底座板钢筋施工作业指导书

京沪高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道中铁一局七工区（N24~N90）底座板钢筋施工作业指导书单位：编制：审核：批准：中铁一局京沪高速铁路项目部二〇〇九年十二月目录1．适用范围 12．编制依据 13．作业准备 13.1技术准备 13.2人员配备 23.3设备配置 23.4现场条件 34．施工工艺流程 35．施工方法及工艺要求 45.1钢筋存放及进场检验 45.2钢筋加工 55.3钢筋笼制作 75.4剪力钉、钢板连接器的制作 85.5钢筋存放 95.6剪力钉的安装 95.7混凝土保护层垫块 125.8钢筋笼的吊装 105.9钢板连接器的安装 126．质量标准 127．质量控制要点 138．成品保护注意事项 149．安全控制要点 1410．文明施工和环水保要求 15CRTSⅡ型板式无砟轨道施工底座板钢筋施工作业指导书1．适用范围本施工作业指导书适用于京沪高速铁路土建二标段中铁一局七工区CRTSⅡ型板式无砟轨道桥梁段无砟轨道底座板钢筋工程施工。2．编制依据⑴桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板设计（第一册）（图号：京沪高京徐施轨05-01～05-25）；⑵《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007]85号；⑶《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号；⑷《钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋》GB1499[1].2-2007；⑸关于京沪高速铁路京徐段简支梁底座板设计图修改的通知（三设京沪指联[2009]-296号）。3．作业准备3.1技术准备⑴施工图已经过审核无误。⑵进场人员经过岗前培训，特种作业人员持证上岗。⑶施工方案经审核批准，完成技术交底。⑷钢筋、钢板等材料已经进场，具有合格证、质保证书并经试验检测合格；钢板连接器及剪力钉的焊接质量经检验合格。⑸临时端刺和钢板后浇带的设置符合原则。⑹在桥梁左、右侧防护墙内侧，用统一的方式标识常规区钢板连接器后浇带、临时端刺区K0、K1、J1~J4、剪力齿槽后浇位置。3.2人员配备⑴劳动力组织方式：成立架子队模式的专业施工队伍。⑵根据总体施组要求，确定合理的劳动力资源，每个工作面为了满足2孔梁/天的施工强度，基本配置人员如表3.2。表3.2一个钢筋班人员配备表（按2孔梁/天）序号负责人数量（人）备注1工班长12技术员23质检员14安全员15电焊工4剪力钉和连接器焊接6钢筋工407其他20配合施工8合计693.3设备配置钢筋加工按照设备专业化、加工工厂化的原则配置。根据总体施组要求，确定合理的机械设备，每个工作面为了满足2孔梁/天的施工强度。钢筋加工、安装设备详见表3.3。表3.3钢筋加工、安装主要机械设备配备表（按2孔梁/天）序号设备名称数量（台）备注1钢筋切断机22钢筋调直机13电焊机2剪力钉和钢板连接器焊接4叉车15钢筋弯曲机46汽车吊2钢筋笼吊装上桥7吊装架2钢筋笼吊装8平板车2钢筋笼运输3.4现场条件⑴已完成高强挤塑板和两布一膜滑动层施工，并经验收合格现场监理签字确认同意进行下道工序施工。⑵钢筋笼的预扎台位、钢板后浇带连接器焊接工装、吊装架、存放架已经加工完毕并经检验合格。⑶钢筋场至施工现场的施工道路畅通。⑷已经修建了方便、稳固的人员上桥通道。4．施工工艺流程底座板钢筋工程分为剪力钉和钢板后浇带连接器的焊接，以及钢筋笼绑扎两部分。钢筋笼在预扎架上绑扎完成，绑扎完成后吊至钢筋存放架或汽车上；并运至施工现场安装就位。检查验收施工准备钢筋加工钢筋绑扎剪力钉焊接检查验收施工准备钢筋加工钢筋绑扎剪力钉焊接钢板连接器焊接运输安装合格不合格不合格检查验收合格不合格下道工序图4-1钢筋施工工艺流程图5．施工方法及工艺要求5.1钢筋存放及进场检验（1）存放要求钢筋按照不同种类、不同规格分别堆码整齐，分类标识清楚；钢筋存放要做到上盖下垫，避免污染和锈蚀。（2）原材料进场检查钢筋及半成品进场时，对其规格、外观质量及力学性能按照标准要求进行检查，对不合格的原材料严禁进场。5.2钢筋加工钢筋在场内集中加工制作，根据钢筋设计图纸，放出大样，底座板钢筋采用搭接连接，以15m的非标定尺钢筋为主，其他钢筋下料要按照要求采用钢筋切断机。钢筋进行弯曲时，必须进行试弯合格才可以批量弯曲成形，钢筋的弯曲直径规定：直径小于20mm的，钩筋弯曲直径等于4倍的钢筋直径；直径大于等20mm的，钩筋弯曲直径等于7倍钢筋直径；超高段12、13、14、15号弯曲加强钢筋应根据不同段落的高度设置。半成品加工好后，应分类堆放，并经技术、质检检查合格后挂牌标识，并将其覆盖好，不得裸露，防止生锈。不同里程的钢筋超高曲线不同，一定要按照技术人员的配筋图进行配筋加工。（1）钢筋下料1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和实物是否相符。2）钢筋在加工弯制前应调直。3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。7）用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；Ⅱ级钢筋不得超过1%。（2）钢筋调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→检查合格→转入下道工序。（3）钢筋截断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。1）备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。2）划线(固定挡板)划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。3）切断钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有有1～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。（4）钢筋的弯曲成型1）工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，特别注意超高地段；以便确定弯曲操作步骤和尺寸等。3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。5.3钢筋笼制作标准段钢筋采用在钢筋加工场的预扎台位上集中预制，采用平板运输车运至现场通过预留的搭接区现场搭接绑扎连接成整体。（1）钢筋场制作钢筋绑扎胎具，胎具采用角钢与槽钢焊接，并将胎具按照纵横向钢筋的设计间距形成卡槽，保证钢筋的间距及绑扎规范，钢筋的绑扎时混凝土保护层不小于35mm，最大不大于50mm；采用扎丝成反8字绑扎牢固，防止吊装脱落；纵向钢筋采用绑扎搭接接头，同一截面的钢筋搭接接头不得超过50%。钢筋制作胎具（2）钢筋笼搭接、梁端及剪力齿槽后浇带区域采用现场绑扎，应根据设计及规范要求调整搭接区域的箍筋间距，搭接范围内，横向箍筋间距80mm设置，搭接接头两个端面外100mm（3）纵向钢筋搭接方法按附图1执行。（4）纵向钢筋连接区段箍筋采用外箍筋绑扎方式，间距由原设计的80mm调整为100mm。底座板纵向钢筋搭接长度和连接区段长度表HRB500钢筋型号搭接长度Ll（mm）连接区段长度=1.3*Ll（mm）理论计算值设计施工推荐值理论计算值设计施工推荐值Ф16（带肋）1049105013641370Ф20（带肋）1315132017051720Ф25（带肋）16401640213221405.4剪力钉、钢板连接器的制作剪力钉和后浇带钢板连接器热轧带肋钢筋根据设计在钢筋加工场事先加工好，运至现场安装。（1）后浇带的钢筋连接器在钢筋加工场集中加工，采用运输车运至桥下吊装安装。底座板后浇带的钢筋连接器由一块4cm厚钢板、一侧焊接φ25mm的带肋钢筋和一侧用螺母锚固φ25mm精扎螺纹钢构成。一侧的带肋钢筋螺纹钢筋通过钢板连接孔直接与钢板角焊进行连接，角焊宽度不小于15mm，穿出钢板的长度为不小于30mm；焊接时为避免钢板发生较大变形应当采用跳开焊接工艺，尽可能的减小焊接温度引起的变形。精轧螺纹钢筋穿过预留孔，用分置于钢板两边的螺母与钢板连接。（2）剪力钉制作长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒实际情况(高低情况)“量身定做”，直线段按照图纸要求加工高度为17cm，曲线段根据超高值为17cm～37cm不等，具体见施工交底书。安装时应确保剪力钉拧进到位，不得低于套筒长度的二分之一，至少用140Nm的扭矩旋入预埋套管至少42mm。齿槽处剪力钉结构示意图5.5钢筋笼存放钢筋加工场或现场集中存放。5.6剪力钉的安装（1）剪力钉和螺栓锚固套管务必产自同一厂家，以保证来自底座板与梁体在剪力齿槽处可靠可靠的连接；（2）剪力钉采用HRB335的Φ28螺纹钢筋和Q235钢板，在加工场车丝并焊接钢板，要求进行坡口焊接。在钢筋安装前安装到剪力齿槽预埋套筒，要求拧入深度不小于42mm，保持与梁面垂直。剪力钉的连接钢筋须清理干净。（3）安装完成之后，必须检查剪力钉的长度及顶面高度。（4）剪力钉应在钢筋笼吊装就位前安装，以便于用140Nm的扭力将其扭紧。钢筋笼无法吊放到位时，局部松开有影响的绑扎点，待吊装就位后再复原绑扎。5.7混凝土保护层垫块（1）在钢筋与梁体表面间设置保护层垫块，垫块底部宽度50mm；垫块厚度40mm；垫块横断面可做成矩形或梯形。垫块应成梅花形布设，当垫块长度为50cm，纵向每0.6米设置5块垫块。垫块采用与底座板混凝土相同的C30低弹模混凝土，并按一定批量抽查试验和测量检验。（2）底座板混凝土保护层厚度满足3-5cm。（3）为避免垫块损坏滑动层垫块底部做成圆弧倒角。图6底座板垫块布置图5.8钢筋笼吊装①钢筋笼在钢筋加工场绑扎后，采用平板运输车运到桥下，采用汽车吊吊装到桥面进行绑扎，在吊装预制钢筋笼前，在铺设完毕的滑动层上放置接触面积较大的混凝土定距垫块。此时应注意的是不能损坏桥面上的滑动层和防水层；在桥面上不允许进行钢筋焊接。②因钢筋笼面积大，钢筋笼吊装采用特制吊具，要求吊具具有较大的刚度，确保起吊时钢筋笼不发生过大变形。吊具的结构形式采用框架结构，框架结构拉杆选用12号工字钢，吊绳采用Φ10.5mm钢丝绳配以相同数量的紧线装置，形成若干吊点。压杆根据所在部位的受力情况分别选用型钢制作，起吊时钢筋笼内穿入短钢管以分散集中力，并将各吊点钢丝绳调平，使其均匀受力。③吊装预制的钢筋笼前，须检查所加工钢筋笼是否符合所在线路区段的设计要求。如果不符，钢筋笼须更换或者调整，在钢筋笼上编号和标上里程；在高强度挤塑板区域，要按照有效的配筋图来增补钢筋，特别是在高强度挤塑板区域要注意，不得损坏高强度挤塑板和其上的滑动层。要注意有足够的混凝土保护层厚度；在吊装钢筋笼时要注意，不能损坏滑动层。绑扎完成后应进行尺寸、规格等各项检查，签证合格后，方能进行下道工序施工。图3钢筋笼吊装上桥图4钢筋笼的对位安装④预制的钢筋笼放置就位后，要根据施工图纸补放加强钢筋；钢板连接器先将连接钢板连同已经焊在其一侧的精扎螺纹钢筋穿插到钢筋笼内。然后再将其它精扎螺纹钢筋穿插到另一侧的钢筋笼内。⑤钢筋笼吊装时，吊车根据吊装的高度、回转半径和钢筋笼的重量进行选择，并由专人指挥。5.9钢板连接器的安装钢板连接器在简支梁常规区按照每5孔梁设置一个，特殊区段按照设计设置。除了穿过预留孔的钢筋及螺帽外，连接器的其他部分应深入钢筋笼内。图5钢板连接器后浇带钢筋布置图6．质量标准底座板钢筋笼制作安装要求：钢筋（也包括连接钢筋）的品种、规格、数量、直径、位置、间距符合设计要求及施工规范的规定。钢筋连接方式、搭接长度、接头长度、位置符合设计要求及施工规范的规定。。钢筋笼符合现场位置、钢筋保护层厚度、定距垫块符合设计要求及施工规范的规定。底座板钢筋笼制作安装主要检测标准见表6.1。表6.1底座板钢筋笼制作安装主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1钢筋笼制作安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5％；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合钢筋间距：允许偏差±20mm；保护层厚度35mm-50mm尺量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝高≥15mm。目测、量测，逐个检查3剪力钉的连接安装剪力钉的扭矩不低于140N.m，拧入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。逐个检查7．质量控制要点7.1存放⑴钢筋存放时垫离地面300mm以上⑵钢筋按型号、批号、分类存放，明确标识。7.2施工控制要点⑴底座板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制。纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在预扎按箍筋纵向间距200mm，搭接区域和剪力齿槽后浇带、钢板连接器后浇带钢筋按设计图纸现场施工绑扎；绑扎时将纵向和横向钢筋卡在预扎台位的槽里，以保证钢筋的绑扎间距控制准确。角钢上同样按设计图纸中箍筋的纵向间距焊接φ12×50mm的短钢筋制成缺口。绑扎时将钢筋对应放入缺口内，可保正钢筋位置正确。⑵为保证纵向和横向钢筋的位置正确及钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，两侧中分别焊接的∠56×36×4mm角钢，间距严格按设计中钢筋的箍筋边对边距离控制。⑶钢筋的高度控制在胎模的两外侧面，按钢筋的高度，间隔2米距离焊槽钢，利用钢管将顶面钢筋保持侧面高度，切忌注意超高地段钢筋。⑷钢筋采用搭接连接，搭接接头必须符合设计要求，处于同一截面的钢筋搭接接头不得超过50%。⑸钢筋保护层垫块必须梅花形布置。⑹钢板连接器焊接时钢筋应与钢板垂直，安装时钢板尽量位于后浇带中心。8．成品保护注意事项⑴钢筋笼预扎好后应当吊装到存放架上存放，并用防雨篷布覆盖密实，避免锈蚀。⑵钢筋笼在吊装过程中因注意避免碰撞，防止钢筋笼变形；当吊装后发现有轻微变形式应立即修复。⑶钢筋笼吊装时应注意对滑动层的保护，注意不要戳穿滑动层。⑷已安装的钢筋笼采用彩条布覆盖，防止雨雪侵蚀。9．安全控制要点⑴施工人员必须经过三级安全教育培训，考核合格后方可进场作业。特种作业人员必须持证上岗。⑵各种机具设备派专人负责，并定期检查和保养，现场用电应符合规范要求。⑶安全员必须深入施工现场，督促操作人员和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作和违章施工。⑷机具设备、车辆的操作必须符合安全操作规程要求。10．文明施工和环水保要求⑴做好生态环境保护的宣传教育工作，提高认识，强化职工的环保意识。⑵各种机具设备派专人负责，施工结束后清洗干净，堆放整齐，做到工完料清。⑶施工现场应在醒目位置挂设操作规程、警示牌等。⑷钢筋原材料、半成品、加工好的钢筋笼必须分类堆放整齐，覆盖密实，标识清晰。⑸便道应经常洒水防止扬尘。⑹钢筋下脚料等集中存放，及时处理。

特殊施工技术要求和措施目录哈氏合金焊接工艺技术措施………31．1哈氏合金焊接的主要特点……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工艺技术措施……………..92．1焊接工艺措施…………………….92．2焊接检查…………122．3焊缝返修…………123．洁净试车施工技术措施…………...133．1概况………………133．2保证工艺管道洁净的施工措施…………………133．3保证设备洁净的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型设备吊装及地基处理措施………………….154．2防雨,防风措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工艺技术措施1.1哈氏合金焊接的主要特点：（1）概况：由我公司承建的新疆乌石化7．5吨／年PTA装置中，曾施焊过哈氏合金（其材质为Hastel1oy、c一276、规格φ152×7.1mm(英国进口）管线的焊接，我们采用焊接方法：钨极氩弧焊（TIG焊）十手工电弧焊，管内充氩保护，我们先后培训多名焊工，经外国专家考核后，取得上岗的资格，为了确保该管线焊接接头达至标准的要求，我们公司又做焊接工艺评定（编号95一32），按JB4708-92标准，评定为合格。（2）特点：根据我们的施工经验，哈氏合金焊接具有以下特点：A.因为合金中，0、S、P等杂质能与Ni形成低熔点共晶，富集于晶界，在焊接应力作用下，容易产生热裂纹，特别是显微裂纹。B.哈氏合金焊接时容易产生H2、O2、N2、CO及蒸汽气孔。H2、O2、CO在液态镍中（哈氏合金为镍基材料），熔解度相当大，而在固态镍中熔解度大大降低，且由于镍的流动性差，在焊缝金属凝固前，气体来不及逸出而形成气孔。C.哈氏合金导热性差，容易发生过热，引起晶粒，大大降低接头性能。D不合理的接头设计，错边及装配不良，都会引起较大焊接应力，导致裂纹的产生。1.2焊接施工措施如果该管线交付我公司施工，我们将采取以下措施，来保证该管线的焊接质量。（1）焊接材料A.母材的化学成份：材质CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18镍基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5镍基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工艺评定HastelleyC276，规格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工电弧焊）；在一般情况下，引进的国外材料（原材料焊接材料）及施工工程标准，都是以中国国家标准为主，若国家标准满足不了要求，则参考ASME标准，因为该标准是国际上最完整、最科学的标准。按照ASME标准第IV卷焊接标定，材料组别划分，HastelloyC4、HasteI1oyC276为同类同组，组别号P-No44、技术标准：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工艺评定标准来说，是没有问题，况且ERC-276/EC-276含有W，能够增强熔敷金属的抗裂性。（2）人工培训A.人员素质，我们将选择曾经施工过该种材质的焊工，进行恢复性的培训。B.训练思路，针对哈氏合金的特点，要求他们掌握哈氏合金特点，并与他们共同分析，焊接哈氏合金操作要领及回忆焊接施工时遇到问题。C.采用科学方法培训要求焊工进行45°管对接焊口焊接、主要因为现场管道焊接位置是全方位，培训焊工即要达到目的、又要降低成本，根据ASME第IV卷焊接标定之一焊接技能评定，采用45度管对接评定合格的焊工，在同样材质、焊接方法条件下，可以取得焊接所有位置的资格。(3)焊接工艺措施A.焊前准备1.根据本装置哈氏合金的规格为“1～6”，规定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（钨极氩弧焊）+SMAW（手工电弧焊）。2.焊接环境的要求a.环境温度不低于5℃。b.手弧焊时，风速应小于8m/s；氩弧焊风速小于2m/s。c.相对湿度90％。d.无雨、雪天气。当环境条件不符合以上规定时，应采取有效保护措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般规定a.焊条（丝）保管、烘烤、发放和回收，应设专人负责，并有详细记录，每次焊工领用必须用专责技术人员签字的申请单及上一次焊接剩余的焊条头，焊丝头，保管员才发放烬条（丝），领用焊接材料的焊工必须持有的该材质的资格证。b.焊条(丝)必须放置在专门地点，并单独进行该种类焊条烘烤，焊条使用前按焊条生产厂说明书进行烘烤。c.烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应重新烘烤，但重烘次数不得超过两次。d.焊丝使用前应进行清理。e.焊接用的保护气体（氩气）纯度应不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，对于管对接V型坡口，坡口角度a=75±5，间隙2.5±0.5，钝边1mm左右（镍流动性差，熔深浅特点）。5.施焊前将坡口及周围表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂层及颜料消除干净，常用方法：机械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨锤、钢丝刷应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，或其它防粘污剂，以防焊接飞溅沾污焊接表面。6.组对a.定位：管子组对定位焊的焊接工艺应与正式焊接工艺相同，若用氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护，定位焊点均匀分布，一般不少于2～3点，长度为10～15mm，高度2～4mm，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。b.卡具要求：卡具组对和使用组对卡具，但不宜采用焊按在管子上组对卡具，卡具与管子接触部分应与管材成份相近，（或采用奥氏体不锈钢即可），卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后应修磨焊痕，并做渗透检验。B.焊接1.焊接工艺材质规格焊缝层次焊接方法牌号直径电流电压HastelloyC4不限1填充金属TIGERC-276ф1.6～2.090～10014～15不限2填充金属SMAWEC-276ф3.5110～12022～24注：焊接材料按设计选择，若无规定可参考上述列表2.背面充氩，凡是底层用TIG焊接时，一律采用通氩保护，氩气流量为6～10L/M。3.焊接技术措施a.应采用小线能量焊接，尽量保持电弧电压的稳定,并采用短电弧、不摆动或小摆动的操作方法。b.多层焊时，应符合以下规定：Ⅰ.底层焊道完成后,应用放大镜检查,检查焊道表面,然后用渗透方法进行检验。Ⅱ.层间温度应控制在60℃以下,可以采用水冷却方法控制层间温度,(a、b两措施，主要针对防止焊接过热采取的措施)。Ⅲ.每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷。C.弧坑处理：在焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，以防弧坑裂纹，每一段焊缝接头应回一小段，然后沿焊接方向前进，并用砂轮磨去弧坑，缺陷且将弧坑修磨平整。d.焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物和防飞溅涂料清理干净。(4).焊接检查A.外观检查：焊接完毕后,首先应对焊缝进行外观检查,检查标准符合相关标准即可。B.无损探伤：探伤数量和质量标准应按照设计规定执行,若设计无规定时,应执行下列规定。a.对接焊缝表面进行100%渗透检验；b.角焊缝的表面进行100%渗透检验；c.对接焊缝应100%射线探伤，II级合格。以上执行标准为JB4730-94。(5).焊缝返修A.返修程序：判明缺陷性质、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、渗透项目技术负责人批准焊接合格焊工、相同工艺制定措施焊缝检验分析原因合格不合格，超次返修下一步B.缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械切削方法，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除方可补焊。C.返修宜用钨极氩弧焊（线能量小，减少过热），并应采用原焊接工艺进行焊接。D.返修部位应按原探伤方法进行检验，其质量要求与原焊缝相同。E.同一部位返修次数不超过二次，超次返修应制订严格措施，由项目技术总负责人批准。2.0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工艺技术措施2.1焊接工艺措施（1）焊前准备A.根据本装置0Cr18Ni12Mo2Ti的规格，“规定2”以下采用TIG焊，“2以上”采用TIG（钨极氩弧焊）十SMAW（手工电弧焊）。B.焊接环境的要求a.环境温度不低于5℃。b.手弧焊时，风速应小于8m/s；氩弧焊风速小于2m/s。c.相对湿度90％。d.无雨、雪天气。当环境条件不符合以上规定时，应采取有效保护措施后施焊，(如搭棚等)。C.焊接材料的一般规定a.焊条（丝）保管、烘烤、发放和回收，应设专人负责，并有详细记录，每次焊工领用必须用专责技术人员签字的申请单及上一次焊接剩余的焊条头，焊丝头，保管员才发放烬条（丝），领用焊接材料的焊工必须持有的该材质的资格证。b.焊条(丝)必须放置在专门地点，并单独进行该种类焊条烘烤，焊条使用前按焊条生产厂说明书进行烘烤。c.烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应重新烘烤，但重烘次数不得超过两次。d.焊丝使用前应进行清理。e.焊接用的保护气体（氩气）纯度应不低于99.96％。D.坡口型式尺寸，对于管对接V型坡口，坡口角度a=75±5，间隙2.5±0.5，钝边1mm左右。E.施焊前将坡口及周围表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂层及颜料消除干净，常用方法：机械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨锤、钢丝刷应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，或其它防粘污剂，以防焊接飞溅沾污焊接表面。F.组对a.定位：管子组对定位焊的焊接工艺应与正式焊接工艺相同，若用氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护，定位焊点均匀分布，一般不少于2～3点，长度为10～15mm，高度2～4mm，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。b.卡具要求：卡具组对和使用组对卡具，但不宜采用焊按在管子上组对卡具，卡具与管子接触部分应与管材成份相近，（或采用奥氏体不锈钢即可），卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后应修磨焊痕，并做渗透检验。(2).焊接A.焊接工艺材质规格焊缝层次焊接方法牌号直径电流电压0Cr18Ni12Mo2Ti不限1填充金属TIGER-316Lф1.6～2.090～10014～15不限2填充金属SMAWE-316Lф3.5110～12022～24注：焊接材料按设计选择，若无规定可参考上述列表B.背面充氩，凡是底层用TIG焊接时，一律采用通氩保护，氩气流量为6～10L/M。C.焊接技术措施a.应采用小线能量焊接，尽量保持电弧电压的稳定,并采用短电弧﹑不摆动或小摆动的操作方法。b.多层焊时，应符合以下规定：Ⅰ.底层焊道完成后,应用放大镜检查,检查焊道表面,然后用渗透方法进行检验。Ⅱ.层间温度应控制在100℃以下。C.弧坑处理：在焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，以防弧坑裂纹，每一段焊缝接头应回一小段，然后沿焊接方向前进，并用砂轮磨去弧坑，缺陷且将弧坑修磨平整。d.焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物和防飞溅涂料清理干净。2.2焊接检查(1).外观检查：焊接完毕后,首先应对焊缝进行外观检查,检查标准符合相关标准即可。B.无损探伤：探伤数量和质量标准应按照设计规定执行,若设计无规定时,应执行下列规定。a.对接焊缝表面进行100%渗透检验；b.角焊缝的表面进行100%渗透检验；c.对接焊缝应100%射线探伤，II级合格。以上执行标准为JB4730-94。2.3焊缝返修(1).返修程序：判明缺陷性质、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、渗透项目技术负责人批准焊接合格焊工、相同工艺制定措施焊缝检验分析原因合格不合格，超次返修下一步(2).缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械切削方法，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除方可补焊。C.返修宜用钨极氩弧焊（线能量小，减少过热），并应采用原焊接工艺进行焊接。D.返修部位应按原探伤方法进行检验，其质量要求与原焊缝相同。同一部位返修次数不超过二次，超次返修应制订严格措施，由项目技术总负责人批准。3.洁净试车施工技术措施3.1概况：招标文件规定本装置施工期为2000年月日至2001年月日，整个施工过程在冬季，给设备，工艺管道安装，水压强度试验，水冲洗，单体试车造成很大难度，为了保证施工质量，加快工程进度，确保系统顺利试车，特编制此施工措施。3.2保证工艺管道洁净的施工措施（1）阀门水压试验合格后应放净积水，检查阀体内无遗留异杂物，再用塑料护帽，不干胶带等封闭法兰口，入库待用。（2）管道在预制前应对管子，管道附件采用敲打（不锈钢用木锤），破布反复拖位，压缩空气吹扫等方法，清除内部锈蚀，砂土等异物。（3）需切割的管子，切口处用挫刀，破布清除内部氧化铁，铁屑等。所有焊缝采用氩电联焊工艺，以此保证，管道系统内部干净。（4）预制完毕的管段，清理干净后由质量检查员签字确认后用塑料护帽，不干胶带等封闭敞开的管口、仪表接头等。（5）从预制场地到安装现场运输过程中，采用吊、抬、拉等措施，严禁拖拉管段，确保封口完好。（6）现场安装需要切割的活口，处理方法同3.2条规定。（7）管段安装时拆除的封口材料应由专人收集集中处理。（8）按施工进度网络计划安排，液压强度试验时间在2001年月，为了防止冻裂管子、阀门及管道、附件，拟物料管线、焊口等用100％射探伤代替液压强度试验，所用工程管线射线探伤比例按规范执行。如有漏点，在做泄漏性试验时清除。（9）需要加临时盲板的部位，盲板应打磨干净。3．3保证设备洁净的施工措施（1）传动设备安装，找正合格后，应进行拆检，清洗，清洗合格后，出人口法兰等采用镀锌铁皮封闭，单体试车前拆除。（2）静止设备水压试验前进行内部检查、清理并填写“设备检查封闭记录”，试压用封闭设备管口，仪表的盲法兰，丝堵等，配管时拆除，不进行强度试验的设备内部清扫合格后用塑料护帽，铁皮把管口、仪表点封闭，配管时拆除。4.特殊施工方案4.1大型设备吊装及地基处理措施160T、50T吊车行走站位路基处理措施：行车区域耐力要求不小于规定要求。拖车行走路基处理措施：部分较重的设备需要拖车运输，其行车路基处理方法同吊车行走路线，需填加处理路面。4.2防雨、防风措施管线、设备安装要及时拧紧地脚螺栓或连接牢固，防止大风的突然袭击。大型设备吊装，应注意天气的变化，遇到大风(6级以上）时，应停止吊装作业。设备和管线安装后要及时采取避雷接地措施，防止雷击事故的发生。阀门试压工作要在室内进行，试压合格的阀门要存放在防护棚内。场地周围的排水系统要畅通，并与外界排水系统接通，以便雨季到来时能迅速排尽装置内的积水，做到雨停水消。露天料场应有良好的排水系统，露天堆放材