不锈钢管道施工方案

不锈钢管道施工方案上海发电设备成套设计研究院工程中心锅炉水动力试验管道施工方案已由南通四建设备安装有限公司编制，审核和批准。本工程的安装地点是上海市闵行区剑川路1115号。工程概况：本工程是锅炉水动力试验管道安装工程，由上海发电设备成套设计研究院设计。根据设计及施工说明，压力管道等级特性表如下：管道等级设计压力设计温度工作压力GC1(3)40.0MPa350℃40MPa管道材质为0Cr19Ni9(SA-213TP304h)。压力管道安装规格包括无缝钢管和截止阀等。施工及验收规定：施工及验收必须按照双方签订的合同书及设计图纸工艺技术要求进行。本工程施工安装的承压管道，其施工过程及验收标准严格执行现行国家标准。现场施工组织：为使工程能按时按质按用户的要求完成各项工作，施工现场特设以下组织机构：施工现场负责人、技术负责人和持证电焊工。本工程需要多种技术人员，包括焊工、铆钳工、电气安装工、司索指挥工、安装工以及安全及质检员。每个人都需要有相应的证书和编号，以证明其资格和能力。现场需要投入多种设备和机械，包括直流氩弧焊机、交流电弧焊机、磨光机、砂轮切割机、空气压缩机、弯管机、阀门试压装置以及氧气和乙炔等。这些设备和机械都需要满足一定的型号规格和数量要求，并且需要在施工前检查其情况和完好程度。管道系统所用的管材、管件和阀门都需要满足一定的要求和标准。管材采用无缝不锈钢管，材料为OCr19Ni9（SA-213TP304H），并有相应的材质证明书。管件采用无缝不锈钢管件，其要求为GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》，并有质量证明书。阀门包括截止阀和电动调节阀等，其规格和数量都需要符合工程设计要求。在管道安装前，需要进行多项准备工作。管材、管件和阀门等送达现场后，应核对其与材料质量证明书是否一致，检查清楚数量、生产日期等，并检查是否有相应的标识字样。管材需要进行外观检查，管件需要检查外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差，阀门需要检查制造厂名称、产品名称、型号、规格以及出厂日期等。只有在这些准备工作完成后，才可以进行管道的安装工作。超声波探伤）的情况，必须进行检查，确保坡口表面无裂纹、夹杂等缺陷。2、焊接操作；⑴、焊接前应进行预热，预热温度应符合工艺文件规定，焊接过程中应注意控制焊接速度、电流、电压等参数，确保焊缝质量。⑵、焊接操作应按照工艺文件规定进行，严格控制焊接过程中的工艺参数。⑶、焊接结束后，应进行焊缝外观检查，确保焊缝表面光洁、无裂纹、夹杂等缺陷。3、焊后处理；⑴、焊接结束后，应进行焊缝外观检查，确保焊缝表面光洁、无裂纹、夹杂等缺陷。⑵、焊接结束后，应进行焊缝的无损检测，确保焊缝质量符合要求。⑶、焊接结束后，应进行焊缝的后处理，包括去除焊渣、打磨、清洗等工序。1、材料无损检查；在使用特殊材料（如CY-M钢、Fe-CY-N高温含合金钢等）时，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。2、组装和定位焊检查；在组装和定位焊时，应检查组装后的几何尺寸和形状是否符合图样规定。组装装配间隙为1.5-2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊缝位置为时钟3点、9点和12点位置。使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10-15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5-2mm。组对时不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。3、焊工技能资格查验；现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效性。如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的焊接工作。严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。4、焊接工艺的确认；确认焊接工艺指导书经过焊接工艺评定合格有效。如须进行的焊接工作时的焊接工艺指导书未经工艺评定合格，或所用与所需进行的焊接工作不一致时，应按有关标准重新评定，合格后才能指导施焊。5、焊接施工方案的确定；对于重要部位和特殊材料部件的焊接，施工单位应制订焊接施工方案。监理部门应审查确定焊接方案的可行性和有效性。如承包商制定的焊接施工方案不合格，应及时重新制定。项目组和监理部应提出建设性修改意见，并等待修改确认后再进行施焊。焊接过程包括预热、施焊、后热和焊后热处理等阶段。在焊接过程中，监理工程师应加强监督和检查，重点是监督焊工是否按照焊接工艺规程的要求进行施焊，并预防和及时发现焊接质量问题。施工单位应提供管道单线图、图示焊口号、焊工号及无损检测标志。确保对接接头表面严禁有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。施焊前必须进行工艺评定，并制订作业指导书。所使用的材料必须符合设计要求。焊缝的咬边深度应小于0.5mm，长度小于全长10%且小于100mm，否则为不合格。检查数量应抽查10%且不少于3处。复核确认现场施工焊接过程中所用的焊接方法是否符合规范要求。检查焊接设备的完好性，包括电源极性是否符合规定，以及调节装置是否处于正常状态。焊接材料的牌号与规格必须正确，焊条保温筒的使用必须正确，焊条是否烘干也要抽检。检查预热方式（预热方法和加热范围）是否符合规定，当发现低于规定的最低预热温度时，应停止焊接。焊接环境应符合有关施工规范的要求，否则应采取有效措施才能施焊。工监理应严格监督焊工的焊接质量。1.检查焊工合格证是否符合规范，并确保施焊操作按照规范进行。2.巡视焊接现场，监督和检查焊工是否正确执行参数。3.确认和检查焊接试板的设置和质量。4.焊后热处理必须按照规定的方式和热处理参数进行，并由经过培训的人员担任。在热处理工作中应详细记录热处理规范的各项参数。5.焊后质量检验应按有关施工验收规范的要求进行，包括表面质量检查、焊缝无损检测、焊接质量检验及耐压试验等。检验完成后需填写检验记录报告。6.焊缝外观检查的内容包括表面清理程度、外形尺寸和外观缺陷。焊缝表面不得有溶渣、飞溅及其它附着物。焊缝的形状尺寸、余高和宽度应符合设计要求文件和有关施工验收规范。焊缝表面不得有裂纹、未溶点、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，咬边深度一般不得＞0.5mm，咬边连续长度不能＞100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%。7.施工单位应按图样规定的探伤方法，探伤数量进行。管道焊缝的射线照相或超声波检验应及时进行，抽样检查时应按规定比例进行抽查，检查位置应由施工监理部的焊接工程师现场指定。底片质量要符合有关技术标准要求。1、焊接试件质量检验为了确保焊接接头的使用性能符合要求，除了进行外观和无损检测外，还需要根据技术要求制作焊接试件，进行拉伸、弯曲、冲击、硬度及金相分析，必要时进行化学成分分析等。焊接试件的材料、规格及热处理工艺应与产品相同，焊工采用与产品相同的焊接工艺规范进行焊接。2、耐压试验耐压试验应在产品施工完工（包括焊后热处理、无损探伤和焊接试板检验）后进行。耐压试验包括水压和气压试验两类，具体选用哪一种试验方法应根据设计图样和有关施工验收规范的规定来选择。试验参数值（试验压力及保压时间）应根据图样文件和有关规范来确定。对于奥氏体不锈钢焊接的试压试验，水中的氯离子含量不得超过25PPM。3、密性试验致密性试验应在系统吹扫合格后进行，分为气密性和煤油渗透试验两种。试验程序和试验参数应按有关（压力容器或管道试压）标准规范的规定执行。承包商在致密性试验前应制定试压方案，经焊接监理工程师批准后方可实施。4、施工资料在交工验收前，承包商应填写整理下列施工资料：焊工合格证、合格焊工登记表、焊条合格证及发放和回收记录台帐、焊材外观检查报告（如需要）、焊前预热和焊后热处理记录（如需要）、焊缝外观检查报告、焊缝无损检测报告、焊缝试板质量检验记录报告、耐压试验报告、致密性试验报告、焊缝返修质检报告、焊缝返修许可证明。5、支架安装压力管道支架应生根在建筑物混凝凝土柱或梁上，滑动支架用膨胀螺栓固定，固定支架用螺柱抱柱固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。，与管道同轴，并保证其排污口畅通；⑵安全阀的安装位置应在管道上游，并应设置排污管道；⑶安全阀的安装高度应符合设计要求，不得低于管道中心线高度；⑷安全阀的排污管道应与废气排放口相连，且其排放位置应符合环保要求；⑸安全阀的调整压力应符合设计要求，并应进行压力调试，确保其正常工作；⑹安全阀的密封面应进行清洗、涂油，保证其密封性能。6、仪表的安装应按照设计要求及规范执行，仪表的安装位置应明确，方便观察、操作及维修。安装前应进行清洗、检查及校验，确保其正常工作。1.安全阀校验应由有资格检测单位按照设计要求的开启压力进行调校，并做好铅封，同时提供相应的校验报告。2.经过校验后，安全阀在工作压力下不得有泄漏。3.在仪表安装之前，必须检查仪表的尺寸、级别和精度是否符合设计的工艺要求。4.所有的压力表必须经过有资质的检验机构检定合格，并应在有效期内使用。5.在管道施工过程中，各专业责任师和质检员应对施工质量进行检验，并接受业主和质量技术监督部门的监督和检查。6.外观检查时，焊缝不得有咬边、未熔合、气孔和表面夹渣。管道应向介质输送方向有0.002坡度，并在穿墙处加套管保护。7.检验、检查和试验应按照本工程设计文件以及施工验收规范标准进行执行。8.在管道经过自检试验合格后，应提前约市特种承压设备检测院的检验员到现场与用户和安装单位三方共同按照本工程设计文件以及施工验收规范进行试验检查和验收。9.管道系统强度试验应根据设计图纸压力管道特性表进行，试验压力为40.0MPa。10.对管道系统加压力时，应逐级缓慢上升，当压力升至试验压力50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力。停压时间应根据查漏工作需要而定，最少保压10分钟，以不降压、发泡剂检验管道系统不泄漏、目视检查无变形为合格。11.管道系统泄漏试验的试验压力为设计压力，即40MPa，保压24小时。以不降压、发泡剂检验管道系统不泄漏、目视检查无变形为合格。12.管道排污吹扫应使用压缩空气以0.6Mpa（表压）20m/s的速度吹扫数次，一般不少于三次，直到排出空气不带水蒸汽、铁锈、油污等杂物为止。13.在排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，试验合格后方可重新安装复位。排污洁净后，应拆卸可能积存污垢物的阀门，并将其清洗干净后重新安装。14.管道保温主要采用硅酸铝和岩棉两种材料，应符合现行国家标准《火力