【装载机工作装置的设计和优化研究9300字（论文）】

装载机工作装置的设计和优化研究目次TOC\o"1-3"\h\u28704引言 1262221装载机工作装置的概述 170921.1装载机工作原理和结构组成 1194631.2工作装置的作业性能指标 2165271.3工作装置的基本结构参数 2124482铲斗设计 373912.1铲斗作用及设计要求 3293122.2选择铲斗的结构形式 3295522.3确定铲斗基本参数 4144263动臂设计 7273553.1确定动臂的三铰接点 816133.2动臂长度的确定 9140854连杆机构设计 1020224.1连杆机构分析 10265214.2确定构件尺寸及铰接点位置 1079775计算位置及外载荷的确定 12193125.1计算位置 1222835.2外载荷的分析 1361355.3外载荷的确定 13105066工作装置的受力分析 15156426.1铲斗受力分析 16259196.2连杆受力分析 17208016.3摇臂受力分析 17275476.4动臂受力分析 1777667工作装置的强度校核 19271327.1动臂强度校核 19245687.2连杆强度校核 2197097.3摇臂强度校核 2210907.4铰销强度校核 2384068油缸作用力的确定 2630268.1转斗油缸和动臂油缸作用力的确定 2647138.2转斗油缸和动臂油缸被动力的确定 2819182结论 295035致谢 307425参考文献 31引言装载机的主要作用是在公路、港口、铁路等大型工程建设和城市建设中对松散物料进行短距离装卸和运输等工作，还可以对硬土和矿石进行轻度挖掘。装载机的核心部件由四部分组成，首先是车架，其次是发动机和桥箱，最后是工作装置。这些核心部件的使用程度决定了装载机的使用寿命。现如今各装载机生产厂家共同关注的重点就是如何提高产品的生产效率及可靠性，他们一致认为只有改进工作装置的设计才能实现这一目标，所以当前许多零部件制造厂商都在进行技术升级，关于核心部件的设计方案和设计质量都在进一步的提高，现如今已经取得了一定的研究成果。1装载机工作装置的概述1.1装载机工作原理和结构组成装载机的工作原理是动力装置提供动力来装卸货物，行走系统负责近距离移动。制动装置、传动装置和转向装置共同完成对松散物料的装卸、铲掘及清理工作。其工作装置可完成的操作有运输和卸载物料、举升和放平铲斗及插入物料等。详细工作装置结构图参见图1-1.图1-1反转六杆工作装置结构1铲斗；2连杆；3摇臂；4动臂；5转斗油缸；6动臂油缸装载机工作装置有五部分组成，首先是铲斗和动臂，其次是连杆机构和摇臂，最后是液压系统。铲斗是装载机的核心操作工具，其主要是用来铲掘松散物料。动臂和动臂油缸来控制铲斗升降以及连接车架。转斗油缸通过摇臂来实现铲斗转斗，液压系统通过控制动臂来实现铲斗升降和转动。1.2工作装置的作业性能指标设计工作装置时需要注意以下几个方面（1）卸载性装载机的卸载性能由转斗缸来决定，其卸载能力的大小有转斗缸的最小结构长度和行程来决定，要想在任何场景中实现卸载就必须要求铲斗的卸载角度不能小于45°。（2）动力性为了确保装载机在铲掘物料时有足够的动力，在设计各构件时就要考虑在确保机器动力强劲的基础下如何在有限的空间内合理的设计其尺寸大小。（3）平移性动臂油缸为动臂提供动力来实现铲斗的升降，连杆机构控制铲斗在升降过程中还能进行一定范围内的平行移动，铲斗在平移过程中转斗油缸处于闭锁状态。（4）自动放平性铲斗完成物料卸载以后，在动臂的控制下回归到最低的位置并维持放平状态，为得是方便下次铲掘物料，这样不仅能提高驾驶员的工作效率还能减少其工作量。（5）工作范围工作范围主要卸载的三种最大值来决定，首先是最大卸载高度，其次是最大卸载距离，最后是最大卸载高度的卸载距离，这三种最大数值要求在工作范围标准之内。1.3工作装置的基本结构参数2铲斗设计2.1铲斗作用及设计要求铲斗是装载机的核心关键，其所有工作都是由铲斗来完成的，铲斗在机器的最前端来完成物料运输、铲掘和卸载任务。铲斗决定了整个机器的铲起能力和插入能力，铲斗的结构形式很大程度上影响着装载机的工作效率和性能，所以在设计铲斗时要考虑如何在提高工作效率的前提下最大程度的减少铲斗在工作中受到的阻力。2.2选择铲斗的结构形式铲斗主要有四部分组成，首先是斗刃和斗底，其次是侧壁和后壁。本文在设计铲斗结构是主要考虑的是铲斗的斗齿、侧刃、斗体形状和切削刃形状等方面来展开设计的。（1）铲斗切削刃形状从铲斗切削刃的形状可以将其设计为直线型和非直线型，主要是因为铲斗铲掘的物料有所不同。直线型切削刃的结构相对简单，这种设计比较使用在平整地面的工作环境中使用，但其工作时所产生的阻力会很大因此它的装载重量有限。而非直线型切削刃在工作中插上的阻力小的多，所以其装载量就更大，在实际工作中非直线型切削刃使用的更加广泛，其主要有两种型号，一种是弧形另一种是v型，v型使用的比较多。主要是因为v型切削刃的中间部位比较突出，机器在插入物料时切削刃的中间部位能更深入的插入物料之中，在升起铲斗进行移动的过程中也不易散落，所以v型使用的比较广泛。但在平地工作场地直线型切削刃使用的更加广泛一些。(a)(b)图2.1铲斗结构简图(a)直线型切削刃；(b)V型切削刃（2）铲斗斗齿铲斗装卸物料时会最先和前端的斗齿接触，加装斗齿能帮助铲斗更容易的插入堆积的物流中，斗齿在磨损后也可以拆卸更换非常方便，所以在铲掘堆积物料和大块物料时会加装斗齿，但斗齿的形状会对切削阻力产生一定的影响。（3）铲斗侧刃铲斗装卸物料时侧刃也会工作，一般在铲装岩石时会采用弧线或折线状侧刃，目的是为了减少插入岩石所受到的阻力。但侧刃的侧壁都比较浅，在铲掘时物料很容易从两侧掉落，铲斗经常会装不满，所以为了让铲斗装满会将侧刃的连接口设计成弧形。（4）斗底形状斗底的前后壁要用圆弧连在一起，但圆弧弧度要大，目的在于铲斗插入物料时物料能顺利进入铲斗减少物料在铲斗内移动时受到的阻力。2.3确定铲斗基本参数（1）确定铲斗内壁宽度B0已知轮胎的参数规格是16.00-24，可得轮胎断面宽度Bw为406.4mm。已知轮胎轮距BL是1950mm，假定侧刃厚度h为15mm，将数据代入公式（2.1）即可算出铲斗内壁的宽度B0（2.1)式中：Bw——轮胎断面宽度(mm)Bw=406.4mm；BL——轮胎的轮距(mm)BL=1950mm；h——侧刃厚度(mm)h=40mm。（2）确定铲斗回转半径R0铲斗的铲掘能力会受到铲斗回转半径的影响，可参照其他基本参数来计算铲斗的回转半径，将疾病参数带入平装豆蓉计算公式（2.2）中可得（2.2）式中：——几何斗容量()；——铲斗内侧宽度(mm)；——斗底长度系数,取=1.42；一—后斗壁长度系数,取=1.12；——挡板高度系数,取=0.12；——斗底与后斗壁之间连接部分的弧度半径系数，,取=0.36；——挡板与后斗壁的角度大小，一般，取；所以代入上式得：，圆整后取。（3）相关参数计算图2.2铲斗尺寸参考然后可用来计算铲斗的其它相关参数，如图2.2所示。斗底长度：（2.3）后斗壁长度：（2.4）挡板高度：（2.5）斗圆弧半径r：（2.6）连接点B离斗底之间高度:（2.7）铲斗的侧刃与斗底之间夹角，选。（4）计算斗容①铲斗平装的几何斗容图2.3横截面积计算从上图2-3可得，该斗型横截面积s由五部分构成：S=S1+S2+S3+S4+S5式中：S1——扇形AGF面积；S2——直角三角形GFN面积；S3——直角三角形GAC面积；S4——三角形CGN面积；S5——直角三角形CND面积；得出：（2.8）对于装有挡板的铲斗：(2.9)式中：——铲斗横断面面积（m2）；——铲斗内壁宽度(m)；a——挡板高度(m),可求出a为0.153m；b——铲斗刃口距挡板顶部高度(m),可求出b为1.355m。得出：m2所以，设计合理。②额定斗容额定斗容可按公式(3.10)确定(图2.4)：(2.10)式中：——物料堆积高度(米)。可以作图法来计算物料堆积的高度c，铲斗挡板的高度表示为a，铲斗开口表示为b，斗尖到铲斗侧壁的物料堆积高比用来表示。图2.4装载机斗容计算图铲斗斗容的误差率：(2.11)因此该铲斗设计是合理的。3动臂设计通常采用图解法来设计动臂，因为这种设计方法便于读者理解视觉效果更加直观。在确定动臂最小卸载距离、最大卸载高度及其他卸载角参数后才能使用图解法来设计动臂，该法是建立坐标系xOy对动臂各工作机构的铰接点位置进行标注讲解。如图3.1所示。3.1确定动臂的三铰接点3.1.1动臂与铲斗的铰接点B图3.1铰接点确定图首先在CAD制图中确定坐标系xOy，动臂长度比例尺用来表示。然后以该比例为标准在坐标系中画出设计好的铲斗横截面外部轮廓，注意坐标原点o要和斗尖重合，斗前臂与x轴之间的前倾角度是4°，此时显示的工况就是铲斗插入物料堆时的形状。在坐标系中，b点要离坐标原点近一些，因为斗底离地面最小高度会限制b点的位置。当b点在y轴的坐标值越大时就表示铲斗铲起的物料更多，与此同时b点和c点就会更接近，这是机器的铲取力度就会减小。因此在设计动臂时，要参考动臂在工况I时铲斗在坐标系中的位置，然后将b点在y轴上的坐标范围限定在以内，b点在x轴上的坐标值越小越好，但不能对影响斗底的位置，这是b点在坐标系中的位置就是最佳的。3.1.2动臂与机架的铰接点A（1)将铲斗以b点为中心顺时针旋转48°，此时铲斗的位置和工况Ⅱ的情况一致（2)将轮胎的轮廓画在坐标系中，铲斗和脱胎之间的距离不易过大。(3.1)式中：——轮胎动力半径()；———轮毂直径()；——轮胎宽度()；——轮胎断面高度与宽度之比。取0.85；——轮胎变形系数，普通轮胎为0.05。代入数据，得出：圆整后取。将铲斗以b点为中心顺时针方向进行旋转指导铲斗口和x轴保持平行，此时铲斗达到最高位置与工况=3\*ROMANIII的情况一致。在确定动臂最小卸载距离、最大卸载高度及卸载角之后将铲斗画在坐标系中就是其位置最高时的工作状态和工况=4\*ROMANIV一致。因为b和b，点都是以a点为圆心ab为半径的圆弧上，连接bb，点作垂直平分线，a点在直线bb，上。此时a点的位置越低越好，取和前轴水平距离为轴距的1/3到1/2的前轮左上方。3.1.3动臂与摇臂的铰接点E从图3.1中可看到，e点的位置一般在前轮胎外轮廓的左上方，其位置会对整个构件的分布产生非常大的影响。3.2动臂长度的确定确定动臂的铰点位置后，利用公式（3.2）可求出动臂的长度：(3.2)式中：——回转半径和斗底之间夹角；——铲斗最小卸载距离；——铲斗最大卸载角；——铰点E到装载机边缘水平距离；——最大卸载高度；——动臂与车架铰点高度。可求得，圆整后取。4连杆机构设计4.1连杆机构分析装载机整个工作性能及各构件的受力情况大多都是由连杆机构来决定的，所以在设计连杆机构时需要反复进行计算找出最佳设计方案。图4.1几种不同连杆机构简图根据转动方向的不同可以将连杆机构分为两种，一种是正转连杆，另一种是反转连杆。按照连杆数可将正转连杆机构分为正转单连杆和正转双连杆，详情如图4.1a、b和4.1c、d所示。这种设计的连杆机构位置分布比较合理，可以是动臂、摇臂、连杆及转斗油缸的中心点处在同一水平直线内，这样机器整体的受力就比较均匀。反转连杆机构和正转连杆正好相反，其铲斗转斗方向和摇臂转斗方向相反，铲斗在铲起使力量会比较大，但不适于进行地面挖掘。它在铲起时及时动臂升降也能保持很好的稳定性。当前国内使用最多的就是反转六连杆机构，其设计约束条件和变量时一样的，这样的设计对提高结构的自动化程度和效率有很大的帮助。4.2确定构件尺寸及铰接点位置在设计反转连杆机构之前需要先计算好摇臂和连杆的尺寸大小，以及确定各绞接点（C、G、E）的位置和转斗油缸的行程等参数动臂尺寸的大小决定了连杆机构各构件的尺寸大小。转斗油缸行程和连杆受力情况会受到铰点c位置的影响，在选择c点位置时要注意铲斗在地面挖掘的位置， 转斗油缸对cd的影响较大能让铲斗有很大的铲掘起力，通常情况下铲斗回转半径和bc之间的夹角应控制在以内，长度。取，。设计构件和尺寸及各绞点位置时要综合考虑各构件之间的运动关系及受力程度等，让设计的工作装置的装载力达到最大化。在确定绞点e的位置及摇臂尺寸形状之前要想好连杆机构的空间分布，确保连杆机构在工作状态下受力均匀。设计时取：；；；。确定构件尺寸大小后，参照图4.2中使用的方法来确定连杆cd的长度b，以及绞点g的位置和转斗油缸行程。确定好构件尺寸大小后，在坐标系中画出铲斗后倾角45°的位置、绞点e的位置及动臂位置。将动臂提升到不同的角度并且保持后倾铲斗的平移性，动臂的转角可多设计积分，在bc上将不同转角动臂的位置画出来，用，，，……，来表示，确保不同转角动臂的位置关系是平行的。然后画出铲斗在最大卸载高度的位置，卸载角，得到。如果铲斗在最大卸载高度进行卸载时正好绞点、、处在同一水平直线上，可得连杆cd的最小长度。因为在设计时要求铲斗在任何位置都能卸载物料，可参照摇臂结构尺寸绘制处铲斗在不同卸载位置时转斗油缸和摇臂铰点的位置，用来表示，然后将多个连成一条曲线，再做出这条曲线的内包圆弧，那么圆弧的圆心位置就是车架和铲斗油缸铰点的位置，那么转斗油缸最小安全距离就是圆的半径。利用公式可计算得出转斗油缸的行程。图4.2确定连杆机构的图解法解图在设计好连杆机构位置和尺寸以后，参照图中已经确定的铰点g和转斗油缸的行程，可以计算出本次设计的连杆机构上下极端位置后倾角相差10°-15°，这说明该设计是合理的。5计算位置及外载荷的确定5.1计算位置因为铲斗在工作中处于不同位置其受力情况是不一样的，所以机器的载荷分布不可能做到平均，从装载机的各种工作状态中可以看出，铲斗在铲掘物料时装载机的受力是最大的，为了方便计算，将地面和铲斗斗底前倾角的度数设定为5°作为此次强度计算的位置，装载机的运行速度设定为，假设外载荷作用的受力全在切削刃上。图5.1工作装置强度计算位置5.2外载荷的分析对装载机受载极端进行分析时为了方便计算，将计算过程设定为两种极端情况，首先假设切削刃受外载荷的受力分布是均匀的，此时载荷均布可用切削刃尖部集中载荷来表示。其次，铲斗在进行铲掘作业时，因物料堆积过于紧实会导致外载荷集中在铲斗的一端，这种情况下就要把集中载荷全部加到铲斗一端的第一个斗齿上面。装载机铲掘作业时的受力情况分为以下三种：1）当铲斗插进物料堆中，装载机的油缸处于闭锁状态，装载机在水平运动时铲斗的切削刃会承受所有水平方向上的力。2)当铲斗插进物料堆，动臂控制铲斗进行铲掘或翻转时，铲斗的切削刃就会承受所有垂直方向上的力。3)当铲斗插进物料堆的过程中，一边插一边提升铲斗进行铲掘和旋转作业，那么此时水平和垂直方向的力就会全部作用到铲斗的切削刃上。5.3外载荷的确定图5.2所示的是工作装置在不同受力情况下的工况图图5.2受载典型工况简图a)对称水平载荷；b)对称垂直载荷；c)对称水平和垂直载荷；d)水平偏载荷；e)垂直偏载荷；f)水平和垂直偏载荷。（1）对称水平载荷作用工况从上图5.2a中可以看出该工作装置各构件的分布是对称的，装载机受到的牵引力会影响水平力()，水平力在水平载荷作用下力的最大值为：(5.1)式中：——空载时最大牵引力；——空载时滚动阻力；——装载机的附着重量；——附着系数。取极限情况为：（2）对称垂直载荷的作用工况从图5.2b中可以看到纵向稳定条件会限制垂直力的最大值(5.2)式中：——装载机满自重；——重心与前轮下端距离，取；——垂直力作用点与前轮下端距离，计算得。代入数据，得出：（3）对称水平与垂直载荷同时作用工况如图6.2c,(5.3)式中：——驱动桥牵引力；——装载机滚动阻力。计算可得：所以，（4）受水平偏载荷的作用工况从图5.2d中可以看到水平力的大小和工况图5.2a是一致的，可得。（5）受垂直偏载荷的作用工况从图5.2e中可以看到垂直力的大学和工况图5.2b是一致的，可得。（6）受水平与垂直偏载荷同时作用工况从图5.2f中可以看到水平力和垂直力的大小和工况图55.3c是一致的，可得。6工作装置的受力分析由于分析工作装置的受力是非常复杂的，通常情况下巫妖做出两点假设来计算受力情况假设铲斗横梁对动臂受力和变形不会产生影响，以一半的外载荷来计算受力。动臂的摇臂、轴线和连杆的轴线三者处于同一水平面。依据以上两种假设可以把工作装置受力分析当做简化的平面力系。(a)(b)图6.1工作装置受力分析简图因为动臂是对称结构，即：(6.1)根据受偏载工况，计算所动臂在受载荷分配时期左右平面内的等效力，分别用和来表示，详情参见图6.1b，可得(6.2)求出外载荷值以后可计算出对应工况下构建的受力值。对比分别各工况下外载荷可以发现，在第三种和第六种工况下外载荷值是最大的。在实际作业中是不能出现偏载工况的。受力最复杂的情况是联合铲取工况，所以在设计时会选取垂直力和对称水平力同时出现的工况为参考来计算各构件的受力强度。图6.2工作装置受力分析图(a)铲斗(b)连杆(c)摇臂(d)动臂6.1铲斗受力分析计算外载荷如图7.2a所示将铲斗当做脱离体由，则，式中：——铲斗重量，取。代入数据，得：；由则，，代入数据，得：；由，则，代入数据，得：。6.2连杆受力分析当连杆在脱离状态，连杆两端铰接中间的杆件是不受力的，因此作用在其两端的力的大小和方向是相反的，如图6.2b所示，可得。6.3摇臂受力分析当摇臂在隔离状态，对其进行受力分析时需做出其受力简图，如图6.2c所示。由，则，代入数据，得：；由，则，代入数据，得：；由，则，代入数据，得：。6.4动臂受力分析在计算动臂和摇臂绞接点e处的受力情况时，可直接计算动臂上的受力情况即可，计算结果差距不会很大。当动臂时脱离状态时，计算其受力大小需做出其受力图，如图6.2d所示。由则代入数据，得：；由，则，代入数据，得：；由，则，代入数据，得：。以分析完毕设计中所有的铰接点，表6.1所示的是铰点受力分析结果。表6.1全部铰点受力数值铰点BCDEFHA力方向力大小(KN)233.6710.59187.7187.7465.313.5293.37165.45328.88.123.22

7工作装置的强度校核分析计算工作装置在不同工况下的受力情况，找到构件中危险断面进行强度校验。因为许用应力存在不同，按式(8.1)选取(7.1)式中： ——材料的屈服极限；——材料的安全系数，取。本文设计中，动臂材料选择16Mn钢，摇臂材料选择钢，销轴材料选择，查看机械设计手册可得16Mn钢钢一般取：16Mn钢钢7.1动臂强度校核为了便于计算将动臂主轴线分为三段，如图7.1所示动臂为双支点悬臂梁，计算出三段中的内力值分别为Q、N、M。进行强度校核：(MPa)(7.2)式中：M——计算断面的弯矩()；W——断面抗弯系数()；N——计算断面的轴向力()；A——计算断面的断面积()。(MPa)(7.3)式中：——计算断面的剪力()；——断面中性轴静矩()；——断面中性轴惯性矩()；——计算断面的宽度()。将简化为：(MPa)(7.4)查阅相关文献资料得知动臂的危险断面通常会出现在h点旁边，所以可以在h点处取断面分别是M.M、N.N，计算M.M断面可得在M.M断面上，弯矩、轴向力和剪力分别为：由于钢板厚度是50mm，在计算断面处的宽度是400mm，所以，M.M断面最大的应力及最大的切应力为：由此可知：由于M.M截面的设计符合安全标准，所以N.N截面的设计也符合安全标准，所以动臂的设计时合理的图7.1动臂强度校核图7.2连杆强度校核校核连杆是需要同时进行压杆稳定验算和强度计算。（1）连杆强度校核式中：N——轴向力；A——连杆面积。连杆材料选择16Mn钢，屈服极限，可知A：因为连杆只会受到拉力或压力，所以其内力N：所以，。所以连杆的设计符合强度标准。（2）连杆稳定性校核连杆选用16Mn钢，查资料可知：，，，，。故，。则因为，经验公式：因为，所以得由于铲斗自身重是10KN，额定载荷是36KN，因此其受到的最大压力时为：故，远大于连杆的稳定性符合标准7.3摇臂强度校核综合摇臂的受力分析和结构形式，可以判断出危险截面一般力e点比较近，断面上受到的力有弯曲应力和正应力，所以在e点附近取M.M断面和N.N断面时需要进行强度校核。摇臂材料选择16Mn，其屈服极限，。现以DE段为隔离体来研究M.M断面，轴向力N、剪力Q、弯矩M分别为：截面面积A：形心位置：由平行移轴公式得：故，截面惯性矩知所以M.M截面和N.N截面的设计都符合安全标准。图7.2摇臂强度计算简图7.4铰销强度校核本文设计的铰销选择的是密封式，按图7-3所示的方法来计算工作装置中铰销的强度。销轴的弯曲应力：(MPa)(7.5)式中：——计算载荷；——弯曲强度计算长度(m)；——抗弯截面系数。销轴支座的挤压应力为：(7.6)销轴套的挤压应力为：(7.7)式中：——销轴套的支撑承长度。(a)(b)图7.3铰销强度计算简图(a)中间双支撑(b)中简单支撑将设计中所用铰销的参数列于表7.1：表7.1铰销各参数及应力计算值

8油缸作用力的确定8.1转斗油缸和动臂油缸作用力的确定（1）转斗油缸作用力的确定图8.1油缸主动力计算图从图8.1所可以看出，当装载机动臂油缸是闭锁状态时，转斗油缸产生的掘起力是最大的，按式8.1计算其主动力：(8.1)式中：——铲斗自重(N)；——摩擦损失系数，；n——转斗油缸数，n取1；——装载机最大起掘力。代入数据，得：当油缸大油腔进油时，活塞杆承受压力为，按式(9.2)计算油缸的直径：(cm)(8.2)式中：——油缸工作压力(MPa)；——油缸机械效率，。由于，则：，在系列中选取。确定活塞杆直径：，故选取系列值。计算油缸壁厚：式中：——试验压力，取；——许用应力，，，，即。所以，，在系列中取。综上所述油缸的型号选择：（2）动臂油缸作用力的确定当转斗油缸是闭锁状态时，动臂油缸产生的掘起力是最大的，按式8.3可以计算其主动力：(8.3)式中：——动臂自重(N)；——转斗油缸被动力(N)；——摩擦损失系数，；n——动臂油缸数。代入数据,得:在油缸大油腔进油时，活塞杆受到压力为，油缸的直径按式(8.2)计算：由于，则：，在系列中选取。确定活塞杆直径：，故选取系列值。计算油缸壁厚：式中：——试验压力，取；——许用应力，，，，即。所以，，在系列中取。综上所述选择油缸的型号是：。8.2转斗油缸和动臂油缸被动力的确定通过上述工作装置强度，反映了受力情况的最大值情况，以及转斗和被动油缸被动力的大小范围，同时显示了液压系统中，其过载额定压力大小，分析了六种工况数据信息，以结果最大值为参考，油缸的最大动力与过载阀调定压力值相比，其差异范围为。

结论为了弥补我国装载机的不足，需要完善机械工作程序，同时不断进行优化处理，其目的是为了提升工作效率。本文在研究装载机工作装置时，基于其工作原理为指导，以及重要的工作性能标准，通过参数信息与设计要求，设置了结构式装置的关键组成部分，包括连杆、铲斗与动臂，同时规范尺寸参数信息，铲斗与连杆部分，分别选用了无托架式结构与反转六连杆机构，另外明确结构铰接点位置情况，同时区别对待结构受力分析与强度校核，最后探索在各种状态下，观察并记录转斗与动臂油缸承受的作用力程度。借助计算机CAD软件，发挥设计功能，采用图解法方式，基于软件理论与方法出发，将装载机装配图、运动轨迹与动臂结构简图，按照比例大小与尺寸长度标注在坐标中，同时明确规定技术标准。参考文献[1]ShinK,LeeS,ShinH,etal.Coupledlinkagesystemoptimizationforminimumpowerconsumption[J].JournalofMechanicalScience&Technology,201