制程检验作业指导书3篇过程检验必须编制作业指导书

制程检验作业指导书3篇过程检验必须编制作业指导书一,制程检验分类:首件检查;巡回检查;最终抽检;测试全检.首件检查:以下生产工序开头生产产品或半成品需进展首件检查;插件,装配.(生产完成首件的制作,IPQC检查)

巡回检查:在每个组生产的产品或半成品或加工半成品每二个小时需进展巡回检查一次;(IPQC每人每工位每工序从前往后或从后往前全部巡检检查)

测试全检:指调试,装配,包装巳生产好的成品或半成品进展全检全部点亮测试.(由生产作业员或生产QC完成)最终抽检:指一个组对于一个产品或一个半成品批量生产完成的(并巳经生产QC全检点亮测试的)产品的抽检,每二个小时抽检30--50PCS以上.扩大抽检:在巡回检查和最终抽检时发觉有不良品:≥1PCS的一律需要扩大抽检以验证此问题.二,检验工位设置:

1，首件检查:每一个制单的某一款产品在插件和装配生产的开头都需要做首件检查,首件确认OK后后续产品才可以开头批量进展量产.(假如NG,需要重新做首件检查才可以.)

2，巡回检查:每款产品首件检查OK后,进展批量生产过程中要进展不停的每二个小时一次的巡回检查,IPQC要从生产线最前的第一个工位开头,每个工位一个一个的往后进展检查;对比产品规格书/作业指导书等相关资料标准对每个工序每个工位的生产产品的品质状况进展检查.每工位至少抽检5-10PCS;重要的工位必需抽检10PCS以上;3，测试全检:调试,装配,包装全部生产的产品或半成品在完成的最终必需由生产QC进展全检点亮测试;

4，最终抽检:每一个组每一种产品或每一种半成品生产完成的最终要进展抽检(检查的是生产QC巳经全检点亮测试过的产品);

5，扩大抽检:=巡回抽检和最终抽检;照巡回抽检和最终抽检数量再检验一次.三,检验标准:检验标准资料和检验标准内容

A:检验标准资料:

1，作业指导书;2,产品规格书;3,流程图;4,包装资料;5,钢板资料;6,制程检验标准;7,成认书;8样品;9,制造单;10,合约评审及客户资料;11,工程变更及相关联络函;

(A:处内容最多只能合并为三项,否则就会乱,这么多的资料就是神仙也理睬不过来,看了这里忘了那里,还有一些需要联系起来的更是会理不清,斩不断,搞不清所以原;由于在生产过程中有许多部门和人员都需要来查证这些资料,必定会因人的缘由和资料多的缘由,弄出杂乱的问题来.只有害处没有什么好处.最好只有产品规格书/包装资料/作业指导书就可以了,但这三项肯定要清晰明白包括全部需要显示的资料内容,否则就没有意义.)B:检验标准内容在没有客户和地区标准要求时以国标要求为准)

1，根本内容:低压/额压/极压开关三次以上正常;可以正常起动;正常点亮;无闪耀;变暗;2，电性参数:照客户的要求和所使用地区的要求;

3，功率要求:A,D,B档产品功率要求在±10%;C1C2档产品功率要求在+10%/-15%;G,档产品功率要求在+10%/-30%(正常点亮15分钟以后测);

4，光效/光通量:满意客户规定的要求(点亮15分钟以后测);5，耐压:高压测试1500V3秒10mA可以通过无击穿;

6，漏电流:以正常使用电压的倍,照耐压方法接线测试,漏电流小于等于，扭力:灯头扭力可以满意国外客户产品≥3N．M;国内客户产品≥2．5N．M;

8，爬电距离:沟通与直流局部的走线布线路径和焊点间距,在有绿油或绝缘漆掩盖时应为≥1．5mm;在没有绿油和绝缘漆掩盖时应为≥2．5mm;7,功率因素:在客户要求的范围内;8,额定电压:在客户要求的范围内;9,额定电流:在客户要求的范围内;

四,检验工程:巡回检查——分工位工序抽检(或者单个的作业人员)最终抽检——和最终产品的抽检(生产QC巳全检测试OK的产品);

五,判定标准:1,每工位工序不设固定的判定标准,当发觉不良品和不良情形立即改善并对巳生产好的产品进展隔离返工处理;

2，最终抽检的不良的判定标准是(全部不良品除掉属于零配件来料不良的内容)A:电性≤2%判OK;≥2%的判NG;

(其中单个电子元件(来料不良除外)引起的不良情形的比率:≤1%判OK;≥1%的判NG;)B:外观:严峻的≤1%判OK;≥1%的判NG;稍微的≤3%判OK;≥3%的判NG;

C:整体的判定:严峻的≤3%判OK;≥3%的判NG;(含外观和电性)稍微的≤5%判OK;≥5%的判NG;(含外观和电性)六,检验流程;检验产品流程和不良品情形处理流程.A:检验产品流程:

1，生产开头生产某一种产品前在插件和装配必需照工程样品和产品规格书等内容制作4-10PCS的产品,自行照作业要求检验OK后送品管部IPQC进展首件确认检查;品管部确认首件检验OK后生产组别才可以开头批量生产后续产品;

2，在每处组的IPQC必需照工艺和工位按排一个作业员一个作业员的进展检查;确认符合规定的操作要求;3，每组重点工位掌握:a,预备:印字;灯管漏气;打胶粘灯管;b,电感:电感绕制;电感测试;

C,插件:每种零件的工艺要求;浸锡;切脚;过波锋;检焊;d,调试:测试;刷绝缘漆;

e,装配:绕灯丝;装面壳吻合;装(灯头)输入线;焊(灯头)输入线;锁压灯头;点亮测试;装输出线;f,老化:上下灯;

h,包装:点亮测试;清洁;外观检查;漏气控测;印字及标贴检查;装盒及装箱检查;

4，生产场所任何人从事的任何工作和动作,品管部IPQC都有责任和义务自动的进展检查,以发觉巳产生了的问题或者隐含的将要产生的问题,予以改善订正和预防.B:不良品情形处理的流程:

1，当超过第五项允收水平被判定为批量不合格的产品;IPQC首先开具《制程不良状况联络单》通知到生产部,工程部,品管部上司,副总经理

2，是电性不良严峻且超出允收水平的一律通知生产部门先停顿生产;

3，由生产部把不良的产品分开隔离开来,由品管部IPQC贴上拒收标签与良品进展区分;

4，由工程和生产部门确认更改方案措施出来,由副总经理签名批准以后才可以开头后续产品的生产.5，发觉的单个和少量的不良品选择出来隔离;放置在红色的不良品筐中,由修理人员返修处理;6，不良品和未经整改的不良品绝不行以流入下一个工序.七,检验产品内容:

1，外观:与订货单,产品的要求,样品等全都;

2，规格型号尺寸:与订货单和产品规格书中的要求全都,国标标准,成认书等全都;3，材质:与订货单和产品要求,产品规格书,成认书,样品等全都;4，组装性能坚固度:实际组装无特别;与样品等全都;松紧适中;

5，电性参数:实测与订货单和产品要求,产品规格书,成认书,样品等全都;6，电性协配:组装和与相关的其它配件组合进展功能测试无特别;

7，包装印字及标示:照包装资料内容,字体,图案,尺寸,颜色,排版等检验全都;8,安全性的要求:此产品物料不会伤及接触它的人和物(如锐利的边缘)9,其它:依产品和客户的要求检验全都.八,报表的记录方法内容照报表格式的相应内容进展检测和记录;

九,标示:照最终的处理结果和判定结果进展相应的标示.OK品由生产自行作产品标示;NG不良品由品管部IPQC作拒收标签贴在生产部的产品标示上.

制程检验作业指导书2

IPQC如何做好制程检验及制程稽核

一、制程检验与测试之规划

对新产品、新制程或新合约而牵涉及制程的新设定或变更时，研发部门、工程部门、质量部门等相关单位应共同考虑产品特性、物料或环境的状况，于制程中的重要点验证其质量状况。每一阶段的检验与测试作业均应直接与成品规格或作业要求相关。

应在制程中适当定点实施检验与测试作业，设置的位置与检验频率，应依据产品的重要特性与验证的难易而规划。

制程中检验与测试应依产品之特性、制程之型态规划于特定产品制程检验与测试作业中，并采纳以下之一种或数种方法；

A)自主检查－作业人员本身所作的检验与测试，依据QC工程图与各作业指导书执行之。b)自动化检验与测试－使用自动量测削减人为失误，为现代化工厂大量使用。c)检验站检验与测试－依据IPQC制程检验标准执行100%检验或抽样检验。

d)巡回稽核－由品管员巡回稽核以监测特定之制程，巡回稽核之作业应定于制程检验与测试作业程序中。

e)首件检验－依据各作业指导书与IPQC制程检验标准执行每工令正式生产前之第一件检验。(首件定义为每日生产前或换线,特别停顿后重开或每工令的第一件)应规划在重要制程点使用管制图表，并规定于「QC工程图」中。各作业指导书应说明圆满达成工作、符合良好工艺标准与规格之准则。各作业指导书应以书面标准、图面或实体样品说明必要的程度。二.检验与测试作业的实施完成制程检验作业流程。

新机种及产品初次生产、制程初次设立或间隔一段时间再生产时，应依产品试产之规定实施验证。

首件检验:每批首件产品须经制程品管人员检验合格后，始可连续生产，检验结果记录于首件检查表。若首件不合格﹐应马上通知制造现场主管重新设定与调整。制程检验

A)每工段作业完后,现场人员将在制品放置待验区待制程品管人员检验﹐检验前应确认半成品追踪单根本数据填写是否详实。

b)制程品管人员使用最新版本的相关质量文件，如图样、QC工程图、IPQC制程检验标准或各作业指导书﹐并确认检测仪器均经校正合格﹐始可执行制程检验与测试作业并作记录。

C)检验完成后﹐如为质量合格产品﹐需于检验合格批上贴上”IPQCPASSED“标签与盖章﹐移至特定标示区域以便入库或作下一制程加工。d)检验完成后﹐如为质量不合格产品﹐需于检验合格批上贴上”REJ“标签与盖章并加一退货单﹐移至退货区域﹐作不合格品之重工或修理处理﹐参考第三项作业。e)各种IPQC标示均需注明日期﹐且经由检验人员签章后﹐始为生效。制程稽核

A)品管员每天至少一次至各作业站、测试站稽核作业者所使用的材料、作业方式及仪器设定是否正确？同时依据IPQC制程检验标准抽验在制品、以随时了解质量状况，适时开掘问题，做好防治不良作业；巡回稽核的结果填于制程稽核巡检表。

b)各制程稽核质量记录﹐包含制程设定条件﹐以符合各作业指导书。

依据QC工程图与各作业指导书的规定，于制程之重要点使用管制图，以点线的变动监视产品及制程状况，并供应查问题与解决对策之有用信息。三.不合格品之处理

作业人员或测试员于发觉产品不合格时，应依各作业指导书的规定予以标示或移离生产线，并放置于红色容器内待处理。

当发觉属制程不良，亦即有重复产品(如连续三次)不良发生时，应向主管报告，并经主管确认后，马上进展改善措施。制程检验发觉不合格品时

A)制程检验发觉不合格品时，而须实行矫正措施以防止大事之再发时，制程品管人员应发行产品质量特别单，给相关责任单位并要求在期限之内处理完毕。b)如因情形特别拟予特采时﹐应根据特采作业程序作业。c)良品/不良品应作明显之区分与标示﹐以免混杂一起。制程稽核发觉不符合事项时a)当有以下情形时﹐应实施改善:1)当制程统计管制图超过管制线时。2)当制造流程与工作指导书之规定不全都时。3)当严峻失误发生时。

4)当制造流程不当可能对产品质量造成影响或导致严峻失误时。

b)当制程在稽核中要求改善时﹐制程品管人员提出特别通知单﹐生产线负责人或制程主管必需马上反响﹐改善行动须在同一天实行行动﹐并尽速完成。

C)制程品管人员在改善行动后必需追踪是否全然遵守规定实施﹐并提出评估成果。

制程变异对产品质量有严峻不良影响时，经制造单位主管确认后，马上停顿生产。待问题解决，并经制程品管人员确认后，始得连续生产。

停线若有争议时，应由副总仲裁；如有涉及技术问题，必要时通知研发部门或制造工程部门处理。

制程品管人员于发行特别通知单后，应主动跟催处理情形与结果，并将处理结果记录与归档，作为质量回馈与分析改善之资料。

产品若经制程检验不合格而批量退回时，应依不合格品管制程序之规定处理之。

如打算重工时，应依据重工之规定办理；重工后之产品应再行检验与测试合格后，始可放行。制程中如因紧急用料或特采时，应将产品予以鉴别与记录其方式可于相关文件予以记录，便于发生间题时，得收回或追溯。

如作制程变更时，制程品管人员应验证变更后应符合原规格要求，并做成记录。四.制程质量数据分析

制程品管人员每日应将各IPQC质量报表键入计算机﹐每月提报月报表。

制程品管人员每月应依上述数据制作IPQC不良工程统计，计算月不良率并绘制图表，同时将主要不良工程作要因分析图，研拟改善对策并作成不良检讨报告。

制程检验作业指导书3

检验作业指导书

1．进料检验

定义

进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要掌握点。进料检验由IQC执行。

检测要项

IQC在对来货检验前，首先应清晰该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清晰明白为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证工程、方法和品质允收标准的状况下进展验收。

检验工程与方法

外观检测

一般用目视、手感、限度样品进展验证。

尺寸检测

一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

构造检测

一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

特性检测

如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采纳检测仪器和特定方法来验证。

检验方式的选择

全检方式

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进展全检的物料。

免检方式

适用于低值、帮助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

抽样检验方式

适用于平均数量较多、常常性使用的物料。

样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

检验结果的处理方式

允收

经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

拒收

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应准时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、选购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

特采

特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的缘由，而做出的“特殊采纳”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必需由总经理批准，可行时还必需征得客户的书面许可。

偏差

送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此状况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产状况，估算出消耗工时数，对供给商做扣款处理。

全检

送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进展全数检验。选出其中的不合格品，退回供给商，合格品办理入库或投入生产。

重工

送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可承受。在此状况下，由公司抽调人力进展来货再处理。IQC对加工后的货品进展重检，对合格品承受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供给商做扣款处理。

紧急放行掌握

紧急放行内涵

A.紧急放行的定义

紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”

b.紧急放行条件

产品发觉的不合格能在技术上给以订正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。

紧急放行的详细操作步骤

应设置适当的紧急放行的停顿点，对于流转到停顿点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。

若发觉紧急放行的产品经检验不合格，要马上依据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

2．过程检验:

过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进展的质量检验活动。

目的：

及早发觉不合格现象，实行措施，以防止大量不合格品的产生。

过程检验作为过程掌握的一局部，用来评估过程的稳定性并预知过程进展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就实行有效的预防措施。

通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。

首件检验

定义及目的首件检验是在生产开头时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进展的检验。目的是为了尽早发觉过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

操

首件检验由操、检验员共同进展。操首先进展自检，合格后送检验员专检。

要求

作业指导书的版本进展核对。

检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保存到该批产品完工。

首件未经检验合格，不得连续加工或作业。

首件检验必需准时，以免造成不必要的铺张。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保存必要的记录。

机加工、冲压过程应实施首件检验。

巡回检验

定义

巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进展监视检验。

巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4M1E－人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：

当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无准时实施。

保养，是否处于正常状态。

物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

产品的标识和记录能否保证可追溯性。

生产环境：生产环境是否相宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

对生产中的问题，是否实行了改善措施。

员工的技能能否胜任工作。

生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。

巡检问题处理

巡检中发觉的问题应准时指导操作员或反应到生产单位加以订正，问题严峻时，要适时向有关部门发出《订正和预防措施要求单》要求其改良。

完工检验

定义

完工检验，是指对全部加工活动完毕的半成品、零件进展的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面全部的检验数据进展复核。

要求及重点

完工检验要求：应当根据工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。

完工检验的重点

核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时实行订正和预防措施，以防止问题的再发生。

核对被检物主要质量特