箱梁预制施工作业指导书

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1.目的 12.编制依据 13.适用范围 14.施工准备 24.1梁场的布置与设计 24.2箱梁预制的施工准备 25.施工工艺 86.施工方法 96.1制梁台座施工方法 96.2模板施工方法 126.3钢筋焊接施工 176.4梁体底腹板钢筋制作 196.5预应力管道定位施工 266.6混凝土浇筑施工 286.7混凝土养护施工工艺 306.8张拉施工 316.9压浆施工 336.10移梁施工 357.技术要求 377.1模板进场安装技术要求 377.2钢筋绑扎技术要求 377.3预应力管道定位技术要求 387.4混凝土浇筑技术要求 397.5混凝土养护技术要求 397.6张拉技术要求 397.7压浆技术要求 417.8移梁技术要求 428.质量标准 428.1模板质量标准 428.2钢筋施工质量标准 438.3预应力管道定位质量标准 458.4混凝土浇筑质量标准 458.5张拉质量标准 508.6压浆质量标准 518.7移梁质量标准 519.质量控制要点及措施 519.1质量控制点制定 519.2质量控制点控制程序 519.3控制方式 5210.安全控制要点及措施 5210.1模板安全控制要点及措施 5210.2钢筋施工安全控制要点及措施 5210.3预应力管道定位安全控制要点及措施 5210.4混凝土浇筑安全控制要点及措施 5310.5张拉安全控制要点及措施 5310.6压浆安全控制要点及措施 5310.7移梁安全控制要点及措施 5311.环保措施 5411.1施工环境保护目标 5411.2管理机构及主要职责 5411.3施工环境保护内容及措施 5412.估算指标 55箱梁预制施工作业指导书1.目的箱梁预制是桥梁施工中重点控制部位，为了确保箱梁预制的施工质量，特编制箱梁预制施工作业指导书，用以指导此类工程施工。2.编制依据（1）客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技[2004]120号）（2）新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定（铁建设[2005]140号）（3）客运专线无碴轨道铁路设计指南（铁建设函［2005］754号）（4）铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设[2005]157号）（5）铁路部分预应力混凝土梁设计及验收规范（TBJ106-1991）（6）混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）（7）预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ85-2002）（8）混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T10-1995）（9）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设［2005］160号）（10）铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-1994）（11）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）（12）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（13）铁路桥梁盆式橡胶支座（TB/T2331-2004）（14）客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基[2005]101号）（15）客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（科技基[2005]101号）（16）预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003） （17）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998） （18）钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-1991） （19）低碳钢热轧圆盘条（GB/T701-1997） （20）预应力筋用锚具、夹具和连接器（CRCC/T0005-2007） （21）硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999） （22）普通混凝土用砂石质量标准及检验方法（JGJ52-2006）（23）高强高性能混凝土用矿物外加剂（GB/T18736-2002） （24）用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T1596-2005）（25）混凝土拌合用水标准（JGJ63-2006） （26）混凝土简支箱梁的设计图3.适用范围主要适用于客运专线后张法预应力混凝土简支箱梁预制，也适用于各类后张法预制混凝土空心板、箱梁、T梁等预制混凝土工程。4.施工准备4.1梁场的布置与设计4.1.1梁场布置原则（1）梁场布置紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾运架设备的安装和拆除。（2）根据制梁施工工艺要求和移梁、运梁工序，合理布置生产区、存梁区、运梁便线、材料存放区，结合制梁数量设置制梁台座、存梁台座数量和搅拌站位置及砂石料存放场地大小。（3）梁场布置要使场内交通、供水、供电、供气、防火、防洪排涝、环保尽量合理。场地应硬化处理。4.1.2梁场布置根据箱梁制造程序和工艺要求，现场制梁有横列式和纵列式两种布置形式。根据现场需要梁场设置制梁台座，存梁台座，静载试验台座、箱梁转换台座、钢筋吊装架子（拼装式内模吊装架子、雨棚）、内模拼装台座、底腹板钢筋绑扎胎具（含预应力管道定位胎具）、钢筋加工工位、提梁机和移梁机轨道设施、混凝土搅拌站、供水设施、材料存放区。4.2箱梁预制的施工准备4.2.1钢筋焊接施工准备4.2.1.1技术准备①钢筋焊接前应先熟悉图纸、熟悉钢筋以及预埋件的品种、规格、数量及位置分布，并复核其数量是否正确。②确定焊接相关工艺参数。③在正式焊接之前，由安质部对参与该项施焊的焊工进行现场安全技术培训，并进行焊接工艺试验，经试验合格后，持证方可正式操作。（试验结果应符合质量检验与验收的要求。）4.2.1.2原材料钢筋①有材质证明书；②试验室对到场钢筋分批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验；其性能应符合《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499—1998）,《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（GB13013—91③对钢筋的外观进行检验,钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。4.2.1.3机具设备见表4-1表4-1拟投入的主要施工、检测设备表序号名称规格型号产地数量(台/套)施工设备1电焊机BX1-135四川成都102对焊机UN-150上海23卷扬机JM0.3南通24钢筋切断机GQ40A25钢筋弯曲机GW405检测设备1钢筋冷弯冲头6～125mm12万能材料试验机WE-600型浙江金华14.2.1.4作业条件①保持对焊机的机械传动、电器控制系统可靠、稳定、灵活，冷却系统通畅。电极钳口应与钢筋紧密接触，间隙不得大于钢筋直径的0.1倍，并不得大于2㎜，上下电极对中。②去除钢筋端头150㎜内的铁锈、油污等。钢筋端部有弯折、扭曲时，予以矫直或切除。③钢筋防止在电极钳口内不能紧密接触，应将钢筋端头凸出点对电极钳口内凸出点。④雨天或施焊现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，采取有效遮蔽措施。4.2.2钢筋制作施工准备4.2.2.1技术准备①钢筋绑扎前应先熟悉图纸、熟悉钢筋以及预埋件的品种、规格、数量及位置分布，并复核其数量是否正确。②检查胎具安装是否到位，并覆行交接签字手续。③编写本作业指导书，确定并培训专门从事关键工序施工的操作人员和试验检验人员。④针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，制定钢筋绑扎过程的质量控制与保证措施。4.2.2.2原材料见表4-2、表4-3表4-2梁体钢筋的规格及型号序号牌号公称直径（mm）序号牌号公称直径mm1HRB335126HRB335222HRB335147HRB335253HRB335168Q235104HRB335189Q235125HRB33520表4-3预埋件规格序号材质尺寸序号材质尺寸1Q235钢板δ＝20840Cr（调质）M22螺栓245号调质钢φ50套筒9Q235钢板δ＝63Q235钢板δ＝10106.3/4号角钢440Cr调质M24螺栓119/5.6号角钢5M20锚栓12φ24套筒6M39锚栓13φ40套筒7Q235钢板δ＝2414Q235钢板δ＝14①钢筋A.应有材质证明书；B.对到场钢筋分批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验；其性能应符合《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499—1998）,《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（GB13013—91C.对钢筋的外观进行检验,钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。②焊条A.应有产品合格证；B.性能符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定。③预埋件预埋件中涉及到钢配件符合《钢配件》（GB700-88）的规定④垫块垫块应与梁体同寿命；垫块模型尺寸应准确，垫块尺寸满足腹板保护层误差（0，+5mm）。4.2.2.3设备见表4-4表4-4拟投入的主要施工、检测设备表序号名称规格型号产地数量(台/套)施工设备1龙门吊10t河南郑州12电焊机BX1-135四川成都103对焊机UN150上海24卷扬机JM0.3南通25钢筋切断机GQ40A26钢筋弯曲机GW405检测设备1钢筋冷弯冲头6～125mm12万能材料试验机WE-600型浙江金华14.2.2.4作业条件①应保持对焊机的机械传动、电器控制系统可靠、稳定、灵活，冷却系统通畅。电极钳口应与钢筋紧密接触，间隙不得大于钢筋直径的0.1倍，并不得大于2㎜，上下电极对中。②用钢筋切断机下料时应注意使纵肋位于铅垂面上。③应去除钢筋端头150㎜内的铁锈、油污等。钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。④钢筋防止在电极钳口内不能紧密接触，应将钢筋端头凸出点对电极钳口内凸出点。⑤钢筋绑扎支架、吊装架要安全、合理、实用。⑥雨天或施焊现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，应采取有效遮蔽措施。⑦在正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场安全技术培训，并要进行焊接工艺试验，经试验合格后，持证方可正式操作。（试验结果应符合质量检验与验收的要求。）4.2.3预应力管道定位施工准备4.2.3.1技术准备预应力管道定位人员认真熟悉图纸规定的施工方法、定位顺序；熟悉规范规定的要求，及质量标准。4.2.3.2材料、设备准备①抽拔橡胶管纵向抽拔橡胶管使用前应对其进行全面检查，抽拔胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±应该具有足够的备用抽拔橡胶管，保证施工正常进行。②塑料波纹管横向塑料波纹管使用前，检查其是否顺直，表面有无破损。不合格者禁止投入使用。4.2.4模板施工准备4.2.4.1技术准备①预制箱梁模板安装前，工程部对参加模板安装的所有人员进行技术交底和/或技术培训。②编制模板检查验收标准。4.2.4.2设备准备见表4-5表4-5拟投入的主要施工设备表序号名称规格型号数量(台/套)1龙门吊2t22龙门吊5t24.2.5混凝土浇筑施工准备4.2.5.1技术准备①预制箱梁混凝土施工前，要对参加混凝土施工的所有人员进行技术交底和技术培训。②试验室按设计文件要求和相关规范考虑混凝土强度、弹模、初、终凝时间和工作度等因素通过试验选定混凝土配合比。4.2.5.2材料准备水泥和外加剂应具有出厂合格证，同一座桥（或构筑物）所有梁使用的混凝土原材料：水泥、砂、碎石、外加剂应选用同一型号、同一厂家、同一产地并检复验合格的。4.2.5.3设备准备机械工班在施工前对混凝土施工所用设备进行检修保养，达到完好状态，并备好易损件。混凝土施工主要机具设备见表4-6。表4-6主要施工机具、设备序号名称规格型号数量(台/套)1砼搅拌站HZS5032拖式混凝土输送泵HBT40C/HBT60C1/13布料机HG1634罐车红岩CQ30/斯太尔2/15插入式振捣器50/3020/106附着式高频振捣器ZKF150307平板振捣器ZDN100448料斗自制39变频器HCC210发电机6CTAA8.3.G2（180/250）1/14.2.5.4施工用电准备主管电工与当地供电部门建立密切联系，随时掌握电力供应情况，备好发电机，并及时检修供电线路和设备，使之保持完好状态。4.2.5.5其他准备钢筋工班在施工前检查钢筋安装质量，并施工中派人及时检查调整预埋件的位置。模板工班在施工前检查模板安装质量，并在施工中派人值班看护、及时调整。混凝土工班施工前备好所用工、器具，并对振动器进行试运转，发现故障及时更换维修。4.2.6张拉施工准备4.2.6.1技术准备张拉人员认真熟悉图纸规定的施工方法、张拉顺序、张拉时间、张拉应力及张拉伸长量；熟悉规范规定的张拉要求及质量标准，计算钢绞线实际下料长度、施工时与设计张拉力对应的张拉油表值、钢绞线各张拉阶段伸长值。4.2.6.2材料、设备准备①预应力钢绞线预应力钢绞线：根据图纸设计，使用的钢绞线为1×7-15.24-1860-GB钢绞线，钢绞线使用前由试验室对每批钢绞线进行检验，检验合格后才能使用。②锚具、夹具锚具、夹具：使用CM型及其配套部件，锚具使用前由试验室进行外观、硬度、锚固性能及工艺性能的抽样检验，检验合格的锚具才能使用。③张拉设备张拉设备：千斤顶为YDCW2500B、YDCW3000B型，与CM锚具配套使用。张拉千斤顶的额定张拉吨位为张拉力的1.5倍，最低不小于1.2倍张拉千斤顶在使用前必须与油表配套校正，校正系数不大于1.05，千斤顶校正有效期为1个月，且张拉次数不得超过200次，千斤顶拆修或更换配件应重新校正。④油泵与压力表设备压力表的表面最大读数为张拉力的1.5倍，精度不低于1.0，校正有效期为1周，且压力表应与张拉千斤顶配套使用。ZB4-500型机油泵应与YCDW2500B、YDCW3000B型千斤顶配套使用。4.2.7压浆施工准备4.2.7.1施工技术准备压浆前，由工程技术部对压浆工班人员进行培训和技术交底，使施工人员熟悉图纸和规范要求，熟悉压浆操作规程。试验室提前选择出符合施工图纸及规范要求的压浆材料配合比。4.2.7.2压浆材料准备压浆材料采用无收缩防腐蚀高性能灌浆剂，根据配合比计算压浆所需的材料种类、数量，准备充足的材料。4.2.7.3压浆设备物设部根据压浆数量选择合适的压浆设备（灰浆拌和机、连续式压浆泵、真空泵），机械工班进行检修、保养，保证压浆连续性。压浆设备见下表4-7。表4-7压浆设备表序号名称规格型号数量备注1压浆泵LGB-312真空泵SZ-213灰浆搅拌机YJJ214.2.8养护施工准备4.2.8.1技术准备技术人员认真熟悉图纸规定的施工方法，熟悉规范规定的养护要求及质量标准，施工时注意实际控制。箱梁混凝土浇筑前，梁场技术组应做好混凝土养护方案。4.2.8.2设备准备见表4-8表4-8拟投入的施工设备序号名称规格型号数量(台/套)1计算机无线测温数据采集系统WTC-06A12智能测温仪TC0214.2.9移梁施工准备（1）在移梁之前，对参加移梁的工作人员进行技术培训，下技术交底。（2）按图纸尺寸和技术要求检查全机：各紧固件是否牢固，各传动机构是否精确和灵活。金属结构有无变形，钢丝绳是否正确，卷筒排绳是否均匀，绳头捆扎是否牢固。（3）用欧姆表检查关键电气系统和电气设备的绝缘电阻。（4）切断电路，检查操纵线路是否正确和所有操纵设备的运动部分是否灵活可靠，必要时进行润滑。（5）应特别注意电磁铁，限位开关，安全开关和紧急开关的可靠性。（6）用手转动移梁机各部位，应无卡死现象。（7）认真检查移梁机轨道，钢轨上有无障碍物，钢轨位置是否正确。钢轨与基础之间钢垫板是否垫牢，钢轨固定是否牢固。5.施工工艺施工工艺流程见图5-1。图5-1后张法预应力砼箱梁施工工艺图6.施工方法6.1制梁台座施工方法因原地面地基承载力不满足要求，采用换填石渣进行基底加固处理（见图6-1）。基底承载力要满足设计要求。制梁台座张拉端采用钢筋混凝土基础，端部基础进行扩大加固，防止张拉时应力集中基础下沉（见图6-2）。台座反拱在台座混凝土浇筑过程中按二次抛物线设置，在铺设底模时精调。钢筋布置图见6-3、6-4。图6-1制梁台座基础换填断面图图6-2基础平面图图6-3制梁台座钢筋布置图（1）图6-4制梁台座钢筋布置图（2）6.2模板施工方法6.2.1工艺流程模板安装工艺流程见图6-5。图6-5模板安装工艺流程图6.2.2模板配置根据台座7天循环一次，模板3.5天循环一次，进行模板配置。6.2.3底模安装采用8mm厚钢板的钢板作面板。底模面板现场安装完毕后，测量班放线，保证底模孔位置准确无误。为达到底模板刚度大且能受力均匀的要求，模板由8mm厚的钢板与槽钢格子梁组成整体焊接结构，铺设在支承于条型混凝土基础的工字形底横梁上，三点支撑的工字形底横梁与混凝土地基有效地结合成整体，即增加了底模的刚度，也增加了混凝土地基的横向刚度，节约了钢材的用量。底模支撑横梁的间距，在底模两端应较中间小。底模面板以及反拱示意图见6-6。图6-6底模面板以及反拱示意图梁场的预制梁上锚垫板预设坡度安装工艺适用于不同坡度的预制梁，在钢板开孔上方分别焊接螺母，螺母上拧上M20螺栓，可以上下调节高度，螺栓的上部（与上锚垫板接触的地方）做成点接触，使其与上锚垫板接触面为一点，减少测量误差；根据预制梁坡度调节M20螺栓高度，螺栓调整完后安放支座上锚垫板。本技术便于调整、工序少、时间短；节约材料和人力资源，减少了施工成本。见图6-7。图6-7底模上锚垫板固定示意图6.2.4侧模安装外侧模分为拼装式模板与整体式模板，模板的拆装采用10t小龙门吊，另外整体式模板还要依靠千斤顶、滑移小车和横向滑移轨道。底板与侧模密封采用硬海绵，侧模底部采用5号小槽钢，槽钢内填塞硬海绵，侧模夹底模；外侧模下拉杆处用两根槽钢，不受台座预留孔的限制。外侧模的横向每个断面安装两个底托丝杠，调整侧模垂直度，方便拆模。附着式振捣器采用高频振捣器，外侧模加工时加工安装附着式振捣器的配套设施。配防护墙模板，预制梁初张后在存梁台座上二次浇筑防护墙混凝土。整体式模板外侧模面板采用8mm厚钢板，分4段加工，拼装合格后焊成一整扇。横向加强槽钢采用12号槽钢，模板纵肋使用2根14a槽钢，竖杆采用14号工字钢。内侧模面板采用6mm厚钢板，以横隔板中心为基准，将内侧模分为6块，除了横向加强槽、模板纵肋、竖杆要满足强度要求外，还要注意横隔板以及湿接缝处挡板满足强度要求。侧模腹板部设置螺旋撑杆，与台座基础处预埋的铰接点连接，可使螺旋撑杆进行侧向伸长或缩短。拼装式外模除了要满足强度、刚度要求外，模板整体稳定性要满足施工要求。侧模安装时应先使侧模用卷扬机（吊装）就位，与底模板的相对位置对准，用螺旋千斤顶（顶压杆）调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联结稳固，模板上好全部下拉杆，拼装式模板上好全部上拉杆。调整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，及时调整。钢模安装应做到位置准确，联结紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。在制梁过程中应根据顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。见图6-8、图6-9、图6-10。图6-8外侧模立面图图6-9内侧模立面图图6-10外侧模截面图外侧模和底模拼装完成后，方可进行底腹板钢筋吊装。6.2.5内模安装内模分为拼装式内模和液压内模。拼装式内模采用4mm钢板制作，每块长1.5m左右，每块重不超过80kg，内模用直径14mm螺栓连接，设内支撑，拆模时先拆内支撑，再逐块拆除内模，内模的吊入采用移梁机和吊装架子整体吊入。液压内模是用轨道把内模推入底腹板钢筋网中，当拆模板时，先用油缸使模板收缩，然后采用卷扬机将模板拖出。6.2.5.1内模安装底、侧模安装调试好后即可安装内模，内模预拱度及几何尺寸依据底侧模进行调整，调整好后各斜撑杆长度进行记录，以便下次调整。拼装式内模保证平整度等。6.2.5.2内模拆卸内模须在混凝土强度达到设计强度的60%以上时方可拆模。拆除前先检查吊装设备的性能，并清理好内模外支架。液压模板拆除时，变截面段上、下脚模人工通过手拉葫芦拆除，内模从一端整体牵引出模。液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再分别将各顶升油缸回油收缩。然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。液压模板拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。液压式内模示意图见6-11。图6-11内模中间段以及端部截面图内模安装完成后，方可进行顶板钢筋绑扎。6.2.6端模安装为了方便端模拆除，端头模板分为4块，进人洞处的模板设计要满足拆模方便的使用要求，张拉槽、伸缩缝模板要保证尺寸以及位置的准确性。安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，锚穴孔方向及尺寸，逐孔检查是否处于设计位置，端模管道孔眼应清除干净。吊装端模，先将胶管插入端模孔洞，在端模板就位过程中，紧密配合一面理直胶管，一面将穿出的胶管向外拔出，切实保证端部胶管顺直无死弯，并保证与支承板垂直。端模安装顺序：从下往上，并各块之间用橡胶调密封，以免漏浆。示意图见6-12。图6-12端模布置图端模板拆除：端模须在混凝土强度达到设计强度的60%以上，即30MPa时方可拆模，从上向下的顺序拆除，龙门吊和卷扬机配合，使每块模板受力均衡，避免混凝土破损。6.3钢筋焊接施工6.3.1闪光对焊6.3.1.1对焊工艺闪光对焊分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光—预热—闪光焊等工艺，根据钢筋品种、直径和所用焊机功率等选用。6.3.1.2操作顺序①根据对焊机的型号。对焊钢筋的品种。规格选择闪光对焊工艺，并确定各项对焊参数。当不同直径的钢筋在一起对焊时（其截面比不宜大于1.5倍）应按大于直径钢筋选择对焊参数，并适当减少大直径的调伸长度。②钢筋对焊前钢筋端头有弯曲，则必须加以调直或切除：要将钢筋端部约150mm③接通和开放对焊机的冷却水。④接通对焊机的电源。⑤将对焊钢筋放入对焊机钳口内，钢筋中心线对准，放置的位置要符合选定的参数，即调伸长度数值的要求，并夹紧电极。⑥按照选定的对焊工艺进行试对焊，以了解钢筋的焊接性能和焊接工艺。参数的运用情况。并根据不同的对焊工艺所选择的焊接参数来调整行程螺丝，当达到预定的有电顶锻留时，行程螺丝即能触动行程开关，使电流自动切断，完成有电顶锻过程。⑦接头焊接完毕应待接头处由白色变成黑红色才能松开夹具，并将钢筋平稳的从夹具中取出以避免接头产生弯折现象。6.3.2电弧焊-搭接焊根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置选择焊条直径和焊接电流、保证焊缝与钢筋熔和良好。施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求：①采用搭接焊时，钢筋的预弯与安装，应保证两钢筋的轴线在同一条直线上；②主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm；③焊接时，搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。见表6-1表6-1电弧焊钢筋接头尺寸表6.4梁体底腹板钢筋制作6.4.1工艺流程工艺流程见图6-13。钢筋下料钢筋下料钢筋加工、弯制成型底腹板钢筋绑扎检验合格检查验收检验合格顶板钢筋绑扎吊装底腹板钢筋钢筋检验图6-13梁体钢筋绑扎工艺流程6.4.2钢筋检验钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等现行国家标准的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60t为一批，抽检一次，不足60t也按一批计。6.4.3钢筋下料6.4.3.1钢筋下料计算钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据砼保护层(后张法预应力混凝土简支箱梁最外层钢筋的净保护层厚度误差（0，+5mm)）的厚度进行调整。下料严格按照设计图纸，钢筋弯曲、弯钩等规定的计算如下表6-2、表6-3。表6-2钢筋下料长度计算式下料型式直钢筋下料弯起钢筋下料箍筋下料长度计算式构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度直段长度+斜段长度+弯起钢筋下料长度调整值箍筋周长+箍筋调整值6.4.3.2钢筋的弯曲调整钢筋的度量方法是沿直线度量外包尺寸（如图6-14）；弯起钢筋的度量尺寸大于外包尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。表6-3钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30º45º60º90º135º钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d注：d为钢筋直径图6-14钢筋弯曲时的度量方法示意图6.4.3.3钢筋的矫直①矫直盘条钢筋，采用电动卷扬机拉直、自动矫直切断机矫直均可，一次矫直一根或多根。②粗钢筋的矫直。数量极少时，允许在木墩上以锤击矫直，但应注意防止击伤钢筋；当数量较多时，应在工作台上用手动矫直器或机械矫直器进行矫直。③要求矫直后的钢筋应平直，无局部折曲；钢筋表面不应有削弱截面的伤痕；矫直施工允许偏差应符合下表标准，见表6-4。表6-4钢筋矫直施工允许偏差序号偏差名称单位允许偏差百分率1钢筋中心线对直线的偏差L≤1%2冷拉矫直拉伸（长）率Q235钢筋l≤2%HRB335钢筋l≤1%注：L为钢筋全长，l为任何一段的长度。6.4.3.4钢筋除锈有锈蚀钢筋采用砂纸、钢丝刷或其它方法进行除锈处理，使之达到使用要求。6.4.3.5钢筋的切断钢筋的切断分手工切断和机械切断。一般钢筋直径小工作量小时可采用手工断线钳切断。大部分采用机械切断。钢筋的切断工艺：①将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，避免损失浪费。②断料时应避免用短尺量长料，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸的挡板。③钢筋切断机安装刀片时螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀口的距离（对直径＜20mm的钢筋宜重叠1-2mm，对直径＞20mm④在切断过程中，发现钢筋有劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。6.4.4钢筋弯制成型钢筋在弯制成型前，应在工作台上、水泥地面上按照1：1的比例放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比例标准。钢筋的加工应符合下列规定：①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。(图6-15a)②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。(图615b)③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。(图6-15c)④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°弯钩；(图6-15d)弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。钢筋弯曲成型工艺①划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料牌上标明的尺寸，将各弯曲点的位置划出来。②根据不同的钢筋弯曲形式，制定较为合理的操作顺序，以便弯曲。③钢筋的弯曲成型 手工弯曲成型：根据钢筋直径选定合适的扳手，再选板距。手工弯曲时钢筋必须放平，扳手要托平，用力均匀，不能上下摆动避免弯曲钢筋发生翘曲现象。螺纹钢筋的纵肋往往有扭曲现象，在弯曲时要根据肋的扭曲情况搭扳手，使弯曲成型后不产生翘曲现象。机械弯曲成型：选择适宜的心轴，确定钢筋弯曲点线和心轴的位置，采用弯钩机进行弯曲成型。图6-15钢筋加工4种基本类型示意图④钢筋加工允许偏差和检验方法钢筋加工允许偏差和检验方法见表6-5。表6-5钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置±203箍筋内净尺寸±26.4.5钢筋绑扎6.4.5.1底腹板钢筋绑扎底腹板钢筋绑扎在钢筋绑扎胎具上进行的，底腹板钢筋绑扎胎具（见图6-16），每片箱梁有隔板，待箱梁架设后，将隔板钢筋连在一起，形成套箍筋，隔板钢筋绑扎胎具见6-17。抽拔橡胶管的初步定位也在这上面，采用的焊接钢筋做标记。底腹板钢筋在胎具上绑扎完毕，在吊装底腹板钢筋之前，检查垫块、支座、防移落梁预埋钢板等预埋件位置的准确性，垫块要分布均匀，每平方米不少于4个，距底板边不大于10cm，垫块长图6-16钢筋底腹绑扎胎具示意图 图6-17钢筋端隔板绑扎胎具示意图 底腹板钢筋绑扎胎具要求①连接方式均为焊接，焊缝饱满，强度达到设计要求②所有构件需喷漆进行防腐处理③过道采用Φ12钢筋焊接形成④与定位卡焊接的角钢均为∟3.6⑤箱梁内腹板端部无支架，仅有32个支架；箱梁外腹板布置33个支架⑥长度、宽度、对角线、卡位位置偏差小于6mm。6.4.5.2底腹板钢筋吊装底腹板钢筋吊装采用钢筋吊装架子（拼装式内模吊装架子、雨棚）。底腹板钢筋吊装采用移梁机整体吊入底腹板模板内，同时钢筋吊装架子也可以兼顾作为拼装式内模吊装架子、雨棚。架子上铺满篷布便可以当雨棚使用。见图6-18、图6-19。图6-18钢筋吊装架子示意图（1）图6-19钢筋吊装架子示意图（2）①吊装时，钢筋骨架应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。②吊装钢筋骨架时，应保证其在模型中得正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层得规定厚度。③钢筋骨架径预制、安装就位后，应进行检查，做出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。钢筋吊装完成后，进行钢筋保护层厚度、间距、预应力管道位置的调整，并安装通风孔、泄水孔、排水孔等预埋件。6.4.5.3顶板钢筋绑扎待底腹板钢筋吊入底腹板模板后，进行内模安装，内模安装完成后进行顶板钢筋绑扎。顶板钢筋直接在制梁台座上进行绑扎，顶板钢筋的横向主筋定位是采用非翼缘一侧的梳齿板模板部分。准确安装吊装孔、纵向排水管的预埋钢板等。梳齿板示意见图6-20。图6-20梳齿板模板示意图6.4.5.4钢筋绑扎方法为了加快梁体钢筋绑扎的速度，梁体钢筋绑扎分别在底腹板钢筋绑扎台座和内模就位后的顶板分开绑扎。钢筋焊接采用闪光对焊，绑扎顺序为从下往上、从外往里、从中往外进行。钢筋绑扎的操作方法因工人的操作习惯不同而有所不同，绑扎的形式应遵循操作方便、绑扎牢固、骨架不变形的原则。钢筋网绑扎顺序为：画线→摆下层钢筋→摆上层钢筋→钢筋交叉点绑扎牢固→绑扎斜向加固钢筋。绑扎前，根据钢筋直径选择铅丝，钢筋直径d≤12mm时，采用22号铅丝；钢筋直径12mm＜d＜16mm时，采用20号铅丝；钢筋直径大于d≥16mm时，宜采用单根18号或双根22号铅丝。6.4.5.5检查验收钢筋工程属于隐蔽工程，绑扎安装完毕，在灌注混凝土前应按相应的规范要求对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录。6.5预应力管道定位施工6.5.1工艺流程工艺流程见图6-21。图6-21预应力管道定位施工流程图6.5.2定位卡钢筋加工定位卡采用φ10的圆钢加工，在专用的模具上焊接。模具为φ10圆钢和钢板焊接而成。定位卡钢筋主要分两类，一是起支撑作用的φ10定位卡，主要是起竖向定位的作用；另一种是起横向定位预应力管道的作用。预应力定位卡焊接胎具需经过计量校正，保证加工精度。定位卡加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。6.5.3预应力管道定位方法腹板纵向抽拔橡胶管支撑卡具为φ10直线段钢筋，施工时将钢筋焊接在腹板内外两层竖向筋之间，φ10钢筋中心与腹板预应力轨道筋中心在同一水平面上。腹板预应力轨道筋焊接在钢筋绑扎胎具上，并经过计量校正，保证预应力轨道筋顶面与抽拔橡胶管的底面向齐平。当腹板抽拔橡胶管出入后，将∏字形卡具与直线形卡具绑扎，形成“井”形预应力定位骨架。底板纵向抽拔橡胶管支撑卡具为φ10的倒∏形的卡具，按照红油漆标记位置与底板钢筋焊接好，抽拔橡胶管穿入后将顶层直线段钢筋卡绑扎牢固，使其形成“井”形预应力定位骨架。横向波纹管先考虑沿波纹管方向长度的定位，当波纹管出入后，用“U”形卡具进行高度定位。成形后的定位卡要求牢固，不得扭曲变形。预应力定位卡口示意图见图6-22。图6-22预应力定位卡口示意图6.6混凝土浇筑施工6.6.1工艺流程工艺流程如图6-23图6-23混凝土浇筑施工工艺流程图6.6.2混凝土拌和混凝土拌和前，拌和站人员对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。搅拌混凝土前。试验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量，提供给拌和站进行计量标定。拌和站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。6.6.3混凝土运输采用搅拌罐车运输和混凝土输送泵泵送。采用搅拌罐车运输混凝土时，当罐车到达浇筑现场时，应将罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料口。泵送混凝土前，先用水和同水灰比水泥砂浆湿润管道。开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。保持连续泵送混凝土，必要时刻降低泵送速度以维持泵送的连续性。若停泵，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料头离析。如果泵停45min，或者混凝土离析时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。6.6.4混凝土灌筑混凝土入模前，试验室测定混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，满足配合比要求时方可入模。梁体跨中翼缘板外侧布置布料机，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀，灌注时布料杆出口离模板内侧面不小于50mm，也不应大于2m，同时不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型。浇筑总的原则为“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”，灌注顺序具体如图6-24所示。图6-2432m、24m双箱单室箱梁浇筑顺序图浇筑时采用斜向循环浇筑，斜向分段斜度不大于5°，顶板水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不超过30min整孔箱梁浇筑时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并保持预埋管道不发生挠曲或位移。浇筑底板时，沿箱梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、振捣、抹平。腹板对称浇筑，避免因两侧混凝土高低悬殊，造成内模偏移。附着式振动器采用间歇式振动方式，在混凝土灌筑至附着式振动器所处部位后，方可开启附着式振动器，附着式振动器的振捣时间由梁上部灌注混凝土的指挥人员指挥。6.6.5梁顶混凝土表面处理顶板混凝土浇筑时，采用从一端向另一端并自箱梁轴线向两侧的浇筑顺序，采用插入式振捣棒振捣，边浇筑边整平，并及时赶压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时，施工人员严禁直接踩踏在整平好的混凝土面上。梁顶混凝土表面采用人工抹平。抹平时，自一端向另一端逐步移动，人工用抹子模平时，保证梁顶面排水坡度准确，表面平整、无石子堆垒现象。抹平的同时，扶正预埋钢筋并清除外露预埋钢筋及预埋件上的残留混凝土。6.6.6混凝土养护混凝土养护：箱梁混凝土养护采用自然养护。混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。6.6.7混凝土拆模预制梁的混凝土强度达到设计强度的60%以上方可拆模。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度差不大于15℃6.7混凝土养护施工工艺梁场混凝土养护采用自然养护方式。6.7.1自然养护梁场所在地区昼夜温差小，采用自然养护。混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土暴露面进行覆盖。尽量减少暴露时间，防止水分蒸发。6.7.2温控系统6.7.2.1测温点的布设每片箱梁共设12个测温点，分两断面布置。每个断面中预应力管道里布置2个测温点混凝土内埋设2个测温点，内膜与外模表层各布置一点。在纵向上距梁端1m为一测温断面。6.7.2.2测温设备和仪器采用温度传感器探头。通过数据采集系统自动量测各部位温度并通过无线电波传到室内工作电脑上。在电脑上能够显示各个时间各个部位温度情况。①测温传感器探头的放置方法在浇注梁体砼前，先将内模与外模传感器探头放上。芯部与表面位置各绑一个测点在钢筋上，测温探头不要碰到钢筋。待橡胶棒拔出后再将芯部位置传感器探头放入预应力管道的相应位置上。②测温仪器和设备如出现故障应及时维修或者更换。6.7.2.3测温时间和频次从浇筑完成开始至拆模时止。采用WTC-06A型号无线测温系统，每小时测一次；拆模后采用TC02型号智能测温仪每天测温两次至养护结束。6.8张拉施工6.8.1工艺流程张拉工艺流程见图6-25图6-25张拉工艺流程图6.8.2钢绞线下料、穿束钢绞线进场并检验合格后，进行钢绞线下料。钢绞线切割必须采用砂轮切割机切割，不得使用气割切割，切割前用铁丝将切割部位两侧捆扎牢固，以避免切割后的钢绞线散头。穿束前，先用空压机吹净孔内杂物，并将锚垫板口内的混凝土清除干净，而且还要将钢绞线上泥土、污垢清理干净。下好料的钢绞线两端用胶布缠牢，采用人工送束，整体穿束。穿好的钢绞线应疏整，顺直，不得缠在一起。6.8.3锚具及千斤顶安装（1）锚具安装前先清洗干净，然后再安装。先装工作锚和工作夹片，安装时注意工作锚在锚垫板限位槽内，工作夹片用套管打入锚孔，外露端应平齐，否则取下重新安装。（2）张拉限位器安装时与工作锚对正安装，限位器应紧扣工作锚。（3）千斤顶安装时，工具锚和工作锚的孔位排列一致，严禁钢绞线在千斤顶穿心孔内交叉，还需注意千斤顶油路方向和机油泵的进油、回油油路不得装反。（4）工具锚安装时与千斤顶紧扣，工具夹片安装前应缠裹塑料布，并抹少量黄油，以便于张拉完成后卸顶。6.8.4张拉（1）根据图纸设计（张拉图纸截面如图6-26所示，张拉顺序图纸已明确规定，见表6-6）要求，本工程张拉工艺分为预张拉、初张拉和终张拉三个阶段。混凝土强度达到25MPa拆除端模，松开内模后进行预张拉；混凝土强度达到43.5MPa以上且混凝土浇注完成96小时后方可进行初张拉；强度达到53.5MPa及弹性模量达到35.5GPa，且龄期不少于10天时进行终张拉。预张拉和初张拉在制梁台座上进行，箱梁在初张拉后方可吊出台座，终张拉在存梁台座上进行。图6-26箱梁张拉钢束截面图表6-6预应力箱梁底板、顶板张拉顺序表（2）张拉前，先检查千斤顶和锚具是否安装好，千斤顶进、回油油路是否正确，检查千斤顶和压力表是否对应，计算的油表读数是否与油表对应，千斤顶和机油泵内是否存在压缩空气，确认无误后方可进行张拉。（3）张拉时，采用两端同时左右对称张拉，油表每增加5MPa，两端记录人员互相通报一次，便于调整两端张拉速度，保持两端一致。按照图纸张拉顺序进行张拉，张拉到初始应力、预张拉、初张拉和终张拉控制应力时分别测量油缸、夹片外露量。张拉至控制应力后，持荷5min，锚固；若油压稍有下降，须补油到设计张拉力的油压值，然后再卸载，卸载时应两端同时进行，并控制卸载速度，卸载速度不能太快，防止滑丝。锚固完成后分别测量油缸、夹片外露量，张拉完成后计算钢绞线回缩量和实际伸长量，并与设计伸长量进行比较，当误差大于6%时，应暂停张拉，查明原因并采取调整措施后再进行张拉。（4）张拉伸长值计算：①钢束总伸长=（广端+珠端+预/初张（如有）-工作段伸长×2）[油缸伸长（控制）+工具夹片外露（控制）-油缸伸长（初始）-工具夹片外露量（初始）]②钢铰线回缩=限位板深-工作夹片外露③认真、详细作好预应力张拉记录。④预张拉和初张拉后的外露锚具和钢绞线要进行包裹，防止锈蚀。6.8.5断丝、滑丝处理张拉时发生断丝、滑丝现象时，如断丝或滑丝数不符合施工质量标准规定，则应先进行钢绞线放张，然后替换滑丝或断丝后的钢绞线。操作步骤如下：（1）钢绞线放张：利用穿心式千斤顶将单根钢绞线张拉到能松动工作夹片的状态，退出工作夹片，最后将千斤顶卸载放松钢绞线。（2）将整束钢绞线都逐根放张后，抽出整束钢绞线并用检验合格且未使用过的钢绞线替换断丝或滑丝的钢绞线。滑丝时还应检查夹片的磨损情况，有明显划痕的夹片不能继续使用。6.9压浆施工6.9.1工艺流程压浆施工工艺流程见图6-27。图6-27压浆施工工艺流程图6.9.2预应力孔道清理预应力钢束张拉完成后，按照封锚和封端要求切除钢绞线，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅。用清水冲洗管道，并用高压空气吹洗干净。6.9.3管道密封用锚垫板上的安装孔用螺栓固定（注意必须采用密封橡胶垫，橡胶垫上均匀涂抹玻璃胶加强密封效果，密封后半个小时即可进行抽真空作业。6.9.4抽真空安装真空泵机组、抽真空端的开关、抽气管道、观察管道、压力表、空气滤清器、排浆阀及普通压浆系统，同时对管道密封情况进行检查，检查无问题后即可准备抽真空。设备准备妥当后，关闭吸气开关以外的所有阀门，开始抽真空，使真空度达到-0.06～-0.10MPa之间，并保证在停机1分钟时间真空度不低于-0.06MPa（如果无法保持，说明密封效果不好，应立即检查密封系统，直至达到负压要求）。6.9.5浆液拌制浆体搅拌必须严格按照配合比进行施工，搅拌出的浆体符合设计要求。拌制时间不少于3min。浆体从搅拌至压入管道的时间不大于40min。6.9.6压浆孔道压浆时应按照从下到上的压浆顺序进行。在真空度满足要求、浆液配置充足后，启动注浆泵（注意刚开始的浆液不能直接注入管道，先排出观察，达到正常浓度后慢慢打开进浆阀门，关闭观察阀），开始往管道内压浆。在压浆过程中，真空泵必须连续工作，且保证一定的负压。压浆最大压力不超过0.60MPa。管道出浆后，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。具体做法：在真空泵与抽气管道中设置一段透明加筋管道，作为观察管道。如果看到观察管道内有水泥浆通过，立即关闭吸气开关，防止水泥浆进入空气滤清器，停抽真空。同时打开排浆阀和排气阀（此时压浆不能停止），水泥浆溢出，当溢出的水泥浆浓度和压入的浓度一致时关闭排浆阀和排气阀（此时排气阀流出的也是浓浆），在0.50～0.60MPa的压力下保持2.0min，再关闭进浆阀，压浆工作完成。6.9.7工后清理工作梁压浆工作完成，立即清洗设备或转入其它梁体压浆，密封用的砂浆应待灰浆初凝后（2h～4h）拆除，管道上的阀门设备也要在水泥浆终凝完成后才能拆除，拆除后立即清洗，进行必要的检查后才允许重复使用。6.9.8注意事项准备工作必须充分，指挥协调有序。各道工序衔接娴熟细致，尤其是密封、抽真空、注浆、关阀、停抽真空、排浆、关阀、保压工作必须流畅，阀门的操作不得随意，要及时、迅速，以保证负压状态压浆和足够的保压阶段。设备、阀门要勤检查和保养，及时更换有问题的管道和阀门。工作过程中不能出现故障，严格按照操作规程操作，保证工序顺利。浆体配置时用料准确，保证浆液性能符合试验要求。6.9.9真空压浆施工图真空压浆施工顺序见图6-28。图6-28真空压浆施工顺序见图6.10移梁施工6.10.1提梁松开梁体角膜螺丝，横移起重天车至梁体正上方，将移梁机的吊杆安装在梁体相应的吊点位置，待各部位准备就绪即开始提梁，在梁没有离开模板时应避免由于纵梁向偏移而对模板产生的附加力，现场以梁体两侧距离模板大致相等，摆动幅度较小为准。并将提升速度严格控制在0.6m/min以内。6.10.2移梁待把梁体提到指定高度，便开始移梁，大车行车速度控制在5m/min。6.10.3落梁6.10.3.1存梁台座存梁台座采用钢筋混凝土条形基础，基底进行石渣换填处理（见图6-29），站台梁存梁台座上留钢轨横移梁滑道。梁端距离存梁台座的距离应小于2.2m，存梁台座配筋图见图6-30。图6-29存梁台座与龙门吊轨道基础换填断面图图6-30存梁台座配筋图6.10.3.2存梁的具体方法先在存梁台座上放好板式橡胶垫块，待移梁机到达指定位置，准备开始落梁。落梁速度控制在0.6m/min以内，在梁体距台座顶约1m时，放慢落梁速度，等梁体纵向以及横向摇摆幅度较小，趋于静止时并且梁体在台座正上方位置准确时，方可把梁落下。7.技术要求7.1模板进场安装技术要求7.1.1模板进场检验32.6m双箱单室箱梁、24.6m双箱单室箱梁和32.6m单箱单室箱梁可共用外侧模及内模，三种梁共566片梁，配14套底模，9套外侧模，7套内模。台座7天循环一次，模板3.5天循环一次。7.1.1.1检查钢材材质、厚度。钢材材质有正式的出厂合格证和材质检验报告书；外侧模面板采用8mm厚钢板，内侧模面板采用6mm厚钢板，底模面板采用8mm厚钢板，端模采用8mm厚面板，内模采用6mm厚板。模板面应平整光滑，无凸凹变形，残存灰渣，特别是接口处及端模管道孔眼内应清除干净。7.1.1.2检查销、螺栓的连接配合情况和焊接、油漆质量。栓孔误差：±0.5mm；螺栓外露丝扣不少于2扣，螺栓连接面不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、油污等，摩擦面不得涂漆。焊缝表面不得有焊瘤、气孔、夹渣、弧坑等裂纹。构件表面涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。7.1.2底模安装为保证线路运营状态下的平顺性，梁体预设反拱，理论计算31.6m双箱单室梁台座跨中反拱值为10.0mm；23.6m双箱单室梁台座不设反拱。底模反拱调整通过底模与制梁台座之间的钢垫板进行调整，测量班复核。钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均及时整修。7.1.3侧模、内模安装安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应即使补焊、整修。7.2钢筋绑扎技术要求（1）钢筋绑扎时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋或其他适当的钢垫，但短钢筋或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。钢筋绑扎允许偏差见表7-1。表7-1钢筋绑扎允许偏差序号项目要求1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15㎜2底板钢筋间距及位置偏差≤8㎜3箍筋间距及位置偏差≤15㎜4腹板钢筋的不垂直度偏差（偏离垂直位置）≤15㎜5钢筋保护层厚度与设计值偏差+5㎜、06其它钢筋偏移量≤20㎜（2）钢筋接头应避免设置在钢筋受力最大之处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列要求：①闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区，不得超过50％；在轴心受拉构件中不得超过25％；在受压区可不受限制。②电弧焊接的接头可不受限制，但也应错开。③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。④当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。（3）绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和混凝土浇筑过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：①在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0㎜的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角（十字形）方式扎结。②除设计要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎丝。③根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。（4）安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度，应符合设计要求。采用垫块控制保护层厚度时，构件侧面和底面的垫块至少应为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。垫块应相互错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。7.3预应力管道定位技术要求7.3.1定位卡钢筋加工定位网加工允许误差：(1)定位卡角度偏差：≤2mm；(2)定位卡尺寸允许偏差：±1mm；7.3.2预应力管道绑扎要求（1）预应力管道绑扎牢固，铁线不扣入胶皮，抽拔橡胶管的定位卡钢筋分布按纵向间距直线段不大于500mm，曲线段不大于300mm绑扎。（2）跨中抽拔橡胶管对接处采用铁皮套管，长度为300mm；铁皮厚度为0.5mm。铁皮管内两抽拔橡胶管对接的长度相等,两端用胶带封口并用铁线绑扎牢固，以防止灰浆进入。用铁线将铁皮管与梁体钢筋固定不少于两扣，保证接口平整、顺直。（3）抽拔橡胶管内穿入一根钢绞线，以增加抽拔橡胶管刚度，保证管道顺直。在混凝土浇筑前，塑料波纹管内穿入5根钢绞线，防止在浇筑混凝土时压扁塑料波纹管。（4）梁端锚垫板附近螺旋筋按照图纸位置固定，并与抽拔橡胶管同心，用铁线将其与梁体钢筋骨架绑牢不少于四扣。底、腹钢筋笼吊入模板内部后要按照预应力定位图逐段进行校核。保证预应力管道位置准确无误。7.4混凝土浇筑技术要求7.4.1拌和工艺：按施工配合比准确计量混凝土原材料重量，称重最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、粉煤灰）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1%。搅拌混凝土前，应严格测定粗骨料的含水量，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。搅拌机搅拌混凝土拌和时，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度控制在5～30℃7.4.2混凝土振捣插入式振捣棒操作时应快插慢拔，垂直点振，每一振点的振捣延续时间以达到混凝土不沉落、表面泛浆不出现气泡为度，防止过振、漏振，不宜超过30s。防止触碰预应力管道和预埋件。浇筑过程中要特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。7.5混凝土养护技术要求待混凝土强度达50%以上松开内模预张拉，混凝土强度达60%拆除内模，混凝土强度达43.5MPa时初张拉，初张拉结束后将梁体提至存梁区，采用土工布覆盖梁体顶面并进行洒水覆盖养护。混凝土养护期限最少为14天。7.6张拉技术要求7.6.1张拉相关规定及准备工作7.6.1.1相关规定预应力筋锚具、夹具应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。锚具、夹具应符合设计要求，锚垫板应能安装密封盖帽，锚具产品应通过省、部级产品认证。锚具、夹具使用前应进行外观、硬度和静载锚固性能检查，并符合现行国家标准《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定。夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。张拉设备要配套标定，配套使用，配套标定期不得大于一个月。千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且横向张拉不超过500次张拉作业、纵向张拉不超过200次张拉作业；拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防振型产品，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级。压力表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为一周，当使用0.4级压力表时，检定周期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校验。7.6.1.2锚具安装及准备工作张拉前应将锚垫板内的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞；清除钢绞线上的锈蚀，泥浆，检查预应力孔道中是否有漏浆粘结预应力筋的现象，如有应予以排除。安装工作锚板，锚板应与锚垫板止口对正在工作锚板每个锥孔内装上工作夹片，夹片安装后要齐平，必要时用专用工具轻敲，但不得重敲把夹片损坏。7.6.1.3千斤顶的定位安装在工作锚上套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。装上千斤顶，使之与高压油泵相连接。装上可重复使用的工具锚板，再装上工具夹片（夹片表面涂上退锚灵或塑料布）7.6.2张拉操作工艺按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后。量测油缸伸长量及工具夹片外露量。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，测量油缸伸长量及工具夹片外露量，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。张拉以油压表读数为主，以钢绞线的伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端工作夹片回缩量应控制在6mm以内。箱梁张拉次序表见表7-2。表7-2箱梁张拉次序表（32m双箱单室梁）张拉阶段单箱单室截面双箱单室截面张拉次序锚下张拉控制应力σk张拉次序锚下张拉控制应力σk预张拉2N36002N46002N1(外)6004N1（中间）600初张拉（补齐）2N3补齐至11502N4补齐至12502N1(外)补齐至11504N1（中间）补齐至1250终张拉2N51150N3a、N3b12502N41150N2A、n12502N211502N112502N1(内)1150--7.7压浆技术要求7.7.1孔道灌浆材料性能要求及其它规定在终张拉完成后宜在48小时内进行管道压浆。管道压浆前应清除杂物及积水。压浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。浆体中一般应掺入适量减水剂、缓凝剂或引气剂等外加剂，也可掺入粉煤灰提高浆体的工作性和密实性，加入钢筋阻锈剂提高浆体的防护性能，加入微膨胀剂以保证浆体的密实性，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。浆体的水胶比应低于本体混凝土，且不大于0.35。浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求的性能。在施工环境温度下，浆体在6h内应保持可灌性，并基本不泌水。即使早期有少许泌水，在密封状态下24h内应能被浆体重新吸收。浆体终凝时间不大于24h。流动度不应大于25s，30min后不应大于35s，抗压强度不小于30MPa；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1.5％。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35度。浆体的性能测试应包括流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。灌浆料的流动度应在施工前和施工中根据规定进行测定。水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道时间不应超过40min。水泥浆泵应能压浆完成的管道上保持压力，导管中无压力损失。7.7.2真空压浆工艺张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于30mm），进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，封锚后24～48小时之内灌浆。清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1MPa并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.5～0.6MPa，持压2分钟。关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。7.8移梁技术要求（1）轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差≤5mm。（2）同一截面内两平行轨道的标高相对差≤10mm。（3）轨道接头高低差及侧向错位≤1mm，轨距必须准确（3410mm），门机两侧轨道必须在一个平面内50mm。8.质量标准8.1模板质量标准8.1.1外观质量：钢模安装必须做到位置准确，支承牢固，联结密贴，模板与底模间的接缝处，不得有间隙，以防止漏浆影响桥梁内外质量。见表8-1。表8-1模板安装尺寸允许误差序号项目要求1模板总长±12底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差≤24桥面板中心线与设计位置偏差≤105腹板中心线与设计位置偏差≤106横隔板中心位置偏差≤57模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm9桥面板宽±110腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013面板平整度≤2.0㎜/m14模板错台≤1.0mm15模板拼缝≤1.0mm8.1.2力学性能：模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、高压力及施工中可能产生的各项荷载。8.2钢筋施工质量标准8.2.1外观质量（1）钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：①接头不得有横向裂纹；②与电极接触的钢筋表面不得有明显的烧伤；③接头处的弯折角不得大于3°；④接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。（2）钢筋电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：①焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；②焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；③咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差应符合下表8-2规定：表8-2搭接焊、钢筋与钢板搭接焊允许误差名称单位接头形式帮条焊搭接焊、钢筋与钢板搭接焊帮条沿接头中心线纵向偏移mm0.3d—接头处弯折角°33接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d0.1d焊缝厚度mm+0.05d～0+0.05d～0焊缝宽度mm+0.1d～0+0.1d～0焊缝长度mm-0.3d-0.3d横向咬边深度mm0.50.5在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量个22面积mm266（3）绑扎铁丝的尾端不得伸入保护层范围内。8.2.2力学性能在施工现场，应按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003的规定，应从每批闪光对焊钢筋接头中随机切取6个试件做力学性能检验，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。三个闪光对焊钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。当试验结果有1个试件的抗拉强度小于上述规定值，或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。当仍有1个试件的抗拉强度小于上述规定值时，或3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，则该批接头为不合格品。三个弯曲试件中有2个发生破断时，应取6个试件进行复验。复验结果仍有3个发生破断，则该批接头为不合格品。8.2.3一般项目（1）钢筋接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于10倍钢筋直径。（2）受力钢筋设置在同一构件内的接头宜相互错开，应符合下表8-3规定。表8-3受力钢筋接头面积的允许百分率项次接头形式接头面积允许百分率（%）检验方法检验数量受拉区受压区1绑扎骨架和绑扎网中的搭接接头2550观察和尺量全部2焊接骨架和焊接网中的搭接接头50503受力钢筋的焊接接头50不限制注：两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。（3）焊接骨架的外观质量，应符合下表8-4要求。表8-4钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差项目允许偏差焊接骨架长度宽度高度±10±5±5骨架箍筋间距±10受力主筋间距排距±15±5钢筋保护层厚度c(mm)+10－58.3预应力管道定位质量标准后张梁预留管道位置与设计位置偏差：距跨中4m范围不大于4mm,其余部位6mm。8.4混凝土浇筑质量标准8.4.1原材料8.4.1.1水泥水泥的质量符合国家现行标准和表8-5的规定。表8-5水泥的技术要求序号项目技术要求1比表面积≤350m2280μm方孔筛筛余≤10.0%(对普通硅酸盐水泥)3游离CaO含量≤1.0%4碱含量≤0.6%5熟料中的C3A非氯盐环境下不超过8%氯盐环境下不超过10%6氯离子含量≤0.06%（预应力混凝土）8.4.1.2矿物参和料矿物掺和料为粉煤灰，粉煤灰的技术要求符合表8-6的规定。表8-6粉煤灰的技术要求序号项目技术要求C50及以上混凝土1细度≤122CI—含量不宜大于0.023需水量比（%）≤1004烧失量（%）≤3.05含水率(%)≤1.0(对干排灰)6SO3含量(%)≤37CaO含量(%)≤10(对于硫酸盐侵蚀环境)8.4.1.3细骨料细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）满足表8-7的规定。表8-7细骨料的累计筛余百分数（%）级配区筛孔尺寸(mm)Ⅰ区Ⅱ区Ⅲ区10.00005.0010~010~010~02.5035~525~015~01.2565~3550~1025~00.6385~7170~4140~160.31595~8092~7085~550.160100~90100~90100~90除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不大于5%。细骨料选用中级细骨料，细度模数2.6～3.0。细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其重量损失不大于8%。细骨料的吸水率不大于2%。砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量符合表8-8的规定。表8-8砂中有害物质限值项目质量指标≥C50含泥量（％）≤2.0泥块含量（％）≤0.5云母含量（％）≤0.5轻物质含量（％）≤0.5CI—含量（％）≤0.02硫化物及硫酸盐含量(折算SO3)（％）≤0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不深于标准色。如深于标准，则按水泥胶砂强度试验进行强度对比试验，抗压强度比不低于0.95当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。细骨料采用砂浆棒法检验其碱活性，且砂浆棒的膨胀率小于0.10%。8.4.1.4粗骨料粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料的最大公称粒径不超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。粗骨料最大公称粒径（方孔筛）不大于25mm。粗骨料采用二级级配，其松散堆积密度大于1500kg/m3，紧密空隙率小于40%碎石的强度可用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于2。施工过程中碎石的强度用压碎指标值进行控制，且符合表8-9的规定。表8-9粗骨料的压碎指标（%）混凝土强度等级≥C30岩石种类沉积岩（水成岩）变质岩或深成的火成岩火成岩碎石≤10≤12≤13注：沉积岩（水成岩）包括石灰岩、砂岩等，变质岩包括片麻岩、石英岩等，深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等，喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后，其重量损失率符合表8-10的规定。表8-10粗骨料的坚固性指标结构类型预应力混凝土结构重量损失率（%）≤5粗骨料中的有害物质含量符合表8-11的规定。表8-11粗骨料的有害物质含量序号强度等级项目≥C501含泥量（％）≤0.52泥块含量（％）≤0.253针、片状颗粒总含量（％）≤84硫化物及硫酸盐含量(折算成SO3)（％）≤0.55CI—含量（％）≤0.026碎卵石中有机物含量（用比色法试验）颜色不深于标准色。当深于标准色时，配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不低于0.95粗骨料采用岩相法检验其矿物组成。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率小于0.10。不得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。8.4.1.5外加剂外加剂的性能符合表8-12的规定。外加剂的匀质性符合现行国家标准《混凝土外加剂