现浇箱梁的设计图纸仔细计算待压重对应的结构重量。技术部门绘出压重布置图，由设计图纸指导施工。（2）准备预压材料：现浇箱梁钢管支架、采用水袋分次灌注水进行预压，准备水源及抽水设备、电源等。2.5.4预压工艺采取汽车吊吊装人工配合的方案进行堆载。压重荷载的分布严格按照等效压重的原则执行，荷载位置与箱梁梁体自重荷载分布一致，并按主梁自重与模板重量之和的1.2倍作为预压荷载进行预压。（1）支架预压流程压重前支架检查验收合格→设置沉降观测点→支架沉降零观测→支架预压荷载加载至0.6倍预压荷载→沉降观测→支架预压荷载加载至0.8倍预压荷载→沉降观测→支架预压荷载加载至1.0倍预压荷载→沉降观测→支架沉降稳定→卸载→卸载6h后沉降观测→调整顶托及底模标高。（2）加载程序支架预压采用三级加载的方式，三级加载依次为60%、80%、100%预压荷载。纵向加载时，应从混凝土结构跨中低处向高处进行对称布载；横桥向加载时，应从混凝土结构中心线向两侧进行对称布载。在吊装时要注意避免出现局部超载现象。在每级加载后要进行支架全面检查，及早发现问题，消除隐患。（3）沉降观测①测量人员布置好各部位的观测点，并用油漆做上醒目标记。②支架预压前全断面观测一次；每级加载完毕1h后进行支架的变形观测；加载完毕后每6h测量一次变形值。卸载①全部加载完成后的支架预压观测过程中，当各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或当各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm时，满足一个条件即可判定支架预压合格，可终止预压卸载；卸载6h全断面观测一次。及时记录、计算沉降值。②支架预压采用一次性卸载，按照先压后卸，后压层先卸的原则，同时注意分层均匀卸载，及时测量并记录卸载完成后的最终读数。支架预压注意事项①对预压荷载应认真称量、计算，由专人负责；②压重所有材料应提前准备至方便起吊运输的地方；③在加载过程中，要严格按加载程序详细记录加载时间、吨位、位置，测量要全过程跟踪观测，未经观测不能加载下一级荷载。支架预压在雨天对砂袋进行覆盖。每完成一级加载应暂停一段时间，进行测量，并对满堂支架进行检查，发现异常情况停止加载，及时分析，采取相应措施；④观测过程要贯穿于支架预压全过程，在此过程要统一组织，统一指挥；⑤满堂支架变形观测应采用高精度水准仪，精确至毫米，观测过程中前后置尺地方要保持一致。2.5.5预拱度设置预应力混凝土箱梁浇筑前需设预拱度。设计预拱度数值按设计图纸取用；施工荷载、支架压缩等施工因素引起的变形根据现场预压实测确定。这二者之和为预应力混凝土箱梁浇筑时需设的预拱度，即：总变形量=加载前的初始数据-满载稳定后的最终读数非弹性变形量=加载前的初始读数-卸载完成后的最终读数弹性变形量=总变形量-非弹性变形量预拱度=设计预拱度值+弹性变形量2.6钢筋制作、安装梁体钢筋绑扎顺序为先底腹板（横梁钢筋），同时在腹板处安装预应力管道，待第一次浇筑完成并养护达到一定强度要求时，再绑扎顶板钢筋。绑扎过程中应对顶板、腹板、底板上下层钢筋间距进行重点控制，保证梁体保护层厚度在规范规定的误差范围内。2.6.1钢筋制作（1）所用钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定；（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志，存放时间不宜超过6个月。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀、污染或压弯。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖；（3）在施工过程中，应采取适当的措施，防止钢筋产生锈蚀。对设置在结构或构件中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长且环境湿度较大时，宜采取包裹、涂刷防锈材料或其他有效方法，进行临时性防护；（4）钢筋在钢筋加工车间采用钢筋切断机按定尺长度下料、弯制成型，再倒运至现场进行安装、接长；（5）钢筋加工弯制前，钢筋表面上的油渍、漆皮、麟锈等清除干净。带有颗粒状或片状的老锈的钢筋不得使用。钢筋除锈通常可通过在冷拉或调直过程中除锈，少量的除锈可采用电动除锈机或喷砂，局部除锈可采用人工用钢丝刷或砂轮等方法进行，亦可将钢筋通过砂箱往返搓动除锈。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。加工的钢筋应顺直，无局部折曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉法调直钢筋时，HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%；（6）钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行。加工后钢筋表面不应削弱钢筋截面的伤痕；（7）钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按施工规范标准弯钩制作；（8）钢筋加工允许偏差和检验方法如下表所示：表4-6钢筋加工允许偏差表和检验方法序号项目允许误差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10尺量2弯起钢筋的各部分尺寸±203箍筋、螺旋筋各部分尺寸±52.6.2钢筋连接（1）梁体钢筋分为直径C28、C20、C16、C12mm的HRB400钢筋，钢筋直径大于或等于16mm采用焊接接头，直径小于16mm采用绑扎接头，图纸上特别注明的钢筋接头按图纸要求处理。（2）受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；对绑扎接头，两接头间的距离应不小于1.3倍搭接长度。配置接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合下表要求。表4-7接头长度区段内的受力钢筋接头面积最大百分率接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不受限注：1.焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。2.绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。（3）钢筋的焊接接头宜采用电弧焊。钢筋焊接的接头形式、焊接方法和焊接材料应钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。（4）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。（5）采用电弧焊焊接时宜采用双面焊缝，仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊。采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。电弧焊接头的焊缝长度，对双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。（6）绑扎接头的末端距离钢筋弯折处的距离，不应小于钢筋直径10倍，接头不宜位于构件的最大弯矩处。表4-8受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C50HRB40045d注：d为钢筋直径。当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。（8）分不清受拉区或者受拉区时，接头设置应该符合受拉区规定。2.6.3钢筋安装（1）钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。（2）对多层多排钢筋，宜根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋或短钢筋，但架立钢筋或短钢筋的端头不得伸入混凝土保护层内。（3）钢筋绑扎采用直径0.7～2.0mm的扎丝隔点进行扎结，扎丝长度要满足规范要求，钢筋骨架应绑扎牢固，以保证在混凝土浇筑过程中不发生大的变形，对于直径25mm以上的钢筋，宜采用双对角的十字形方式扎接。（4）结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎；中间平直部分交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜全部交叉点的40%。（5）钢筋绑扎时，除设计有特殊规定外，箍筋应与主筋垂直。（6）钢筋保护层厚度应严格按照设计图纸进行控制，图纸未注明处钢筋最外侧净保护层厚度不应小于3cm。梁体周边的钢筋保护层采用混凝土垫块，垫块应具有足够的强度和密实性，保护层垫块宜成梅花形布置，垫块数量不得少于4个/m2,重要部位宜适当加密，垫块应与钢筋绑扎牢固，其绑丝丝头不得深入保护层内。（7）在钢筋的交叉点处，钢筋绑扎扎丝头弯向钢筋内侧，确保混凝土保护层厚度。当通气孔、泄水孔及管线预埋件预留孔到钢筋净保护层不满足要求时，孔道稍稍移位。（8）钢筋绑扎时，遇到各预留孔洞处可适当避让，确需断开时，应采取等强度补强措施。普通钢筋与预应力钢束、普通钢筋之间若有相碰之处，可挪动钢筋位置或弯折钢筋。（9）梁体钢筋骨架应焊接成整体。钢筋骨架采用双面焊，焊缝长度为5d。骨架除钢筋弯折处加焊外，在中间部位应适当增加短焊缝，焊缝长度2.5d。（10）钢筋安装允许偏差及检验方法如下表所示：表4-9钢筋安装质量标准序号检查项目允许偏差1钢筋安装同一排受力钢筋间距(梁、板)±10（mm）3两排以上受力钢筋排距±5（mm）4箍筋、横向水平筋间距±10（mm）5弯起点位置±20（mm）7钢筋骨架长度±10（mm）8钢筋骨架宽、高±5（mm）（11）预埋、预留按相关设计图纸布置预埋件或预留孔，若位置与普通钢筋相碰，可适当挪动普通钢筋的位置，并在预埋件或预留孔位置增设相应补强钢筋。表4-10预埋件详细列表编号预埋件名称编号预埋件名称1通风孔6防撞护栏2泄水孔7路灯3支座预埋钢板8桥铭牌4综合接地9沉降观测标5伸缩缝10抗震挡块预埋件安装应符合下列规定：1）预埋件应按设计位置安装准确、牢固；2）若预埋件与钢筋相碰时，可适当调整钢筋间距，以保证预埋件安装准确；3）预埋件安装允许偏差应符合下表规定。表4-11预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺寸0～+102预埋件中心位置中心位置3尺量2.6.4预应力钢束制作及孔道安装箱梁采用纵横向预应力体系，预应力筋采用高强度低松弛钢绞线（抗拉强度标准值fpk＝1860MPa，弹性模量Ep＝1.95×105Mpa）。波纹管为塑料波纹管，内径为90mm。（1）预应力筋制作①预应力筋进场时必须对其质量指标进行全面检查，并符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的有关规定。②预应力材料在存放和搬运过程中应保持清洁，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时应避免污染和电火花损伤。③钢绞线应用圆盘切割机切割，切面为平面，不允许用电、气切割。钢绞线、锚具应避免发生锈蚀及局部损伤，以免脆性破坏。所有预应力钢材严禁焊接。④按设计长度及穿束要求进行下料，下料采用轻型变速砂轮机截断，严禁用电弧切割。钢绞线在切断前，应在切割点两侧3～5cm处用铁丝绑扎，以免散头。⑤预应力钢绞线编束时，梁体同一张拉截面上的钢绞线束应由同一厂家、同一品种、同一规格、同一批号的钢绞线组成。编束时应先梳理顺直，防止缠绕，并每隔1～1.5m捆扎成束。制束及移运时防止变形、碰伤和污染。（2）预应力孔道安装、穿束①塑料波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，技术指标必须符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2016）的要求；②波纹管应按设计图纸尺寸下料并编号；③波纹管定位钢筋采用φ10钢筋，“井”字型布置，单根长21cm，沿波纹管间距直线段50cm，平弯、竖弯段加密至25cm，定位钢筋应与主梁钢筋可靠连接,施工过程中保证其位置不发生移动或变形。如果定位钢筋与普通钢筋有干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束定位准确；④管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同材质管道，其长度宜为450～630mm，两端旋入长度应大致相等。连接时应不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不应使管道发生转动和移位，并用胶布封裹；⑤为确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形严格控制，管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用，孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。定位钢筋设置间距按设计图纸要求执行，定位后管道轴线偏差不大于5mm。与喇叭管连接处管道应保证垂直锚垫板。⑥锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心必须一致，千斤顶必须保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。锚垫板必须绑扎牢固，防止在混凝土浇筑过程中变位；⑦在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形扰动，影响穿束、张拉及灌浆。施工中预应力钢筋同普通钢筋发生冲突，以普通钢筋避让为原则。普通钢筋焊接时，应严格防止波纹管被点焊烧穿。⑧穿束：穿束前宜对孔道全程试通一遍；宜在钢绞线端部设置牵引头，以免刺破波纹管。可用卷扬机或穿束机进行穿束。2.7混凝土施工2.7.1混凝土配合比设计及原材料控制（1）混凝土技术指标强度等级：C50初凝时间：16h弹性模量：Ec=3.45×104MPa坍落度：16～20cm（2）选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥的性能指标应符合规范要求。（3）水泥碱含量不宜超过水泥质量的0.6%,铝酸三钙含量宜控制在8%以内，混凝土内的总碱含量(包括所有材料)应不超过3.0kg/m³。（4）骨料细骨料：选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然中沙，其细度模数2.3～3.0,含泥量不大于2.0%。粗骨料：选用质地坚硬、洁净、级配合理、粒径良好、吸水率小的碎石或卵石，针、片状颗粒总含量不大于5%，含泥量不大于0.5%。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比不宜小于1.5。采用掺高效缓凝减水剂和粉煤灰的“双掺技术”，在混凝土中掺入满足混凝土强度等级的粉煤灰取代部分水泥，以降低水化热；在混凝土中掺用高效减水剂，既减少水泥用量、降低水化热，又延缓混凝土初凝时间，延缓水泥水化热峰值出现的时间。2.7.2混凝土生产、运输（1）混凝土由项目部的一座3×120m3/h混凝土工厂生产供应。（2）混凝土拌制前应测定砂、石含水率，并根据实测含水率将混凝土理论配合比换算成施工配合比。（3）混凝土的组成材料应以质量比配料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。（4）采取措施控制混凝土的入模温度为5～30℃，拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度。（5）用混凝土搅拌运输车运输已搅拌好的混凝土时，宜以2～4r/min的转速搅动，当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。混凝土在输送或运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析、泌水或坍落度不符合要求时，应在浇筑前进行二次搅拌二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保证其原水胶比不变；二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。2.7.3混凝土浇筑（1）混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。在模板内用水冲洗或用吸尘器清扫，清理干净模板内的杂物与钢筋上的污物，排除模板内积水后再浇筑混凝土。模板如有缝隙或孔洞时应堵塞严密且不露浆。（2）混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。（3）箱梁采用水平分层，斜向分段，分两次浇筑成型，底腹板浇筑一次，顶板浇筑一次。第一次浇筑的高度必须高于腹板处的塑料波纹管处。箱梁混凝土浇筑纵桥向从低处向高处进行浇筑，横桥向自下向上，先底板后腹板最后顶板，分层浇注，对称布料，振捣密实。浇注顺序：先浇筑底板②，再浇注与底板①、腹板③④⑤⑥⑦；按照分两次浇筑的施工流程，接缝处混凝土凿毛过后，待内模支架、顶板内模安装、顶模钢筋绑扎结束，方可继续浇注顶板⑧，水平向分层浇筑厚度为30cm以内，混凝土灌注顺序如图所示：图4-14混凝土灌注顺序示意图a、底板布料：浇筑底板混凝土时，先从腹板位置直接下料，直到倒角处混凝土无法流动为止，由端部向中部完成整个底板混凝土浇筑，采用振捣棒振捣，支座等钢筋密集位置派专人振捣。b、腹板布料：浇筑腹板混凝土时，采取分层分台阶浇筑，合理分层厚度不大于300mm，全断面分两次浇筑，分两次成型。左右腹板基本对称浇筑，施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，提高新混凝土的抗裂强度，防止出现冷缝现象。一般分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。c、顶板布料：顶板混凝土浇筑时从两端向中间浇筑，确保振捣密实，人工收浆。浇筑顶板时须保证顶标高。（4）在浇筑过程中要边振动边移动下灰管，控制每层混凝土浇筑厚度在30cm以内，并保证混凝土密实性。如底板混凝土仍有不足，则可通过在相应位置内模顶板上的下料口进行补充，下料后封闭内模顶下料口。自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土发生离析的现象，直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m。超过2m时，必须采用串筒、溜管（槽）或振动溜管（槽）等设施输送混凝土。（5）混凝土振捣采用振动棒,浇筑时应准备足够数量振动棒。底板、顶板、腹板一般采用φ50振动棒，对于支座处及隔墙钢筋密集、钢筋之间的空隙小、混凝土不易流动、大的振捣棒插捣困难的区域，采用φ30振动棒振捣。（6）混凝土振捣时，为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层5cm～10cm；振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般45～60cm）；振捣时插点均匀、成行或交错式移动，以免漏振；每一次振动时间约20～30s，以免欠振或过振，振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土应振捣密实，混凝土密实的标志：混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面开始泛浆为宜。（7）振捣棒与侧模保持5～10cm的距离，防止侧模受振动器影响而发生变形或碰撞模板、钢筋、预埋件、预应力管道等，对预应力锚固区和预应力管道、普通钢筋密集位置处，应特别注意加强振捣。尤其在预应力管道下方，须特别注意振捣，以免出现孔洞而影响结构安全。（8）分两次成型时，每次的混凝土浇筑应连续进行，若因故必须间断时，其间断时间不得超过混凝土的初凝时间。（9）为保证箱梁顶面混凝土浇筑标高满足设计及规范要求，在箱梁顶层钢筋上焊接一些竖直的钢筋短柱。待混凝土灌筑快到设计标高时，应放慢浇筑速度，及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。（10）梁段浇筑过程中，应严格控制浇筑箱梁梁段混凝土不得超方，箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不得大于5mm；箱梁底板厚度亦应予以严格控制。（11）施工时可根据需要在1/4跨径处开设80×80cm的临时施工进人孔，临时施工进人孔待使用完毕，用铁丝吊住底板，浇筑临时施工进人孔混凝土。在孔口封闭前应按原设计恢复所有钢筋并适当加强。（12）箱梁腹板浇筑时应遵循对称浇筑的原则，保证两侧腹板基本同步浇筑，避免偏载及侧压力不平衡引起侧模移位。（13）在楔形块混凝土浇筑过程中，应严格按照设计图纸控制左右楔块的尺寸及高度。（14）混凝土浇筑振捣时安排专人、分区检查模板、支架、钢筋、预埋件及预应力孔道等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，避免内模支撑、封端模板松动变形导致模内尺寸变化，避免预应力孔道上浮，防止破坏性局部应力的产生。（15）混凝土浇筑时按规范要求留置同条件及标养试块。（16）灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。（17）梁体混凝土灌注完成后，进行二次收浆、抹面。并在箱梁顶板顶面作拉毛处理，以利于和沥青混凝土铺装层的结合。2.7.4混凝土养护混凝土养护到位是保证梁体混凝土质量、防止混凝土产生裂纹的关键，作业队须安排专人进行梁体混凝土养护，明确人员的工作职责，责任到人。（1）常规混凝土养护①自然养护时，应在混凝土浇筑完毕1h内对混凝土进行保温保湿养护。暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少2遍，使之平整后再覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。自然养护期间应重点加强混凝土温度和湿度的控制。②混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水等措施进行保温保湿。③对梁体采取洒水养护，也可采用喷淋养护系统，或采用雾炮作为养护设备（需看实际效果），养护工作指派专人负责，确保混凝土始终处于湿润状态，并对重要结构采用遮阳棚等方面防晒；在任意养护时间内淋注于混凝土顶面和模板上的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15℃。混凝土的养护不得采用含有有害物质的水。混凝土的洒水保湿养护时间应不少于7d。④初次洒水养护时，水量不宜过大，以免混凝土表面温度骤降混凝土内力骤增，使表面产生裂纹，采用小水量、高频次浇洒，使混凝土始终保持湿润，并随混凝土表面温度与养生水温差越来越小而增大洒水量。（2）冬季混凝土养护①冬季施工时，混凝土入模温度不宜低于5℃。混凝土浇注完毕终凝后，混凝土顶面覆盖土工布洒水保湿养护；但当环境温度低于5℃时，禁止洒水，采取覆盖塑料薄膜+土工布保温保湿的方式进行养护。②根据施工时的气温及施工进度安排，适当延长脱模时间，通过模板的保温保湿使混凝土自然养护。拆模时混凝土与环境温度之间的差值不得大于15℃，当温差在10℃以上但低于15℃时，拆除模板后的混凝土表面宜临时覆盖。③脱模时，先将模板脱离混凝土表面，不要立即移走模板，而宜等3～4小时，待混凝土表面温度逐步降低后，再移走模板。大风或气温急剧变化时不宜拆模。④拆模后采取在混凝土外侧包裹塑料薄膜+土工布的保温保湿养护方案。⑤冬期施工期间，采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，在其抗压强度达到设计强度的40%以前；采用矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，在其抗压强度达到设计强度的50%以前，均不得受冻。2.8预应力张拉、孔道压浆及封锚预应力束张拉时，箱梁混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%，且混凝土龄期不少于7天。预应力张拉顺序严格按照施工图的要求顺序进行张拉。先张拉箱梁纵向钢束，再张拉横梁钢束。同一断面钢束张拉原则为“先上后下，先中间后两侧，对称张拉”。预应力钢束张拉完毕，必须及时压浆，且应在48h内完成孔道压浆，压浆须密实，水泥浆的相关要求必须符合《公路桥涵施工技术技术规范》（JTG/TF50-2011）的要求，浆体强度不低于50Mpa。锚槽和锚块的锚端应设置8mm@100mm的钢筋网片并及时封锚，封锚混凝土采用C50微膨胀混凝土，应保证钢筋网与梁体的可靠锚固。2.8.1预应力张拉预应力筋张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶；张拉吨位宜为需要张拉力的1.5倍。不得小于1.2倍。压力表最大读数应为张拉力的1.5-2.0倍，精度不低于1.0级。（1）预施应力之前，应对箱梁的外观和尺寸以及锚垫板后混凝土密实性进行检查，并将孔道中的灰浆清理干净。（2）预应力钢绞线张拉时，箱梁混凝土强度和弹性模量达到设计值的90%且混凝土龄期不少于7天。预应力张拉前应进行检查签证，填写《张拉前工序检查签认表》。（3）预应力钢绞线张拉程序：0→0.1σcon（测初始伸长量，测工具锚夹片外露量）→0.2σcon（测初始伸长量，测工具锚夹片外露量）→σcon(持荷5min，测伸长量)→主油缸回油，固锚→小油缸回油，退顶。预应力张拉采用两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应基本一致。（4）预应力钢束锚下张拉控制应力，即1395Mpa。（5）钢束按“先长束后短束，横断面上对称”的原则张拉，同一类型的钢束必须对称张拉，同一编号的钢束按由中央到两侧的顺序进行。（6）钢束张拉均以控制钢束张拉力为主，张拉伸长量作为校核的原则进行双控。实际钢绞线伸长量与理论计算值之间的误差控制在±6％之内（设计提供的弹性模量按Ep＝1.95×105Mpa考虑，施工时应该以安装钢绞线实际弹性模量进行换算）。（7）预施应力时，锚垫板、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。采用两端张拉时，预施应力过程中应保持两端同步，并且两端伸长量基本一致。（8）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固完结并经检验合格后即可切断端头多余的预应力筋，切割后的外露长度不宜小于1.5倍预应力筋直径，且不宜小于30mm。切割使用砂轮机，并采用相应措施使锚头降温，严禁电弧切割。（9）钢束张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1％，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应该换束重新张拉。（10）在采用两台以上千斤顶实施对称和两端张拉时，各千斤顶之间同步张拉力的允许误差宜为±2%，保证千斤顶具有足够的持荷时间，张拉控制力的精度宜为±1.5%。2.8.2孔道压浆预应力钢束张拉完毕后48h内，应尽快真空压浆封锚。压浆嘴和排气（浆）口的位置可根据施工实际需要设置，管道压浆前应用压缩空气清除管道内的杂物，排除积水。从最低压浆孔压入，管道压浆要求密实，压浆配合比要仔细比选，采用最优配合比。为减少收缩，浆体可掺入适量减水剂、铝粉或微膨胀剂，但不得掺入各种氯盐。浆体强度不低于50MPa。压浆前应进行检查签证，填写《压浆前工序检查签认表》。（1）压浆前的准备高速拌浆机、真空泵、压浆设备各一台；喉管及透明喉管若干；在锚座上安装压浆盖帽；切除过长的钢绞线。（2）压浆混合料的配制压浆采用纯水泥浆，水泥浆由实验室根据要求配制。严格控制水泥浆的水灰比，并掺入适量的膨胀剂和缓凝剂。拌制水泥浆时，应先放入水和外加剂，后加入水泥并用转速不小于1000r/min的搅拌机进行搅拌，搅拌时间不少于5min，所配制的水泥浆除具有低水化热、高流动性、泌水率及自由膨胀率适中等特点外，还需保证所泌出的水分在24h内可被混合料全部吸收。水泥浆应随拌随用，置于具有搅拌功能的储浆罐中的浆体应继续搅拌，从搅拌到压入孔道的时间间隔不得大于40min，水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3×3mm的筛网过滤后方可压入孔道。（3）压浆步骤①张拉完成后，清理装配螺栓孔内及锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整，清理盖帽的密封口及密封槽，并保持清洁，采用砂轮切割机切除外露预应力筋，保证预应力筋外露长度不小于30mm。②在预留孔道的一端安装真空泵，另一端安装压浆泵。③启动真空泵约5min，使管道内的真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间，并保持稳定，如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭，需在压浆前检查。④真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，启动压浆泵进行连续压浆，注意压浆过程中真空泵压力会下降（约0.03MPa）。⑤待透明的喉管中有水泥浆经过并进入储浆罐时，关闭连接负压容器与真空泵之间的阀门，打开出浆管阀门，当所排出的水泥浆稠度及流动度符合要求后，关闭出浆阀门。⑥然后打开管道两端密封帽上的阀门，当所排出的水泥浆稠度及流动度符合要求后，关闭密封帽上的阀门。⑦一一打开管道中途预留的排气（浆）口，待排出一些浓浆后再一一封闭。⑧压浆泵继续保持0.5～0.7MPa的压力，持压3min后关闭压浆泵及压浆端阀门，完成管道压浆作业、及时封锚。（4）浆体指标采用压浆材料配置的浆液，其性能须符合下表要求：表4-12后张预应力孔道压浆浆液性能指标项目性能指标水胶比0.26～0.28凝结时间初凝≥5终凝≤24流动度（25℃）（s）初始流动度10～1730min流动度10～2060min流动度10～25泌水率（%）24h自由泌水率03h钢丝间泌水率0压力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）≤2.00.36MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）自由膨胀率（%）3h0～224h0～3充盈度合格抗压强度（MPa）3d≥207d≥4028d≥50抗折强度（MPa）3d≥57d≥628d≥10（5）压浆实施技术要求①压浆前，应在实验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量（均以质量计）应精确到±1%，浆液各项指标满足要求。对孔道进行清洁处理，冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出，同时须对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。②浆体压入梁体孔道前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压入梁体孔道。③水泥浆自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3mm×3mm筛网过滤后方可压入孔道。④压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，压浆顺序宜先压注下层孔道，同一管道的压浆应连续进行，一次完成。⑤压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有排气孔依次放开和并闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。⑥压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，应保持一个不小于0.5MPa的一个稳压期,该稳压期的保持时间宜为3～5min。⑦压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求进行处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当温度高于35℃时压浆宜在夜间进行。⑧压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。⑨对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定并严格控制封锚后的梁体长度。⑩孔道压浆应填写施工记录。2.8.3封锚压浆完毕后，应立即进行封锚施工。应恢复被截断的主梁钢筋，封锚采用C50微膨胀混凝土，混凝土表面设置8mm@100mm的钢筋网片，应保证钢筋网与梁体的可靠锚固。封锚前应进行检查签证，填写《封锚前工序检查签认表》。需要封锚的锚具，在压浆完成后应对封端处混凝土表面凿毛和清理干净，设置钢筋网，封端混凝土填充宜分两步进行，即先用C50微膨胀混凝土填充至距离锚穴顶2cm左右，并捣固密实，然后再用正常稠度混凝土填满抹平，并严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。封锚混凝土养护与梁体混凝土相同，充分保持混凝土湿润，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。冬季施工按冬季施工要求办理。封锚混凝土达到设计强度的90%之前不得在封锚区附近堆放施工荷载以及其它外来荷载。2.9模板、支架拆除2.9.1模板拆除：（1）非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa及顶模拆除也符合要求且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。（2）芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除，拔除时间应通过试验确定。（3）底模承重模板应在混凝土强度达到90%设计强度并施工预应力后方可拆除。（4）拆模时防止损坏混凝土，如有缺陷应会同有关部门共同商讨，妥善处理。（5）木模拆除后须防雨防晒，以免造成竹胶板腐朽、霉斑、鼓泡、翘曲等。2.9.2扣件支架拆除及拆除要求：(1)底模支架必须在箱梁预应力张拉、压浆、封锚完成且强度达到要求后方可拆除。(2)支架拆除技术负责人应认真、仔细地向操作人员进行拆除安全技术交底。拆架的高处作业人员应戴安全帽、系安全带、扎裹腿、穿软底防滑鞋。(3)清除支架上的杂物及地面障碍物。设警戒区，设置明显标志，安排专人警戒。(4)现浇箱梁支架的卸载落架顺序从梁体跨中的支架中间开始横桥向同步卸落，然后逐步向两端对称、均匀的卸落相邻支架节点。(5)扣件支架拆除原则：拆架程序应遵守“由上而下，先搭后拆”的原则，即先拆剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等，并按“一步一清”原则依次进行。严禁上下同时进行拆架作业。(6)支架卸落过程中，应观察梁端支架变形情况，发现集中荷载节点出现异常情况时应立即停止落架及时采取加固措施确保梁体安全。(7)拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣，拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆除中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。(8)拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。(9)拆架时严禁碰撞支架附近电源线，以防触电事故。(10)在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。拆下的材料要徐徐下运，严禁抛掷。运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，“当天拆当天清”，拆下的扣件和铁丝要集中回收处理。(11)输送至地面的杆件，应及时按类堆放，整理保养。(12)当天离岗时应及时加固尚未拆除部分，防止存留隐患造成复岗后的人为事故。(13)如遇强风、大雨、雪等特殊气候，不应进行支架的拆除，严禁夜间拆除。(14)扣件支架拆除具体步骤：①支架应经单位工程负责人确认并签署拆除许可令后拆除。②支架拆除前应派专人检查扣件支架上的材料、杂物是否清理干净，扣件支架拆除前必须划出安全区，并设置警示标志。派专人进行警戒，架体拆除时下方不得有其他人员作业。③支架拆除顺序应遵循后搭设的先拆，先搭设的后拆原则。从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下同时拆除，严禁抛掷。④拆除的支架杆件及配件用安全的方式逐层拆除、分类、打包、运输装车，并保护现场物品安全。在拆除时做好协调、配合工作，禁止单人拆除较重杆件、配件。⑤支架拆除时，为使架体保持稳定，拆除的最小留置区段的高宽比不准大于3：1，拆除的每根杆件都用安全绳和安全钩放置地面，决不能抛掷。在每个步距内要先拆除斜杆，其次是横杆，最后将立杆拆除以此类推。⑥如遇强风、大雨、雪等特殊气候，不应进行支架的拆除，严禁夜间拆除。2.10混凝土外观质量控制（1）模板拼装时，对接缝进行处理，可在模板的接缝处用胶带密封，防止在混凝土浇筑过程中漏浆。（2）模板平整光滑，安装前模板需经过整修和清理，并涂隔离剂。（3）在施工过程中采用同种规格和品质的水泥和砂石料，分次浇筑的结构物，配合比要相同，防止混凝土颜色不一致。（4）混凝土拌制时要严格控制好外加剂和骨料的用量，严格按照设计的配合比拌合混凝土。（5）严格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌合的时间要适度；混凝土浇注要连续，不要产生冷缝；养护要及时，防止水化热过高导致混凝土开裂；拆模必须满足混凝土拆模强度要求。（6）混凝土的浇筑、振捣、养护和模板的拆除按规定进行。2.11混凝土外观质量缺陷处理措施2.11.1麻面、气泡的修复处理（1）麻面的修复①施工准备：先将麻面处混凝土表面松散浆体凿除，表面外露坚实混凝土为止；清除表面粉粒、粉尘；再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和且表面无明水。②水泥胶的配置及使用：按照白水泥：黑水泥：107胶=1:0.5：1的比例进行搅拌，搅拌时间不少于120秒，一般需在使用前3分钟拌制，水泥胶放置时间不超过120分钟。③施工：将配置好的水泥胶均匀涂抹在表面，此过程应反复进行，直至有缺陷的地方全部被水泥胶覆盖