精益生产在生产物流优化的应用案例课件

精益生产

在生产物流优化的应用精益生产

在生产物流优化的应用11234精益生产在生产物流优化的应用生产物流的领域卡板企业生产物流现状生产物流合理化设计小结1234精益生产在生产物流优化的应用生产物流的领域卡板企业生2生产物流—新利润源曾经的以通过规模经济来创造企业剩余价值的第一利润源及以提高劳动生产率，降低消耗来增加利润的第二利润源已无提升空间，人们逐渐认识到了物流资源的潜力，产生了所谓的“第三利润源”。生产制造系统的高效率与物流系统的低效率越来越不适应，生产物流落后的矛盾突出。减少物料存货，提高存货周转率已成为目前企业的“第三利润源”。在制品（WorkingInProcess简称WIP）的控制直接反映了一个企业生产物流管理的水平和效率。生产物流—新利润源曾经的以通过规模经济来创造企业剩余价值的第3生产物流的研究领域生产物流区别于其他物流系统的最显著特点是它和企业生产密切联系在一起。而且主要不是实现时间价值和空间价值的经济活动，而主要是实现加工附加价值的经济活动。生产物流的研究方面：车间布局方面车间调度方面仓储优化方面生产物流的研究领域生产物流区别于其他物流系统的最显著特点是它4案例背景介绍P公司是一个以生产电子产品为主的高新技术企业，P公司的板卡厂位于P企业的六号厂，主要制造电脑板卡产品（主板、显卡、其它适配卡）。对于不同型号、不同配置的电脑所使用的主板、显卡、适配卡不尽相同，根据实际配置，一个型号的主板可能会搭配不同的适配卡，因此适配卡种类繁多，月生产65~75种。P企业板卡厂部适配卡车间在多元化趋势下，原有的生产物流方式在快速响应市场、满足客户需求方面，表现的越来越不从心，表现为物料供应时间长、在制品库存升高、出货周期长等。以适配卡为研究对象。案例背景介绍P公司是一个以生产电子产品为主的高新技术企业，5生产物流分析该厂共设有5层，还有一个地下室。地下室为包材库，1F为原料库及成品仓，进料检验（IQC）。生产车间则主要是3F和5F。适配卡厂房在5F。产线生产所需料件的运输需要经过地下室和1F，然后利用电梯送至产线。其物料发料的总流程如下图

所示：生产物流分析该厂共设有5层，还有一个地下室。地下室为包材6发料流程生产的料件可以分为三大类：CP料件、DIP料件、PCB。

发料流程生产的料件可以分为三大类：CP料件、DIP料件、7

适配卡产品的产线现状分析

1．设施布置分析传统的“直线型”生产流水线布置2．工艺流程分析生产流程：SMT—〉Router（裁板）—〉M/I（插件）—〉W/S（大锡炉）—〉T/U（修整）—〉组装—〉TEST（测试）—〉PACK（包装）线体布局现状

适配卡产品的产线现状分析

1．设施布置分析8

适配卡产品的产线现状分析

种类繁多的适配卡生产流程大致分为三种：1.SMT—〉Router（裁板）—〉M/I（插件）—〉W/S（大锡炉）—〉T/U（修整）—〉TEST（测试）—〉PACK（包装）2.SMT—〉M/I（插件）—〉W/S（大锡炉）—〉T/U（修整）—〉TEST（测试）—〉PACK（包装）3.SMT—〉Router（裁板）—〉TEST（测试）—〉PACK（包装）

适配卡产品的产线现状分析

种类繁多的适配卡生产流程大致分为9

适配卡产品的产线现状分析

3．生产计划分析目前的生产形式是按订单批量生产，生产计划按周滚动安排，车间主管每日安排各个生产线的生产计划。

适配卡产品的产线现状分析

3．生产计划分析10P公司板卡厂价值流程图现状分析P公司P公司板卡厂价值流程图现状分析P公司11问题改善方向从以上分析的问题得出，目前板卡企业适配卡的生产物流以不适合适配卡的这种多品种小批量的生产模式。考虑从以下几个方面解决：(1)物料供料流程的整合。(2)生产线体改造。问题改善方向从以上分析的问题得出，目前板卡企业适配卡的生产物12物料流程合理化1、CP料件流程整合物料流程合理化1、CP料件流程整合13物料流程合理化2、DIP备料整合物料流程合理化2、DIP备料整合14物料流程合理化3、PCB发料整合4、改进物流发料流程改善前的物流发料物料流程合理化3、PCB发料整合15设施布局设计—Cell线设计方法1、划分单元组件1．SMT生产过程是一个单件流,设备通用性强、设备造价高、生产节拍快，设备移动的成本也高，因此单独划分为一个生产单元。2．Router（裁板）作为单独的一个站点，与产线分开。3．插件修整，人员手动插件和目检是连续作业。（中间有波峰焊为大型设备，不在此次的分析范围内）4．测试包装，测试的设备比较简单，易于搬运，故将测试至包装单独作为一个生产单元。设施布局设计—Cell线设计方法1、划分单元组件16设施布局设计—Cell线设计方法2、单元生产线均衡化设计a.时间研究通过对具有重复性的操作用直接观测仪确定工时定额的一种研究技术。b.确定生产节拍测试每个机种的瓶颈工序,定义为节拍时间。c.最少工作中心数=各作业要素时间总和/节拍时间DIP-修整段：Ts=3.64+3.10+4.35+3.89+7.70+11.90=34.58sCT=11.9sNmin=34.58/11.9=2.9～3测包段：Ts=27.10+13.45+5.00+8.00=53.55sCT=27.1sNmin=53.55/27.1=1.9~2设施布局设计—Cell线设计方法2、单元生产线均衡化设计17设施布局设计—Cell线设计方法d.生产线平衡分析单元平衡率的计算公式p=∑ti/(n×CT)×100%DIP-修整：P=34.58/11.9/3=96.8%测包：P=53.55/27.1/2=98%可知，生产单元这样划分可以最大限度的减少产线的等待时间。2、生产线布局设计3、物流布局设计设施布局设计—Cell线设计方法d.生产线平衡分析18设施布局设计—Cell线设计方法线体改善效果设施布局设计—Cell线设计方法线体改善效果19拉动生产体系的构建为降低库存数量和存储区域，保证流动性，引入超市拉动系统。所谓超市拉动系统，就是在工序之间设置一个超市系统，通过下游工序从“超市”中取货而对上道工序发出生产指令，通过“取货看板”和“生产看板”的流动来拉动生产，摆脱生产控制部门通过预测安排生产。从产品的生产节拍观察，瓶颈均在测试包装段，而从SMT、裁板&DIP来看瓶颈在SMT，因此在DIP线尾建立店面，通过店面上的取货看板及产线的生产看板向前拉动生产。顺序店面如图：拉动生产体系的构建为降低库存数量和存储区域，保证流动性，引入20拉动生产体系的构建1.设置店面的安全库存设定测试两小时的产能为安全库存2.计算补货周期补货周期：T=t1+t2+t3+t4+t5（1）一个看板容器在单元存放和消耗时间t1（2）运输等待时间t2（3）运输到单元时间t3（4）回收空容器时间t4（5）重新填满空容器时间t5

在本案例中以AMP-JAN机种为例：t1=12min，t2=5min，t3=5min，t4=3min，t5=5min，则T=12+5+5+3+5=30min，即以每半小时对店面补货送待测机板。3.看板数量的计算拉动生产体系的构建1.设置店面的安全库存21改进的价值流图通过对以上生产物流的优化，包括物料流程优化和生产流程优化，缩短了整个生产周期，由原来的L/T9.28D缩短至7.59D，提升了产品的整体价值，如图改进的价值流图通过对以上生产物流的优化，包括物料流程优化和生22小结首先对适配卡生产的物流现状、产品特点、流程特点进行了较为详细的剖析。发现物料发料过程冗长，料件重复对点；传统的直线型生产流水线的作业方式无法适应多品种小批量产品的多样化生产、切换次数频繁、换线时间长、出货周期长等问题。