基坑围护方案

PAGEPAGE778、基坑围护方案8.1周围环境及基坑保护措施本工程位于上海经济发展的中心地区，上海浦东XX东路与XX中路的交汇口，XXX中心XX公园的北部，基地东南侧方向可近观XX大厦、XX大厦和XXXX大厦，基地远景为XX大厦、XX银行和XX大厦。地理位置十分重要，且基坑西、南面距道路的边缘仅15m，对周边建筑物及市政道路、管线保护和监测十分重要。根据本基坑的开挖深度及周围环境，围护结构采用地下连续墙，墙厚1m，槽段有效长度为31m和33.5m。8.1.1坑底加固措施基坑内被动区以及落深区采用水泥土搅拌桩加固，搅拌桩与地下连续墙之间的孔隙采用压密注浆加固，双头水泥土搅拌桩单桩断面为700×1200，相邻桩搭接200，水泥土搅拌桩采用32.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.55。坑内电梯井加固采用旋喷注浆，旋喷桩设计桩径为1m，相邻搭接为300mm，基坑加固详见附图8－1。⑴.基坑东侧搅拌桩加固区域宽度为5.7m，长度为62.20m，在－16.650m至-23.650m深度范围内水泥掺入比为13%；在－8.650m至－16.650m深度范围内水泥掺入比为8%。⑵.基坑南侧搅拌桩加固区域宽度为5.2m，长度为22.20m，在－16.650m至-20.650m深度范围内水泥掺入比为13%；在－8.650m至－16.650m深度范围内水泥掺入比为8%。⑶.基坑西南角搅拌桩加固区域宽度为5.2m，长度为17.20m，在－16.650m至-20.650m深度范围内水泥掺入比为13%；在－8.650m至－16.650m深度范围内水泥掺入比为8%。⑷.基坑西侧搅拌桩加固区域宽度为5.2m，长度为33.20m，在－16.650m至-20.650m深度范围内水泥掺入比为13%；在－8.650m至－16.650m深度范围内水泥掺入比为8%。⑸.基坑北侧搅拌桩加固区域宽度为5.2m，长度为29.20m，在－16.650m至-20.650m深度范围内水泥掺入比为13%；在－8.650m至－16.650m深度范围内水泥掺入比为8%。⑹.坑内电梯井旋喷桩加固区域宽度为16.859m，长度为17.821m。8.1.2基坑水平支撑措施本工程地下有3层结构（局部有夹层），底板底标高为－14.950m，主楼底板厚度为3.5m，裙楼底板厚度为1.5m，采用地下连续墙作为基坑的止水和围护结构。由于本工程地下结构采用逆作法施工，利用永久性结构的楼板作水平支撑是逆作法的特点。逆作法施工中采取核心筒和车道处先预留洞口，在底板结构完成后再采取顺作完成核心筒和车道。地下结构逆作法施工阶段，核心筒和车道的预留口作为出土和材料的垂直运输，但该预留口须设置临时支撑进行加固。⑴.第一道支撑：该水平支撑利用±0.000层水平结构。在基坑四周地下连续墙顶设置压顶梁，压顶梁顶标高为－0.900m，断面尺寸为1200×800；±0.000结构层周边一个轴线跨平台结构暂不施工，在压顶梁与已施工的结构平台锁口梁之间设置倾斜的钢筋混凝土支撑；车道处和核心筒处亦设置锁口梁和支撑，锁口梁截面尺寸为800×800，支撑截面尺寸为900×800和700×700。该层平台洞口先进行封闭，后浇带先浇筑砼，待底板浇筑完成后再凿出后浇带范围内混凝土，第一道支撑详见附图8－2。⑵.第二道支撑：该水平支撑利用地下一层（－6.450m）水平结构，楼层水平结构与地下连续墙之间设置钢筋混凝土围檩，围檩顶标高为－6.500，截面尺寸有1000×900mm、1200×900mm和1800×900mm三种；核心筒和车道预留口设置钢筋混凝土锁口梁和支撑，锁口梁截面尺寸为800×800mm，支撑截面尺寸有1200×800mm和900×800mm两种。该层平台洞口先进行封闭，后浇带先浇筑砼，待底板浇筑完成后再凿出后浇带范围内混凝土，第二道支撑详见附图8－3。⑶.第三道支撑：该水平支撑利用地下二层（－11.350m）水平结构，楼层水平结构与地下连续墙之间设置钢筋混凝土围檩，围檩顶标高为－11.300，截面尺寸有1200×800mm和1800×800mm两种；核心筒和车道预留口设置钢筋混凝土锁口梁和支撑，锁口梁截面尺寸为800×800mm，支撑截面尺寸有1300×800mm和900×800mm两种。该层平台洞口先进行封闭，后浇带先浇筑砼，待底板浇筑完成后再凿出后浇带范围内混凝土，第三道支撑详见附图8－4。⑷.第四道支撑：先施工基坑三面裙楼1.5m厚底板，主楼基坑区域设置钢筋混凝土围檩和支撑，围檩顶标高为－15.250，截面尺寸为1200×900mm，撑截面尺寸有1300×800mm和900×800mm两种。第四道支撑详见附图8－5。8.2地下连续墙施工方案8.2.1工程概况本工程采用地下连续墙作为地下结构逆作法施工过程中的支护，地下连续墙共51幅槽段，标准槽幅宽度为6m，划分为A型和B型（基坑东侧），地下连续墙厚度均为1000mm，槽段有效长度为31m和33.5m，墙顶标高为－1.350m，墙体砼标号为C30（水下砼提高一级）、S8，地下连续墙竖向主筋保护层厚度为70mm，槽段接头均采用圆形锁口管柔性接头。8.2.2工程地质情况本工程所在地区地层分布及各层土的物理力学指标见下表：层号地层名称地层厚度(m)C(kpa)Φ静止侧压力系数渗透系数②浅层粉土2－6m1226.50.378.0E-5②3灰色粘质粉土6－11m531.50.389.0E-5④灰色淤泥质粘土11－19m1010.50.553.0E-7⑤1a灰色粘土19－32.5m14100.522.0E-6⑤1b灰色粉质粘土32.5－33.5m16190.536.0E-6在施工过程中，我们将针对本工程地基土层特点，加强施工工艺管理，严格按有关规范及规程要求进行操作。8.2.3地下连续墙施工方法本工程采用厚度为1000mm地下连续墙。考虑墙底沉渣及减少地下墙竖向沉降及地表沉降，本工程在每幅地下墙中预设2根注浆管，对墙底进行墙趾注浆。地下连续墙与结构的连接采取预埋接驳器和预埋钢筋构造连接。8.2.3.1地下连续墙施工工艺流程测量放线→导墙施工→泥浆配制→成槽→槽底清理→吊放锁口管入槽（刷接头）→吊放钢筋笼→砼导管安装→浇注水下砼。地下连续墙施工工艺流程图新浆新浆生产排放废浆脱水处理循环浆排放废浆脱水处理循环浆回收处理循环浆回收处理泥浆池储存泥浆回收换泥浆回收换浆补新浆清场拔锁口管浇注砼安放导管吊放钢筋笼清基安装锁口管（刷接头）成槽向导墙内灌浆划分槽段筑导墙开挖导沟测量清场拔锁口管浇注砼安放导管吊放钢筋笼清基安装锁口管（刷接头）成槽向导墙内灌浆划分槽段筑导墙开挖导沟测量放线砼供应钢筋笼制作测试砼供应钢筋笼制作测试成槽机进场机械组装成槽机就位循环开挖下一个槽段循环开挖下一个槽段8.2.3.2准备工作⑴.进行施工现场的平面布置规划。⑵.水、电移交及管道线路布设。⑶.施工导墙、道路、泥浆池、钢筋平台、冲车槽、排水沟、地坪、临时堆土场等。⑷.各种机械设备进场、检查。⑸.各种材料进场及试验。8.2.3.4导墙制作导墙根据开挖土质情况采用“┐┎”型整体式钢筋砼结构，导墙间距为1000mm，导墙厚度为200mm，地墙顶宽为900mm，高为1500mm，砼标号为C20。导墙顶部高出地面100mm。导墙内配φ12@200钢筋,导墙详见附图8-19。⑴.导墙施工流程导墙施工顺序：平整场地→测量定位→挖槽及处理弃土→绑扎钢筋→支模板→浇注混凝土→拆模及设置横撑→导墙外侧回填土。导墙要对称浇注，强度达到70%后方可拆模。拆除后立即设置50×100方木支撑，并在导墙两边设栏杆和彩条旗，以保障施工安全。⑵.技术要点导墙外侧的回填土用粘土回填密实，防止地面水从导墙背后渗入槽内，引起槽段塌方。导墙要浇筑在原状土上，导墙内墙面要垂直，内外导墙间距1000mm。导墙混凝土墙顶上，用红漆标明单元槽段的编号，同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，成槽前做好复测工作。⑶.施工方法测量放线：根据建筑轴线，在场地上沿地下墙轴线分段设置龙门桩，测设出导墙轴线，根据导墙轴线定出导墙挖土位置。挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。垫层：根据导墙设计宽度，事先加工木模，并注意倒角，根据地下连续墙轴线位置固定木模，复核尺寸后铺设底模作为垫层。立模及浇混凝土：在混凝土垫层面上定出导墙位置，再扎钢筋。导墙外边砌砖胎模，内边立木模。拆模及加撑：混凝土强度达70%后可以拆模，同时在导墙里采用50×100方木支撑，防止导墙向内挤压，支撑水平间距2.0m，上下为0.8m。砼养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙移位。⑷.导墙质量标准：平面位置允许偏差为10mm；墙面不平整度小于10mm；墙面垂直度±15mm以上。8.2.3.5泥浆工程本工程在地下连续墙施工时，泥浆性能的优劣直接影响到地下连续墙成槽施工时槽壁的稳定性。根据本工程的地质情况及在类似土质的地下连续墙施工的成功经验，选用性能优良的山东钠基土，并选用外掺剂，配置出适合本工程地质的优质泥浆。泥浆护壁技术是地下连续墙工程的基础技术之一，其质量好坏直接影响着地下连续墙工程的质量和安全，因此，在施工过程中必须加强泥浆质量管理。地下墙泥浆的新标准见下表，本工程以此为依据进行泥浆质量管理。项次项目性能指标检验方法1比重1.05～1.15泥浆比重称2粘度25～40秒500毫升/700毫升漏斗筒法3PH值8～10PH试纸4失水量30ml/30分失水量仪5胶体率98%量筒法6泥皮厚度1mm超声波测壁仪71分钟静切力10分钟静切力200—300um/cm2500—1000um/cm2静切力计8稳定性0.02g/cm3说明：上述表中各项，我们现场施工时技术指标仅作1、2、3、4、6共五项，其余三项为试验室做配合比时用。技术要点：⑴.泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，泥浆拌制后应静置24小时后方可使用。⑵.在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果及砼质量，应对槽段被置换后的泥浆进行测试，对不符合要求的泥浆进行处理，直至各项指标符合要求后方可使用。⑶.对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用全封闭运浆车运到指定地点，保证城市环境清洁。⑷.严格控制泥浆的液位，在保证泥浆液位在地下水位0.5m以上，亦不低于导墙顶面以下300mm，液位下落则及时补浆，以防塌方。⑸.施工过程中先用配置的泥浆进行试成槽，根据超声波测壁仪测的结果和混凝土充盈系数来分析是否塌方，对泥浆指标及时调整，并根据实际情况添加外加剂。⑹.泥浆质量管理要求①泥浆制作所用原料应符合技术性能要求，制作时应严格执行试验室所制定的配合比。②泥浆制作中，每班进行二次质量指标检测。③充分利用各种再生处理手段，提高泥浆质量和重复利率。④槽内泥浆液面应高于地下水位0.5m以上，亦不低于导墙顶面0.3m。（除特殊情况外，但时间不宜过长）⑤砼浇上4m高范围内泥浆原则上应予废弃。⑥钢筋笼入槽，必须对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，使底部泥浆比重不大于1.2，沉淀物厚度不大于100mm。⑦再生泥浆受水泥，砂土等污染，如检验有三项指标不会格，达到废弃值时，应于废弃。⑧排放废泥浆土、渣，应符合政府有关部门规定的条例。8.2.3.6成槽工程⑴.成槽工艺槽段划分：根据设计图纸，将地段共划分为51幅槽段，标准槽段幅宽为6m，为施工方便，采用阿拉伯数字对槽段进行编号。根据以往的施工经验及结合本工程特点，我们对槽段分幅作了适当调整，以便有利于施工。槽段划分详见附图8-6。槽段放样：根据设计图纸和建设提供的控制点及水准点在导墙上精确定位出地下连续墙分段标记线，根据锁口管实际尺寸在导墙上用红漆标出锁口管位置。槽段宽度误差为±20mm。成槽设备选型：根据场地和工期情况，本工程地下连续墙厚度为1m，采用二台真砂成槽机，真砂成槽机配备有垂直度显示仪表和自动纠偏装置。一台150t履带吊机，一台50t履带吊机。成槽机垂直度控制：根据地下连续墙的垂直度要求，成槽过程中，真砂成槽机利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽装置。⑵.成槽施工顺序根据每个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数和次序，对三抓成槽的槽段采用先两边后中间的顺序。转角槽段先短边后长边抓法。真砂成槽机抓斗宽度宽为2.7m，宽6m以上的槽段三抓解决。若三抓抓不完的采取四抓的办法，顺序也为先两边后中间。⑶.成槽挖土成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏，在抓土时槽段两侧采用双向闸板插入导墙，使该导墙内泥浆不受污染。成槽机掘进速度应控制在每小时15m左右，不宜过快，以防槽壁失稳。泥浆应随出土补入，保证泥浆液面在规定高度上。⑷.槽深测量及质量控制槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2-3点，同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度，具体为在成槽机的钢丝绳上做标记，本工程标记做在导墙下31m和33.5m的地方，以保证地墙的设计深度。槽壁垂直度测量及质量控制成槽结束后，用超声波测壁仪来测量槽壁的垂直度，看是否符合设计要求，若不合格，则采取修槽的办法，使垂直度符合设计要求为止。槽壁稳定计算根据G.G.Meyerhof经验公式：沟槽开挖临界深度：Hcr=Ncu/（Kor/-r1/）式中：Hcr—沟槽的临界深度（m）N—条形基础的承载力系数B—沟槽深度L—沟槽的平面长度（m）Cu—土壤的不排水抗剪强度（N/mm2）Ko—静止土压力系数R/—土壤扣除浮力的重力密度（N/mm3）r1/—泥浆扣除浮力的重力密度（N/mm3）沟槽的侧挖安全系数：K=Ncu/（Pom-P1m）式中：Pom—沟槽开挖面外侧的土压力和水压力（Mpa）P1m—沟槽开挖面内侧的泥浆压力（Mpa）r1—泥浆的重力密度（N/mm3）当H=34m时K=1.1＞1结论：采取了降水和适当提高泥浆的比重和粘度后，经过计算，成槽过程中槽壁可以保持稳定。在施工中注意控制泥浆液面高度和泥浆的比重。⑸.成槽注意点：成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方可进行下道工序。成槽时，严格控制垂直度，严格控制泥浆液面。成槽时，成槽机掘进速度不宜过快，以防槽壁失稳，当挖至槽底3m左右时，用测绳测探，防止超挖和少挖。成槽后，大型机械设备尽量不在槽段边缘行走，确保槽壁稳定。槽段挖至设计标高后，及时检查槽位、槽深、槽宽。8.2.3.7清基及接头处理成槽完成后采用撩抓法清基，保证槽底沉渣不大于100mm。本工程为二墙合一的地墙，为提高接头处的抗渗及抗剪性能，对地下连续墙雌雄头接合处，用外型与雄槽（砼凹槽）相吻合的接头刷，紧贴砼凹面，上下反复刷动五至十次，直至接头刷上没有泥为止，保证砼浇注后密实、不渗漏。8.2.3.8锁口管（接头箱）吊放槽段清基合格后，立刻吊放锁口管（接头箱），用履带起重机分节吊放拼装垂直吊入槽内，锁口管（接头箱）的中心应与设计中心相吻合，底部插入槽底30-50cm，以保证密贴，防止砼倒灌，上端口与导墙连接处用木榫楔实，防止倾斜。吊放前，应在接头箱外侧刷润滑剂，以便于提拔接头箱。为防止成槽时水平方向超挖而引起混凝土浇注时接头箱（管）的侧向位移，在接头箱（管）就位正确后还需检查与土壁侧面接触处的空隙，如发现后立即用好土或砂回填，从而确保相邻槽段的顺利施工，8.2.3.9钢筋笼的制作和吊放⑴.钢筋笼制作平台根据成槽设备的数量及施工场地的实际情况，本工程每个施工阶段搭设2个钢筋笼制作平台，现场加工钢筋笼，平台尺寸分别为7×35m。平台采用钢管制作，为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件及钢筋接驳器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度，钢筋制作平台详见附图8-7。⑵.钢筋笼吊装加固本工程钢筋笼采用整幅成型起吊入槽，考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，根据设计图纸，钢筋笼内的纵向桁架数量根据钢筋笼的幅度来确定。钢筋吊点处用25mm圆钢加固，转角槽段视实际情况需要增加8号槽钢支撑，每4m一根。钢筋笼加固桁架详见附图8-8。⑶.钢筋焊接及保护层设置钢筋要有质保书，并经试验合格后才能使用。主筋搭接采用对焊接头，其余采用单面焊接，焊缝长度满足10d，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋笼制作后须经过检查验收，符合质量要求后方能起吊入槽。钢筋保证平直，表面洁净无油渍，钢筋笼成型用铁丝绑扎，然后用502焊条点焊牢固，内部交点10%点焊，桁架处100%点焊。钢筋笼的保护层采取在其侧面焊钢板保护层，详见附图8-9。地下连续墙钢筋笼制作允许偏差值如下表：项目允许偏差项目允许偏差长度±50mm主筋间距±10mm宽度±20mm分布筋间距±20mm高度-10mm预埋钢板中心位置±20mm厚度-10mm预埋连接钢筋±20mm⑷.钢筋笼吊放本工程钢筋笼一次制作和吊放，钢筋笼量重约为36t，采用一台150吨、一台50吨履带吊抬吊，主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，多组葫芦主辅钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，并改变笼子的角度逐渐使之垂直，吊车将钢筋笼移到槽段边缘，对准槽段按设计要求位置缓缓入槽并控制其标高。钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。根据规范要求，地下墙墙顶标高误差为±30mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋基坑面与迎土面，严禁放反。钢筋笼起吊详见附图8-10。8.2.3.10水下砼浇注本工程砼的设计标号为C30，实际水下砼浇注提高一个等级，采用C35、抗渗等级为S8，砼的坍落度为18-22cm。水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型，浇注砼前必须办完所必须的隐蔽工程验收单。用吊车将导管导入槽段规定位置，导管上顶端安上方形漏斗。在吊放导管时应避免碰撞接驳器。在砼浇注前要测试砼的坍落度，并做好试块。每幅槽段做一组抗压试块，5个槽段制作抗渗压力试件一组，并做好“混凝土浇注记录”。导管水下浇筑砼示意详见附图8-11。技术要点：⑴.钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过4小时。⑵.导管插入到离槽底标高300-500mm，灌注砼前应在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，方可浇注砼。⑶.检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在1.5-3m。⑷.导管集料斗砼储量应保证初灌量，一般每根导管应备有1车6方砼量。以保证开始灌注砼时埋管深度不小于500mm。⑸.导管内应放置保证砼与泥浆隔离的管塞（橡皮球胆等）。⑹.为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的砼面高差不大于500mm。⑺.导管间水平布，距槽段端部不应大于1.5m。⑻.在砼浇注时，不得将路面洒落的砼扫入槽内，污染泥浆。⑼.砼泛浆高度500mm，以保证墙顶砼强度满足设计要求。8.2.3.11接头箱（管）提拔接头箱（管）提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔接头箱（管）时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始后3.5-4h左右开始拔动。其幅度不宜大于100，以后每隔10-20分钟提升一次，其幅度不宜大于200，并观察接头箱（管）的下沉，待砼浇注结束后6-8h，将接头箱（管）一次全部拔出并及时清洁和疏通工作。8.2.3.12地下连续墙质量保证措施由于该工程地处上海市区，根据地质资料，为确保地下连续墙施工质量，在导墙施工前，沿地下连续墙两侧打设轻型井点降水，将水位降至地面4米左右，以确保成槽时不塌方。成槽时选用粘度大，失水量小，形成护壁泥皮薄而坚韧的优质泥浆，并掺加外加剂，确保槽段在成槽机反复上下运动过程中土壁的稳定，并根据成槽过程中土壁的情况变化，调整泥浆指标，以适应其变化。成槽时将根据不同形式的槽段，选用不同的单元槽段成槽顺序，目的是为了降低对护壁振动的烈度，防止塌方，提高效率，成槽结束后进行泥浆置换，基底的沉渣用撩抓法或泵吸法进行清理，经清理后，在不超过4-6小时的时间内完成安置接头箱（管），吊放钢筋笼设置导管等工作，并经复测合格后，立即浇注水下砼。槽段的接头采用特殊的接头刷进行清洗，清洗时间不少于30分钟，确保接头处无夹泥，确保开挖后地下连续墙不渗水、不漏水。及时排除地表水，防止大量的地表水渗入土体，否则将使地下水位上升，影响泥浆护壁效果。确保工程质量，降雨量大时，应停止施工，并封盖槽口。在成槽过程中以及成槽后，对该槽段附近的施工车辆和施工机械进行统一调度，不使土壁受到施工机械荷载作用影响过大而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。保证成槽垂直度，首先在成槽机就位时控制好机械就位位置和绳索式抓斗的垂直度，其次利用施工机械的垂直度控制仪测定，在整个成槽过程中精心操作，使成槽质量达到设计要求，确保地下墙的垂直度小于1/300。采用泵吸泥和抓斗配合清基，使沉渣控制在尽可能小的范围内，确保地下墙在开挖过程中不产生沉降。钢筋笼吊入时，严格强行入槽。砼浇注前充分做好各项准备工作，确保砼的供应连续性，砼间隔时间不得超过规范要求和砼的初凝时间，杜绝二次开管的质量事故。为避免地下连续墙槽段之间不均匀沉降，地下连续墙施工时，槽段内埋设二根压浆管，在开挖前利用此二根压浆管向地下连续墙底部进行注浆加固，提高地下连续墙下卧层地基承载力，确保地下连续墙在开挖过程中不产生沉降。墙端后注浆详见附图8-12。确保地下连续墙钢筋笼的质量措施：⑴.搭设符合制作要求的平台和胎具，并在适当位置布置一定数量的桁架片和稳定骨架型钢，确保制作精度和刚度。⑵.严格按设计图及规范要求进行钢筋笼的制作。⑶.结构和施工中需要的预埋件、插筋、保护铁块等均应按设计和施工规范进行施工，不得遗漏。⑷.吊放接头箱（管）时注意接头箱（管）中心和设计中心线相符，吊放时必须垂直，底部紧密无隙，防止砼倒灌，拔出时严格按照砼的凝固程度逐渐进行，直至安全拔出。⑸.为保证成槽质量，循环泥浆指标在清基后槽底以上500mm处，泥浆比重为1.15-1.25克/立方厘米以内，粘度控制在30″以下，失水量＜30克/30分钟，泥皮2-3mm，PH值小于9，凡不符合上述指标的泥浆作废浆处理。8.2.4地下连续墙质量控制要点序号工程名称质量管理点实施措施1导墙工程放止导墙水平、垂直变形(1)墙内必须加设支撑(2)加强沉降观察(3)墙背回填密实2泥浆工程循环泥浆再生处理(1)按地层土质情况严格按配合比制浆(2)及时清理泥浆池内沉渣3成槽工程垂直度控制严格按垂直度要求，及时调整4钢筋工程桁架制作及安装(1)保证桁架焊接质量(2)桁架安装位置正确，起吊环焊接牢5成槽施工泥浆置换质量(1)严格按砼浇灌前泥浆比重小于1.2才能进行浇灌的规定(2)加强对置换泥浆比重的确认6防止漏水严格按工艺施工操作，确保接头严密，橡胶止水带埋设深度在基坑开挖面以下不小于5米8.3深层搅拌桩施工方案8.3.1概述为确保围护结构的安全性能，基坑内被动区以及落深区采用水泥土搅拌桩加固，搅拌桩与地下连续墙之间的孔隙采用压密注浆加固，双头水泥土搅拌桩单桩断面为700×1200，相邻桩搭接200，水泥土搅拌桩采用32.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.55。坑内电梯井加固采用旋喷注浆，旋喷桩设计桩径为1m，相邻搭接为300mm，坑底以下深度范围内水泥掺入比为13%；坑底以上深度范围内水泥掺入比为8%，基坑加固详见附图8－1。8.3.2深层搅拌桩工艺流程测量定位测量定位搅拌制浆过滤泵送浆液成桩移机提升搅拌，二次注浆二次搅拌下沉提升搅拌，一次注浆搅拌下钻基槽开挖桩机安装就位搅拌制浆过滤泵送浆液成桩移机提升搅拌，二次注浆二次搅拌下沉提升搅拌，一次注浆搅拌下钻基槽开挖桩机安装就位8.3.3深层搅拌桩施工方案8.3.3.1施工参数深层搅拌桩采用二喷三搅的施工工艺，以确保搅拌的均匀。8.3.3.2施工流程⑴.本分项工程在基坑土方开挖之前完成，以确保整个基坑及周围环境的安全。⑵.根据搅拌桩的工程量要求，布置4台搅拌桩机分别施工。8.3.3.3施工准备⑴.清除成桩部分的块石、旧基础等障碍物，以确保工程施工的正常进行。⑵.平整夯实桩基，铺设轨道和枕木，必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。⑶.做好进场设备的维修保养，做到相应配套，性能最好、应用方便，器具齐全。8.3.3.4施工方法⑴.测量放样、样槽开挖：根据现场水准点、轴线，放出桩位轴线，打好钢筋定位桩，并请监理、业主复核，并妥善保护。安排0.4m3小挖机或人工开挖样槽（开挖深度1.2m左右，桩位布置的偏差不大于50mm），并将余土合理堆放，视情况外运。⑵.就位对中：搅拌桩采用双钻头施工，桩与桩的搭接为20cm，施工间隔不得超过16小时，采用压密注浆进行桩间加固。⑶.预备下沉：搅拌机钻进下沉时，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不得大于额定值，一般控制在0.6－0.8m/min，工作电流不大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给稀浆以利钻进。⑷.制备水泥浆：深层搅拌机钻到一定深度后，开始搅拌水泥浆，制备好的水泥浆不得离析、不得停置时间过长，待压浆时倾入集料斗中。⑸.第一次喷浆搅拌提升：搅拌桩注浆采用二次提升搅拌头时二次完成，搅拌机钻头下沉到设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口1－2分钟后，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆，使灰浆与土体拌和，一般以0.5m/min的均匀速度提升。搅拌头压浆提升到设计的顶面高度时，要求集料斗中水泥泥浆正好排空。⑹.重复搅拌下沉：深层搅拌桩喷浆提升到设计标高后，关闭灰浆泵。为使软土和浆液搅拌均匀，搅拌头再次下沉，下沉速度为0.8－1.0m/min。⑺.第二次喷浆搅拌提升：搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注浆泵，进行第二次喷浆提升、搅拌，提升速度1.0m/min。搅拌头提升到设计标高时，关闭注浆泵，这时集料斗中的浆液应正好排空，完成后形成一根外形呈“8”字形的柱状加固体一根接一根施工，形成壁状加固体。⑻.清洗：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管道中的残存水泥浆，直至基本干净。清洗搅拌机头粘附的泥团、杂物。⑼.移位重复上述步骤进行其它桩桩体的施工。⑽.由于深搅设备定档提升速度，一般都是1m/min，而规范要求提升速度控制在0.5m/min，为保证均匀故再下沉及提升一次。⑾.搅拌轴下至预定的深度后，开泵送浆，钻头喷浆平均提升速度第一次小于0.6m/min，第二次喷浆提升速度1m/min，搅拌头提至规定标高时，按设计配置好的水泥浆液应正好送尽。特别应注意，施工中应根据实际情况及时调整供浆量及供浆压力的大小。⑿.每根桩复搅喷浆不得少于两次，同时必须保证喷浆过程连续，中途不得断浆，否则须复搅下沉1m并重新喷浆。8.3.3.5质量控制与垂直度控制⑴.土体充分搅拌、充分破碎，以破坏原状土的结构，使之用于水泥均匀搅拌，所以必须进行二次复搅。⑵.水泥浆不得离析，严格按预定的配合比配置泥浆，水泥中不得有结块。为防止水泥浆发生离析，可在灰浆拌制中不断搅动，待压浆前再缓慢倾入集料斗中。水泥浆水灰比0.5-0.55，必须保证水泥掺量为12%，如遇暗滨处采取加大水泥掺量的措施。⑶.确保加固强度，确保加固体均匀一致，搅拌桩压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞。严格按提升速度提升，误差控制在±10立方/分钟之内，必须重复搅拌并控制下降和提升速度以保证每处土体得到充分搅拌。⑷.在正常施工中应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.5%，桩位偏差不得大于50mm。⑸.在正常施工中，搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，由专人记录搅拌机每米下沉或提升时间，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均应注明。⑹.为使固体基本垂直于地面，必须保证起重机的平整度，方可保证导向架的垂直度。⑺.成桩后保养期内，桩基区域内不得有严重扰动和重物堆压，以免影响质量。⑻.材料须在有质保书且送检复检合格的情况下投入使用。

8.4压密注浆施工方案8.4.1概述深层搅拌桩与地下墙之间的孔隙采用注浆加固。8.4.2施工工具注浆主要机具设备包括高压泵、钻机、浆液搅拌器.8.4.3施工要点⑴.施工前先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机定位，要求钻机安放平稳保持水平，钻机必须保持垂直，其倾斜度不得大于1.5%。同时在插入旋喷管前，先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭及各管路安装是否正常，喷嘴是否畅通等，插入后应作高压水射水试验，合格后方可喷射浆液，如因塌孔插入困难时，可用低压水（0.1－0.2Mpa）冲孔喷下，但需把高压水喷嘴用塑料布包上，以免泥土堵塞。⑵.施工前，应根据所需要加固地基的强度、深度、加固面积等，选定旋喷方法和相应的机具。或根据土质条件，由现场试验确定。⑶.预先用钻机或振动打桩机钻成直径100－200mm的孔，然后将管插至孔底，由下而上进行旋喷。⑷.旋喷开始时，先送高压水，再送浆液和压缩空气。在一般情况下，压缩空气应晚送30s左右。在孔底部边旋转边喷射1min后，当达到预定的喷射压力及喷浆量后，再逐惭提升喷射管。⑸.中间发生故障时，应提升和喷射以防桩体中断，同时立即进行检查排除故障。如发现浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复喷。⑹.相互两桩旋喷间隔时间应不小于48h，间距应不得小于1－2m。⑺.旋喷完毕后，泥浆泵和高压泵应用清水洗净，各管路内不得有残余浆液和其它杂物。⑻.对浆液的要求：①硬化时间要短，并且最好能根据土质和要求调整硬化时间。②与地基土混合硬化后应具有一定强度。③浆液与地基土混合比即使不同，强度差别也要小。④旋喷桩体有一定耐久性。8.5桩基施工方案8.5.1场地工程地质条件拟建场区位于长江三角洲入海口东南前缘，成陆较晚。属滨海平原地貌类型。场区及周围均为坦荡平原地形。地面标高在3.3－4.1m，场地平均标高一般为3.5m。各层简述如表8.5-1：表8.5-1地层特性表层号地层名称地层厚度(m)C(kpa)Φ静止侧压力系数渗透系数②浅层粉土2－6m1226.50.378.0E-5②3灰色粘质粉土6－11m531.50.389.0E-5④灰色淤泥质粘土11－19m1010.50.553.0E-7⑤1a灰色粘土19－32.5m14100.522.0E-6⑤1b灰色粉质粘土32.5－33.5m16190.536.0E-68.5.2水文地质简况本基地对工程有影响的地下水主要为浅层的潜水，其主要补给来源为大气降水，水位随季节变化而变化，水位埋深一般为0.3－1.5m。本场区水质属中性水，地下水对砼不具侵蚀破坏作用。8.5.3工艺流程钻孔灌注桩设计参数及主要工作量见附表8.5-2。根据工程设计要求以及场地工程地质条件，钻孔灌注桩采用正循环钻进，泥浆循环采用自然造浆进行冲渣护壁，采用钻头加压确保桩孔垂直度。为保证成桩质量，依据桩距部分钻孔灌注桩，严格间隔跳打桩位。成桩采用水下导管法灌注混凝土，其中GPS-15钻机成孔的桩采用灌浆平台进行水下混凝土灌注。桩身砼为商品砼。其工艺流程为：测定桩位→埋设钢护筒(包括挖泥浆沟槽)→复测桩位→安装钻机就位(包括接通电源)→钻进成孔(包括供给护壁泥浆)→冲孔(第一次清孔)→吊装钢筋笼及安放注浆管→下放导管→第二次清孔→水下灌注混凝土→控制桩头浇灌高度→钻孔空灌段回填→清洗机具→移至新桩位(8天后桩端注浆)。钻孔灌注桩施工工艺流程图详见附图8.5-1；后注浆施工工艺流程图详见附图8.5-2。表8.5–2工程设计参数如下桩型桩径桩长度桩顶标高设计承载力根数持力层桩端后注85063.0m3.7007000KN37-2桩端后注85063.0m3.7007000KN187-2桩端后注85046.0m-13.2507000KN3037-2常规桩70032.0m-11.3001350KN2097-1-b常规桩70049.0m3.7001350KN37-1-b常规桩70049.0m3.7001350KN67-1-b合计542附图8.5-1钻孔灌注桩施工工艺流程图场地场地平整桩位放样埋设护筒钻机就位钻进成孔一次清孔下钢笼浆管下导管二次清孔拔出导管机具清理孔深测量、验收钢筋笼制作、验收沉渣测量、验收桩顶测量、验收泥浆循环钻机设备移位泥浆处理泥浆外运复测桩位空孔回填成品保护后桩端注浆水下砼浇灌附图8.5-2后注浆施工工艺流程图钻孔桩成孔施工钻孔桩成孔施工钢筋笼预置注浆管开启注浆管，使浆液均匀加入注浆量达到设计要求后（或注浆量达到80％且注浆压力达到2MP）停止注浆移到另一孔注浆，直至结束所有桩施工后压浆工艺效果检测压浆器和压浆管制作每节注浆管连接，密封水泥水低速搅拌筒细化机注浆泵注浆管底部入土体50cm达到设计强度70％％％8.5.4钻进成孔8.2.4.1试成孔工程施工前，先进行试验桩成孔钻进，选择具代表性的两个工程桩，选φ850mm及φ7000mm的钻孔灌注桩各一个，试验桩成孔经观测试验完毕后进行水下混凝土灌注。试验桩成孔施工期间认真做好每段土层的施工原始记录,以便与检测结果对比，待工程桩全面施工时进一步优化施工参数。试验桩成孔施工完后，根据情况进行成孔质量检测，成孔质量检测项目包括：桩径、桩孔垂直度、沉渣厚度。桩径为＋50mm，0；桩孔垂直度为小于1/300(后注钻孔灌注桩)、1/100(常规钻孔灌注桩)；沉渣厚度为小于100mm。经过试验桩成孔的施工验证，进一步优化确定分层钻进技术参数，做好成孔过程的控制，施工中按照“开孔令”要求，采用正循环回转钻进成孔，在软硬交接的地层应防止出现孔斜现象。钻进过程中，确保施工孔径不小于Φ750mm设计桩径，对易缩径土层，除保持泥浆性能具有良好的性能指标外，应快速钻过，必须做好施工保径工作。8.5.4.2泥浆护壁泥浆采用钻进土层过程自然造浆法造浆。钻孔泥浆比重控制在1.20-1.30之间，泥浆的粘度控制在20～28秒；在淤泥质土、粉质粉土层钻进拟使用较浓泥浆，使之具有能在孔壁上形成致密的泥皮,维护孔壁稳定和清孔冲渣,确保成孔质量。8.5.5钢筋笼制作安装钢筋笼采用加强筋定位成型，使得主筋匀称分布于同一截面，并点焊成型分节制作，单节长度一般为6-9m；由于带肋钢筋均为固定尺寸，在下料时可能出现长短不一的钢筋焊接在同一节半成品钢筋笼内的情况，对于需要接长的钢筋要求单面焊10d，确保相邻主筋的错开长度为50cm。制作好的各节钢筋笼半成品按规范要求验收合格后，标识堆放整齐以便配合其他工序施工，对于检查出的不合格品必须返工后重新制作。施工中，，钢筋笼分节安装采用孔口单面立焊连接，接规范要求设置保护垫块。8.5.6安放注浆管注浆管采用Φ50*3.5mm黑铁管，出浆孔孔径为7mm。压浆管底部有可靠有效的密封性及单向阀性能。压浆管长度＝孔深+50cm（进入土体长度）+顶部露出长度。每根桩通长安装2根注浆管，与钢筋笼同步下放，每隔2-3m用8＃钢丝绑扎在钢筋笼内侧，必须与主筋牢靠固定。桩端注浆器每桩两根，并焊接在注浆管下端，同时须超出引导注浆管钢筋笼底端0.2-0.4m，保证注浆器进入桩端持力层0.2-0.4m。管与管之间采用丝扣连接，外面螺纹处用止水胶带包裹，拧紧密封。8.5.7清孔清孔工作是钻孔灌注桩施工过程中隐蔽工程之一，清孔分两次进行，结束后应单独验收，确定最终清孔效果。第一次清孔是钻孔终孔后，利用泥浆通过钻具进行。第一次清孔需将大的粉砂、泥团清出，此时泥浆比重和粘度均较大。泥浆比重控制在1.2－1.3。第一次清孔时间根据不同的施工情况而定，一般控制在45分钟左右。第二次清孔是钢筋笼在孔内安装完毕，利用导管进行的，根据桩体积计算，拟定第二次清孔时间为30分钟左右，（由试验桩成孔结果验证），此时泥浆比重小于1.2，第二次清孔验收标准，应满足孔底沉渣厚度小于10cm，泥浆比重小于1.2规程规定。二次清孔结束后应立即浇灌混凝土。8.5.8沉渣测定桩孔经过二次清孔后，其必须满足孔底沉渣厚度小于10cm的要求，因此需对孔底沉渣进行测定。孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行，测锤重量≥1kg，通过钻具总长和机上余尺算出孔深，与标准测绳作比较后计算沉渣厚度。测绳测定由有经验的施工人员操作。沉渣厚度满足不了设计要求，需继续清孔，直至满足要求。8.5.9灌注水下混凝土采用水下导管法灌注混凝土工艺，导管为外径Φ258mm规格的无缝钢管，每节长2.5m左右，配0.5～1.5米短管，管端由粗丝扣连接，钢筋笼下放就位并固定后，逐节下导管到孔底。混凝土浇注前，须进行第二次清孔，直至沉渣符合设计和规范验收要求，二次清孔结束后30分钟内必须浇灌混凝土。混凝土坍落度为16～20cm，初凝时间控制在3～4小时。桩身混凝土C40和C35采用商品砼，隔水栓采用球胆。混凝土由砼车运输至灌注桩旁，直接倒入漏斗内。桩身砼的浇灌必须连续，保证初灌量，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管下口埋于混凝土中不少于1.3m。在整个桩身浇灌过程中，导管下口应埋在混凝土面以下不小于2m，但不得大于10m，利用导管内外混凝土的压力差使桩身混凝土扩散，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内泥浆上升，提升导管使导管埋深符合要求，如此逐节拔去导管，直至桩身混凝土灌注完成。浇灌砼要连续进行，要经常用测锤测量混凝土面深度，特别在每次拔导管前一定要测量，然后算出拔管节数，并相应记下已用砼量、拔管节数和混凝土面深度。拔导管时要做到，每拔0.5m下沉0.1～0.2m，使孔内混凝土挤密，防止露筋。单桩浇灌时间须控制在4小时以内。浇灌快结束时，一定要用取捞器取砼样检查，以防浇灌长度不足。浇灌结束后，清理、整理机具设备，堆放于指定地点。现场随机对商品砼取样，每桩至少一组，采用150×150×150的标准砼试模，对现场出现特殊情况，砼试块应增加组数。试块按规定要求制作，隔日拆模后置现场养护室内养护，定期送至有检测资质的试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。8.5.10桩端后注浆施工后注浆水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，每根桩水泥用量不少于2000kg，浆液水灰比为0.55－0.60。桩端注浆必须在成桩后7天方可进行，且桩身砼达到设计强度70％。注浆过程中严格控制水泥浆液单位时间内的注入量，注浆压力控制在0.4－0.6Mpa左右，确保慢速、低压、低流量，以让水泥浆自然渗入砂层，终止压力可在1.2Mpa左右。认真做好注浆管安装和注浆记录，8.5.11地下障碍物处理方案根据业主提供《岩土工程勘察报告》，并经实地踏勘可知，场地内杂填土层较厚，且内含有砖瓦砾和块碎石及以前相关工程施工遗留的地基加固桩，故在埋设护筒时，若遇到规模不大，则人工下到护筒内清除干净；如果在地下5米以仍遇零星块石，则用冲抓锥处理。在场地内如存在未处理的大型地下障碍物，则先期需要以大开挖的形式予以清除，并回填土，不致于影响后续工程桩的施工。8.5.12钻孔护壁技术措施钻孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制这种变形。根据本工程地质条件，采用原地层自然土造浆，地面人工调节泥浆物理性能。根据不同的地质情况，相应选用不同的泥浆性能参数来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩径、坍塌等发生。泥浆参数指标控制如下：泥浆粘度：18～20S；泥浆比重：1.25～1.35；含砂率：≤4～6％；PH值：7～9。8.5.13钢筋笼制作、定位与主筋保护层措施⑴.钢筋笼制作钢筋选用具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋。钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作。钢筋笼在定位加强箍中焊接成型，做到主筋直、箍筋圆、误差小、直观效果好。⑵.钢筋笼定位在钢筋笼顶部按等分引4根Φ16吊筋至孔口，吊筋下部与钢筋笼主筋焊接，上部做成圆环，穿过足够强度和刚度的杆件，固定在机台面或地坪上。⑶.钢筋笼保护层采用扁园柱体砼块，其直径为保护层厚度的2倍，即砼块厚度为50mm，中心留Φ12mm孔，用φ8钢筋串焊在钢筋笼上，每环箍设3～4块等分，环箍间距＠4000左右，以保证钢筋笼主筋有足够的保护层，笼顶加强箍处务必有一道砼保护环块。8.5.14混凝土灌注技术措施桩顶混凝土灌注高度控制，由于工程桩的空孔段较长，为保证钻孔灌注桩顶混凝土的质量，混凝土加灌高度控制在2.00m以上。为确保桩顶混凝土面的密实性，桩顶混凝土面控制采用专用取捞器，取出样品鉴定为准，以标准测锤检测混凝土上升砼面为辅。8.5.15空孔回填措施本工程钻孔灌注桩桩顶标高均距自然地坪有一定的距离，都有一段空孔不需灌注混凝土，如果不加以回填，将影响施工、危及施工安全。从经济和效果双方面考虑，采用袋装碴土回填空孔，至地坪下0.7～1.0m左右，再用碎石和砂回填，剩余20cm左右采用C20混凝土浇筑与原硬地坪一样平。经这样回填处理的孔位上，可以行驶车辆和钻机、吊车的移动，便于施工，利于施工安全、文明施工和现场保洁。8.5.16废浆处置措施钻孔灌注桩的废弃泥浆，先集中排放至施工区两侧的排污总池，再通过运浆车运至政府部门允许的卸浆点排放。并设立专职保洁员，以确保施工区内不留任何碴土和废浆，做到文明、整洁的施工现场。8.5.17常见事故防范及处理8.5.17.1成孔事故处理在成孔中如发生断钻杆，钻杆脱扣或由于操作员不小心，把各种铁质工具掉入孔内等事故发生，可使用单臂回旋打捞钩处理扭断、脱落事故。钢丝绳钻头打捞法以及冲抓锥处理孔内掉物事故。由于钻机安装不水平，钻具钢度小，地层软硬不均匀，钻头形状不对称，操作时在易斜地层不适当加压等原因造成孔斜，一般在钻进过程中应及时察觉，若已造成孔斜，可用钻具“扫孔扩纠法”。对于可能存在的孔壁坍塌现象，采用回填再钻进处理。工程施工中如出现缩径现象，可采用扫孔法补救。8.5.17.2成桩事故处理下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可采用球卡式或倒刺式打捞套打捞。由于以下原因如导管变形或内壁粘有硬块，使隔水栓通不过；砼质量差，混有大石块，卷曲的铁丝等造成堵管事故发生；导管底距孔底太近等等而引起堵管事故。应迅速查明原因，把导管全部拔出，清除管内砼，在根据孔内情况提拔钢筋笼重新扫孔，符合要求后，重新下笼、清孔灌注砼。8.5.17.3钢筋笼上浮造成钢筋笼上浮的原因很多，主要为砼面上升进入钢筋笼底部时埋管深度太大；或由于灌注时间过长砼已初凝；或清孔不彻底造成浮笼。处理方法主要在于预防，如采取在砼面即将进入笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；清孔要彻底等控制即可基本解决此类事故发生。如发生浮笼，可采用导管上下抽吸法处理。8.5.17.4灌注中断根据单桩工程量，整个施工时间相当紧凑，只要不发生断电、断料，现场灌注是易做到保证连续成桩的。根据桩身砼C35和C40其初凝时间在4小时以内，不影响本身强度和施工质量。对于突发异常的灌注中断，采用的处理方式：发生断电，由吊车替代灌注平台继续施工。8.5.17.5凝管事故在水下砼灌注成桩过程中，如出现导管凝死在混凝土内无法起拔事故时，其补救办法是用偏心环状刀具割断导管，清除砼面浮浆，再下导管进行第二次砼补浇法，并把桩浇灌到设计标高。8.6深井降水施工方案本工程底板底标高为－14.950m，电梯基坑最深处达－19.20m，故根据本工程地质资料和基坑面积及基础埋置深度，采用真空深井降水系统，由于深井管的特殊结构，使真空能作用于地表以下各土层,将土层中自由水充分汲出，汇集于深井之中，由深井内水泵排出，降水效果特别好；同时，由于自由水充分排出，在重力作用下，土体孔隙比下降，提高了土体强度，对工程施工安全、围护结构安全和环境保护均十分有利。8.6.1降水施工流程清孔成孔钻机定位进场清孔成孔钻机定位进场连接管路安装水泵下砂回填下井管连接管路安装水泵下砂回填下井管基坑降水拆井基坑降水拆井8.6.2降水点布置为保证降水效果，本工程采用双滤头管井降水方案，井管规格φ273mm，孔径500mm，共计设置深井24口，每口井降水面积约250m2左右。降水井的布置详见附图8－13“井点降水布置图”，配备GPS-10型钻机2台。⑴.拟按每15米布置一口深井进行设置，共设24口，其中基坑外布置观察井6口，深井降水深度为坑底以下0.5m-1.0m。⑵.深井成孔采用湿法作业，清水护壁，成孔直径为750mm，井管直径为273mm，以中粗砂为滤料。⑶.由于基坑开挖较深，为提高中上部土体的降水效率，在底板以上增加一节滤水管（铁板虑水管）。⑷.井管采用法兰连接，井管可随挖土深度增加而逐段拆除（视实际施工需要而定），以降低井管高度，便于土方开挖和垫层底板施工。⑸.每口深井配水泵一台（5.5千瓦），每5-6口井配真空泵一台，共5台（电机5.5千瓦），真空泵接上后连视井内的水量而作间隔抽水。⑹.在降水井、水泵、真空泵及管路安装完毕正常抽水条件下，降水一至二周以后可进行土方开挖。在土方开挖的同时，继续进行降水，以使水位始终在暴露土层以下。⑺.降水周期到土方开挖结束、垫层铺好后为止。8.6.3施工工艺⑴.准备工作开始进场施工前，要落实材料和人员，合理安排人、财、物，对施工设备进行检查保养。⑵.钻机、材料进场，钻机定位、埋设护筒根据施工计划和现场情况，组织钻机、材料现场，钻井井位布置原则上距支撑0.5-0.8m处，避免与支撑重叠碰撞。井点布置是根据降水要求、降水有效范围并考虑避开桩位、支撑，靠近支撑，有利土方施工为原则。通过测量仪器按方案定出孔位，钻机移到位，安放平稳，磨盘水平。孔位、磨盘中心、大钩成一垂线，各项准备工作就绪，井管、砂、涂料到位。为避免因桩位移位造成深井施工障碍，实际施工井位应视现场实际情况可作必要调整。护筒埋设深度一般在1.20—1.50m，如果填土过深或土质较差时，护筒埋设应加深，直至埋入较好的土层中。埋设护筒要求安放垂直，外围用粘土填实，筒外不得返浆，经总包、监理验收后开钻。钻进采用清水自然造浆，钻头直径不小于470mm，作正循环回转钻进成孔。保证孔径和垂直度，一径到底。终孔后应彻底清孔，孔斜误差不超过1%。⑶.成孔钻机就位，必须稳固、水平，保证井的垂直度；采用笼式直径750mm的钻头成孔；成孔技术参数选择：刚成孔时，应减压低速成孔，待泥浆均匀达到一定比重（1：1）以上，开始进尺；在粘土层中成孔时，泥浆控制在1.15—1.25左右，在粉砂层，易塌孔层中成孔时，泥浆比重在1.2—1.3左右；成孔容易缩颈的土层中，采用比重小（1.1—1.15）的泥浆。⑷.清孔当成孔到达标高后，进行清孔，泥浆比重小于1.05，之后在孔内填入1.5米粗砂作为沉淀层。终孔后进行清孔，清孔换浆的目的是将孔内的粉砂及泥块冲击，以保证井管能顺利地下到设计的位置。⑸.下井管回填用粒径不小于2mm的粗砂。下管、回填须连续进行，一气呵成，不可中断。回填好后，在孔口（井灌管外侧）封纯粘土，其厚度不小于1.0m，保证不漏气。清孔后即可起钻，并随即下管。下管前按设计井深将井管排列、组合，采用桥高1-2mm的桥式过滤，过滤器外包30目的尼龙网，下管时过滤器的顶部和井的底部应按标高严格控制，井管应平稳入孔，焊接垂直，完整无隙，确保焊接强度，以免脱落；过滤上设找中器，以保损坏过滤器。⑹.填砾、止水、封孔设计孔径500mm，井管273mm，填砾采用不规则爪子片，最大不超过5mm，不含岩粉和泥。填砾至地面2m后即停止，粘性土填至地面，以保证基坑开挖到坑底附近时井内有效施加真空辅助抽水，使降水的效果得到充分的发挥。⑺.洗井洗井的工作在下管填砾后及时的进行，不能间隔时间长，否则泥浆与沙土、砾料凝固造成洗井困难，洗井采用活塞和空压机联合洗井，活塞洗井应将水抽出地面，保证活塞洗井质量。⑻.下泵试抽洗井结束后，可按设计下泵，下入深度在滤水管下端往上1.00mm，以保证足够的降水深度。⑼.安装真空泵管路上应装有真空选好真空泵安放位置，平稳，要有回水管路保证冷却，连接好管路及电路，真空泵及管路应保证密封，派专人负责维修保养与运行管理。⑽.合理安排排水、排气管路及电缆电路原则上完成一个安装一个、运转一个。各井排水、排气及电缆一齐铺设。在基坑边设立排水沟，并在井口搭设操作台便于检测和维修。排水要畅通无阻，排气要密封好，连接合理；连接合理，电缆应绝缘，应避免受拉、受压。开挖和支撑期间可合理地灵活变化线路和管路，第一道支撑以下挖完后，整体降水系统相对稳定状态。根据本工程特点，为方便挖土施工，水管用高压橡胶管，上方挖掘时，管路可移动。管路沿支撑走向，坑外沿基坑围护排设，基坑出水可排入下水道。管路上应装有真空表、闸阀、单向阀，以便于控制。气管连接处必须注意密封，防止漏气。⑾.待基坑底垫层达到一定强度，并根据观察井的降水资料，综合分析后方可拆除井管。8.6.4降水管理⑴.各井施工要认真填好钻探报表，专人负责签证验收，降水期间注意收集基坑围护检测资料，并定时定量观测坑内、坑外井内水位深度，现场整理绘制，水位，流量历时曲线等图，以指导开挖及后期边坑外回灌边在坑内降水的方法，保证在周围环境不受影响的情况下达到坑内水位的降水深度。⑵.根据观测井水位观测情况确定降水井排水时间和时间间隔，控制真空泵抽汲能力。⑶.安排三班人员日夜值班进行排水降水控制操作和数据记录。⑷.成井后预降水一至二周后进行基坑土方开挖。⑸.在基坑开挖过程中，须密切注意真空效果，做好密封工作。

8.7监测方案8.7.1概述基地位于上海市浦东新区XXX地区，南邻XX中路，西北部为B3－4地块和B3－7地块，该两块地现为空地，东靠碧玉蓝天（即B3－6地块，间距约为20米，该基坑工程可能与本工程同时施工），西侧XX东路有上海交银金融大厦、上海银行大厦及在建的黄金置地大厦，南侧隔XX中路有XX大厦和中商大厦。周边管线情况：基坑周边市政管线众多，但距离较远，XX中路侧分布有信息、雨水、给水和电力管线，最近的为信息管线，与围护体距离约32.7m，XX东路侧最近的市政管线为φ800雨水管。本工程地下有3层结构（局部有夹层），底板底标高为－14.950m，主楼底板厚度为3.5m，裙楼底板厚度为1.5m，采用地下连续墙作为基坑的止水和围护结构。由于本工程地下结构采用逆作法施工，利用永久性结构的楼板作水平支撑是逆作法的特点。由于本工程地理位置敏感，加之本工程基坑开挖较深、较大等因素，必须加强施工安全监测，确保地下结构安全、顺利进行。8.7.2监测目的本工程特点有：⑴.地处繁华地段、交通要道。⑵.周边有道路及其它保护建筑，保护要求高。⑶.地下管线密集，并且年代久远，易出问题。⑷.基坑开挖面积较大，深度较深。⑸.采用逆作法施工，工法新颖。故必须编制科学、合理的监测方案，进行大量、及时、准确的监测工作，以获取施工过程中地下管线、周边保护建筑、基坑土体、围护结构体系之细微、瞬间的沉降、位移、应力、应变等的变化，及时发现、分析、解决问题，避免不必要的损失。将监测数据与预测值比较可判断前一步施工工艺和施工是否符合预期要求，将确定和优化一步的施工，做好信息化施工。将现场测量结果用于信息化反馈以优化设计，使设计达到优质安全，经济合理、施工快捷的目的。将现场监测的结果与理论预测值比较，用反分析法导出更较接近实际的理论公式，用以指导工程实践。8.7.3监测项目内容一.基坑围护系统：⑴.地下连续墙顶沉降及水平位移观测。⑵.墙体倾斜观测。⑶.土体倾斜观测。⑷.地墙主筋内力观测。⑸.墙背土压力观测。⑹.柱应力或应变观测。⑺.地下室平台结构的板、梁内力观测。⑻.＋0.000板上永久柱、地下室筒体轴线点沉降观测复核。⑼.基坑回弹。二.周边环境系统:⑴.周边道路沉降及路面跟踪调查。⑵.邻近地下管线的监测。⑶.邻近建筑物的沉降、裂缝观察、倾斜观测。⑷.坑外地下水位监测。8.7.4监测点的布设根据本工程的特点，场地东、西侧作为监测工作重点中重点来布置监测点；另一重点是作为垂直荷载承递结构的永久柱的沉降及应变测量。⑴.地下连续墙顶沉降及水平位移观测在地下连续墙压顶梁上布置墙顶沉降及位移观测点。在基坑开挖前，压顶梁浇筑砼后埋设，并测得稳定的初始值。布点原则：风测斜管管口必有测点，其余测点考虑适当间距，如以间隔一幅地墙布置一测点。测点固定好后，采用经纬仪、水准仪与前视固定点形成空间定位测量基线，测量向坑内的水平位移和垂直沉降，前者并作为测斜孔位移计算起始值，测点布置详见附图8－14“地墙顶沉降及水平位移观测点布置图”。⑵.地墙深部水平位移（墙体倾斜）观测围护体测斜和围护顶位移点的设置是对基坑开挖阶段围护体纵深方向的水平变位进行监控的需要，按分段开挖的施工工艺，保证每一开挖段有一组以上围护体测斜点，对于基坑中部，特别是基坑宽度较大、开挖深度、受力集中区域，应予以加密。测斜孔深一般与围护体深度一致。由于测斜所反映的围护体位移是相对于围护顶为不动点的相对位移，故尚需测出围护顶的绝对位移，两者相比较才能得出围护体纵深方向各点的绝对位移，才能比较真实地反映施工期间围护的变形情况；另外，通过多点测试围护顶的水平位移，基本上能勾画出整个基坑施工中引起的围护顶位移场分布形态。因而，围护顶位移监测点一般与围护体倾斜孔位置对应。拟在基坑每边地墙中各布置2－3个测斜孔，共布置测斜孔10个，测量整个墙体水平位移以第1m为一测点，采用美国GEOKON公司进口的GK603测斜仪双向测试。测斜管为CXG76系列高精度PVC管，在地墙钢筋绑扎后，放入基槽前，分节安装绑扎于地墙迎土面主筋上，管口加保护钢管，以防损坏，测斜管保持竖直，并使一对定向槽垂直于基坑边。墙体水平位移设计报警值为3.0cm。观测点布置详见附图8－15“测斜测孔布置图”。⑶.坑外深层土体水平位移（土体测斜）观测在基坑南侧布置2个土体测斜孔，以测试坑外土体水平位移发展情况，并与墙体测斜进行比较。孔位详见附图8－15“测斜测孔布置图”。⑷.地墙主筋内力观测由于基坑深度较大，墙体厚度为1000mm，必须在地墙主筋中焊放钢筋应力计以测得地墙内力变化情况。在墙体每边中各选择一幅共4幅地墙，在其迎土面、迎坑面沿深度方向间距4－6m各布置一个钢筋应力计。在地墙钢筋绑扎后，放入基槽前将设定深度处的主筋隔断，并焊接上钢筋应力计。测点布置详见附图8－16“地墙主筋内力测点布置图”。⑸.墙背土压力观测仍以东、西侧地墙为监测重点，在基坑四面各布置一个土压力测试孔，以测试各层土压力与工况等的关系。在坑外深层搅拌桩施工完成后，采用紧临地墙的钻孔方式埋设，埋设一周内测得稳定值为初始值。测点布置详见附图8－17“地墙墙背土压力测点布置图”。⑹.坑外地下水位观测坑外水位监测孔主要对基坑开挖期间或开挖后围护结构的止水状态进行监控，以防止围护结构渗漏水引起坑外大量水土向坑内流失，从而导致基坑部分破坏或周围地下管线破坏。按规范要求，坑外水位监测孔一般沿基坑外长边布设，每边不少于2孔，管深一般不小于基坑开挖深度。虽然地墙是止水并自防渗的，但监测经验告诉我们，总有某些地墙在局部发生漏水现象，并且有时由于位置恰恰就在开挖深度以下，难以发觉，将导致坑外地下水位下降，周边建筑物产生沉降。为此，我们在地下连续墙外侧布置深约8m的坑外水位监测孔进行地下水位监测。水位管采用钻孔方式埋设：钻孔完成后，清除泥浆，将φ50mm的PVC水位管吊放入钻好的孔内（管顶应高出地面），在孔四周的空隙下部回填中砂，上部约2m的深度回填粘土，并将管顶用盖子封好。水位管下部用滤网布包裹住，以利于水渗透。水位观测点的布置详见附图8-18“坑外潜水水位测点布置图”。⑺.柱应力或应变观测本工程采用一柱一桩的垂直荷载承递体系，柱的应力应变情况事关上部结构施工层数，从而事关整体施工进度，因而有必要测试柱的工作状态，为此，观测点在主楼区选择3根，裙房区选择4根测试柱，在每根柱以1200夹角布置一个表面应变计测试柱身应变。埋设方法是：在地下室各楼层内将表面应变计焊接在钢管上，并用槽钢保护，导线经由焊接在钢管上的角钢保护引出地面。⑻.地下室平台结构的板、梁内力观测根据本工程的情况，估需布置钢筋应力计测点约80只，布置原则是上下皮钢筋、纵横向布置，考虑到局部楼板与地下连续墙是以钢筋混凝土梁连接，该处属结构相对薄弱环节，有必要在部分该类梁中布置内力测点，在测得内力的同时，沿可以测得该梁是否存在挠曲情况。⑼.首层板上永久柱、地下室筒体轴线点沉降观测沉降观测采用精密水准仪配合钢尺进行。采用独立的高程系统。按照二等水准测量的方法布设一条水准闭合路线。对测得的数据进行平差计算。通过平差后的高程与上次高程比较，即得出本次沉降量。单次沉降量若出现较大变化时应即时进行分析，并及时报警以便采取相应应急措施，沉降观测应按照规定的频率进行。为保证观测精度，应做到定人定仪器，并按照指定路线进行观测，定期做好观测资料的整理和分析。沉降观测精度为测站中误差不大于+5mm。⑽.基坑回弹基坑回弹测点布置在基坑内，受施工的影响较大，保护的难度较高，通常可采用在基坑开挖范围内套设分节钢套管等方法。本工程在基坑内布设若干个基坑回弹孔，每孔深度20m，每孔设4只磁环（其中一磁环为测量起点），以测量基坑底下8m范围内的土体回弹情况，回弹测量利用沉降仪和磁环。埋设方法：将沉降管钻孔埋设，钻孔直径100mm。钻好孔前，先将分层沉降管准备好，沉降管采用直径53mm的PVC塑料管，磁环按深度位置套在沉降管上，用纸绳（遇水后会松烂）扎好，每个磁环间的塑料管用直径稍大的软塑料波纹管（可伸缩）套住，波纹管两端均顶住磁环；扎好孔后，吊入沉降管，沉降管上部应高出地面，利用泥球充填，埋设好后，在孔内回填粘土。⑾.基坑周边地表、道路沉降地表沉降是地基监测施工最基本监测项目，它最直接地反映基坑周边土体变化情况。测点的布置一般采用地表桩的形式，直接布置在软土层内，可能需随施工施工布局确定测点位置。考虑到施工场地限制，本工程沿基边边缘每15m设置1点；同时，布置断面沉降，断面的范围为2倍基坑开挖深度，断面一般垂直基坑边线，可以了解基坑施工影响地表、道路变形的范围和幅度。⑿.周边管线沉降根据基坑周围地下管线的功能、管材、接头形式、埋深等条件，在基坑开挖前布设好管线沉降观测点。观测点分直接监测点和间接监测点。布点原则是对于基坑施工影响范围内的管线作为重点监测保护对象，一般情况下对直径小于300mm的刚性管线（煤气、上水）及直埋的柔性管线（电力、电话），采用包裹法布设直接监测点，即把被监测管线开挖暴露，将一根测针包裹在管线上，测针垂直管顶并露出地面。对于直径大于等于300mm的刚性管线（煤气、上水）及以排管或管块方式埋设的柔性管线（电力、电话），采用包裹法布设直接监测点将无法实施，特别是在交通繁忙的道路上施工，大面积的开挖是不现实的。一般采用以最小的开挖面积，挖至被监测管线的顶部，然后埋设φ70的PVC护管，测量时把测针通过护管直接置于被监测管线顶部即可，也可按管线单位要求布设在管线设备上（人孔、窨井、阀门、抽气孔等）；间接测点是将管线测点做在靠近管线底面的土体中。管线监测点具体的布设需通过召开管线协调会，征求有关专家及管线单位意见后确定。盖板盖板标志点盖板盖板标志点路面层路面层套管以粘土固定套管以粘土固定测量管顶沉降的标志测量管顶沉降的标志测量管底处土体沉降的标志测量管底处土体沉降的标志管线管线8.7.5监测工作原理⑴.沉降测量采用相对独立相对高程系，按国家Ⅱ等水准测量规范要求引测，历次沉降变形监测是通过高程基准点间联测一条Ⅱ等水准闭合线路，由线路的工作点来测量各监测点高程，各监测点高程初始值在桩基施工前测定（至少测量2次取平均）。某监测点本次高程减前次高程的差值为本次沉降量，本次高程减初始高程的差值为累计沉降量。高程基准点参照《建筑变形测量规程》埋设或选定。单点测量精度±0.5mm。⑵.水平位移采用轴线投影法测量。沿基坑的每条直线边建立一轴线，并在直线边上布设水平位移点，将轴线用经纬仪投影至地面上，用钢尺量测位移点到轴线的偏距E，某监测点本次E值与初始的E值之差值为即为该点累计位移量；本次E值与前次E值的差值为该点本次位移变化量。单点测量精度±1mm。⑶.深部水平位移（测斜）围护体深部水平位移测量：随着基坑开挖施工，土体内部的应力平衡状态打破，从而必将导致深部围护体的水平位移。测斜管管顶位移使用WILDT2布网进行测定。管内由测斜探头滑轮沿测斜管内壁导槽渐渐下放至管底，配以伺服加速度式测斜仪，自下而上每1m测定该点偏角值，然后将探头旋转180度，在同一导槽内再测量一次，合起来为一测回，由此通过叠加推算各点的位置值。每个测斜管每测点的初始值，为测斜管埋设两周后并在开挖前取2测回观测的平均值。施工过程中的日常监测值与初始值的差为其累计水平位移量，本次值与前次值的差值为本次位移量。单点测量精度±0.5mm。⑷.地下水位基坑施工过程中土体水位的变化将直接影响地基的稳定性。测量时，孔顶管口高程以二等水准联测求得，管口顶至管内水位的高差由钢尺水位计测出，由此计算水位标高。各孔水位高程的初始值在观测管埋设两周后并在基坑开挖前作两次测定，取平均值为其初始值。日常监测值与初始值的差值为其累计变化量，本次值与前次值的差值为本次变化量。水位测孔在吹填施工过程中同样应及时采取保护措施及接管工作，以防管孔堵塞。在日常观测中均记录观测开始、结束时间、天气情况，测读后按观测点编号记录在专用记录纸上。单点测量精度±0.5mm。8.7.6监测初始值确定为取得进度及时设置，并及时测得初始变化值，观测次数不少于2次，直至稳定后作为动态观测的初始测值，测量基准点在施工前埋设，经观测确定其已稳定时方才投入使用。稳定标准为两次观测值不超过2倍观测点精度。基准点不少于2个，并设在施工影响范围外。监测期间定期或需要时联测以检验其稳定性。并采用有效保护措施，保证其在整个监测期间的正常使用。8.7.7施工监测频率根据工况，合理安排监测