QCC成果报告专业知识讲座

减少FQC誤判率成果報告卓越團

peter2023/06/30第1页圈员介绍許二帥李立李心迪李銘格/OP李成妹/OP圈長：疏秀琴輔導員：於寶森第2页選題理由现场调查制定目标要因分析制定对策&实行效果總結对策前后效果比对總結和此后打算Agenda第3页個人提升Q檢驗能力展示个人风采增强个人技能部门减少误判率提升团体合作精神团体强化建设提升良率减少客诉提升品质竞争力

選題理由公司第4页現場調查日期4/224/235/35/65/22平均误判率復判數295031720119良品數2312311誤判率6.90%6.00%33.33%11.76%15.00%9.24%最高误判率：33.33%最低误判率：6.9%平均误判率：9.24%第5页制定目標初步目标15%进阶目标12.5%设定目标10%挑战目标5%第6页人法制造漏检多时Q压力大检查时间长眼睛疲劳人员疏忽有产能压力急时点线规和显微镜有差异轻微不良很难判定环检查背景无法检查出光源和客户端不同样检查办法不熟悉因担心过严卡控不良混到良品里误判原因分析第7页要因确认排除真因验证验证人验证方法是否真因检查措施不熟王玲/周雪梅现场抽新人员调查：两个版确认新人员对不良判定标准熟悉度，是点线规和显微镜有差异冯黄燕/王玲现场跟进确认：用点线规量过不良品拿到显微镜去量，确认量测数据是否一致是检查环境无法检查出冯黄燕/王玲将客户端退回不良，重新投线试验确认，确认现有环境是否能检查出是第8页试验流程：针对组装好整机后发觉屏内脏污退货不良品，重新投线让FQCA、B、C检查试验目标：1.验证是否会因人员疏忽而造成脏污误判为良品2.是否因环境和治具背景造成无法检出试验产品：客户端退回5pcs轻微脏污不良，在LCM白色雾状脏污，FA分析判定为溶剂残留试验结论：（1）产线FQC人员A用30秒~1分钟/pcs无法检出脏污（2）产线FQC人员B用30秒~1分钟/pcs无法检出脏污（3）产线FQC人员C用30秒~1分钟/pcs检出1pcs脏污（4）FQC助拉周雪梅1~2分钟/pcs检出3pcs脏污提议对策：导入模拟客户端LCD检查治具No客退脏污FQCA人员是否检出FQCB人员是否检出FQCCFQCLeader1屏内脏污雾状否否否否2屏内脏污雾状否否否是3屏内脏污雾状否否是是4屏内脏污雾状否否否否5屏内脏污雾状否否否是第9页对策制定&實施点线规和显微镜有差异

检查办法不熟对策实行对FQC实际操作教育训练王玲/周雪梅每七天1次客訴異色/毛屑/異物/凹點/凸點/髒污实样教育训练培训外观检查人员判定能力，2条线增加黑板试行冯黄燕05/08检查背景不佳对策实行针对规格边缘不良品让线外或QE确认外观导入治具检查王玲/秀琴05/10第10页效果總結：已达成挑战目标5%不大于5%25%20%15%10%5%7月6月5月4月3月第11页对策前后效果比对下对策后：1.FQC误判率5%下列2.客户端贴附脏污W2910pcs(不良DPPM下降5415)下对策前：误判率最高33.3%贴附脏污W28周（4月料）84pcs5%下列DPPM4528DPPM1467633.3%第12页Page13

總結和此后打算成果报告：通过团体不