滨海新区西外环高速公路13标实施性施工组织设计最终版

滨海新区西外环高速公路（津汉高速-海景大道）工程第十三标段施工组织设计编制：复核：审批：中铁十局集团有限公司滨海新区西外环高速第十三标项目部2011年2月15日目录1.总体施工组织布置及规划 41.1总体施工组织布置及规划 41.1.1编制依据 41.1.2工程概况 41.1.3施工总平面布置 41.1.4项目经理部建设 41.1.5施工队规划及驻地地点 51.1.6临时工程布置 51.2施工组织机构 61.3质量目标、工期目标及安全目标 71.3.1质量目标 71.3.2工期目标 81.3.3安全目标 81.4工程特点、重点、难点及对策 81.4.1工程特点分析 81.4.2工程重点、难点及相应对策分析 92.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施 112.1主要工程数量 112.2总体施工方案 122.3主要工程施工方案、方法与技术措施 132.3.1桥梁工程 132.3.2路基工程 202.3.3路面工程 282.4重点、关键和难点工程施工方案 302.4.1叠合梁施工方案 302.4.2跨李港铁路施工方案 392.4.3取土坑高填土施工方案 413、工期保证体系及保证措施 423.1工期保证体系 423.1.1工期保证体系 423.1.2总工期及进度计划安排 433.2工期保证措施 433.2.1组织管理措施 433.2.2劳动管理措施 433.2.3技术保证措施 433.2.4物资保障措施 443.2.5设备保障措施 443.2.6加强财务管理 443.2.7关键线路的工期保证措施 443.2.8各阶段进度与工期保证措施 444、工程质量管理体系及保证措施 464.1质量方针目标 464.1.1质量方针 464.1.2质量目标 464.2质量管理体系 464.3工程质量保证措施 464.3.1原材料质量控制措施 484.3.2路基工程质量保证措施 484.3.3桥涵工程质量保证措施 495、安全生产管理体系及保证措施 535.1安全目标 535.2安全保证体系 535.2.1安全保证体系图 535.2.2安全管理组织机构 535.3安全保证措施 535.3.1路基施工安全措施 555.3.2桥涵施工安全措施 555.3.3保证人身安全措施 565.3.4施工现场安全用电措施 585.3.5施工机械安全保证措施 595.3.6高空作业的安全措施 605.3.7施工期间的防汛措施 605.3.8保护地下管线措施 615.3.9既有铁路地段施工安全措施 625.3.10夜间施工措施 636、环境保护、水土保持保证体系及保证措施 646.1环境保护 646.1.1环境保护目标 646.1.2环境保护体系 646.1.3环境保护控制要求 646.1.4环境保护保证措施 646.2水土保持 676.3废弃物的处理措施 676.4振动、噪音控制措施 677、文明施工、文物保护保证体系及保证措施 687.1文明施工 687.2文明施工保证措施 697.3文物保护 698、项目风险预测与防范，事故应急预案 718.1项目风险预测与防范 718.1.1项目风险预测 718.1.2项目风险防范 718.2事故应急预案 728.2.1脚手架坍塌施工应急预案 728.2.2防洪抢险应急预案 738.2.3用电事故应急预案 759其他应说明的事项 779.1成品保护 779.2廉政建设 779.3支付保障措施 789.3.1不拖欠民工工资及支付保证措施 789.3.2劳务分包、材料采购、设备租赁、工程分包等支付保障措施 789.4与铁路等相关部门的配合措施及承诺 799.5跨李港铁路施工安全措施 799.6跨既有公路施工安全措施 809.7维修及回访措施 809.8冬季施工措施 809.9雨季施工措施 819.9.1雨季施工措施 819.9.2路基雨季施工措施 819.9.3基础工程雨季施工措施 82附表一施工总体计划表 89附表二工程管理曲线 90附表三施工总平面 91附表四劳动力计划表 92附表五临时占地计划表 93附表六驻地平面布置图 94附表七钢筋加工场平面布置图 95施工组织设计1.总体施工组织布置及规划1.1总体施工组织布置及规划1.1.1编制依据1.1.2工程概况滨海新区西外环高速公路（津汉高速—海景大道）工程十三标修筑范围为，主线长4393m。1.1.3施工总平面布置施工时通过合理安排，尽量减少临时用地。施工现场建设严格按照天津市《天津市建设工程文明施工管理规定》、《关于建立施工现场文明施工公示牌的通知》的规定执行。施工总平面布置见附表三《施工总平面图》。1.1.4项目经理部建设项目经理部设在官港森林公园西南侧约200m处，该处场地开阔，环境优美，并且靠近港塘公路，交通便利，附近有电源、自来水源和通信线路。项目部驻地占地5000m2，彩钢板房采用防火阻燃岩棉，座北朝南，分办公区和生活区，采用封闭式管理，周围设栅栏，大门口设门卫；办公区设有四部二室职能部门、项目经理室、总工室、接待室、会议室、活动室、档案资料室、篮球场及停车场；生活区设宿舍区、餐厅、洗漱间、男女厕所及浴池；场地及主要道路硬化处理并适当绿化。1.1.5施工队规划及驻地地点根据工程情况本项目部设五个工程施工队，即：桥梁下部施工队、桥梁上部施工队、路基施工一队、路基施工二队、综合施工队。各专业工程队直接按照分项工程项目分工直接组织工班施工。各施工队人员配置详见下表。各施工队劳动力配备及任务划分一览表序号单位管理人员作业人员合计(人)任务划分1桥梁施工一队15185235负责本标段桥梁工程的施工2桥梁施工二队13220233负责本标段津港高速二期互通式立交主线桥梁工程的施工3路基施工一队17175192负责本标段K28+500～K30+006.57段的路基、底基层及附属工程的施工。4路基施工二队15145160负责本标段K30+521.43～K31+605.05段的路基、底基层及附属工程的施工。5综合施工队107080负责全线便道维修、文明环保及抢险抗洪的施工。总计(人)708459151.1.6临时工程布置1.1.6.1拌合站1.1.6.2驻地建设1.1.6.3施工便道沿线路前进方向在线路左侧新修便道4.393km；路面宽6m。每200-300米左右设一会车点，会车道长度不小于20m，便道下层为拆房土，面层为10cm砂砾路面。详见附表三《施工总平面布置图》。1.1.6.4钢筋加工场本标段在线路K31+800处右侧建设面积为2000m2的钢筋加工场，用于本标段钢筋的集中加工，其中钢筋加工棚的面积不少于1000m2，场地采用混凝土硬化处理，设原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区、成品堆放区。1.1.6.5施工及生活用水生活用水取自当地自来水，工程用水可用自来水和地表水，但必须经化验合格后方可用于工程中，凡不达标的水，坚决不能用于工程中。1.1.6.6施工用电施工现场、拌和站等接当地电网取外供电为主，自发电为辅。外供电与当地供电部门协商，在K31+700处、K32+100处安装500KVA变压器2台，在K29+900处安装315KVA变压器1台，建立供电网，另备120KW发电机10台，以保证电网停电时能继续进行施工。1.1.6.7通讯为加强项目部的内外联系，项目部与各施工队都安装程控电话，建立计算机局域网办公系统和宽带网；项目部及各施工队主要负责人配备移动电话，各业务人员配备对讲机，以便于及时联系。1.2施工组织机构施工组织机构图桥梁下部施工队桥梁上部施工队路基施工一队路基施工二队综合施工队中心试验室安全质量部综合办公室工地卫生所物资设备部财务部计划合同部工程技术部协调副经理安全副经理总工程师生产副经理项目经理桥梁下部施工队桥梁上部施工队路基施工一队路基施工二队综合施工队中心试验室安全质量部综合办公室工地卫生所物资设备部财务部计划合同部工程技术部协调副经理安全副经理总工程师生产副经理项目经理说明:项目部定员60人。项目经理及各部室负责人员选派施工经验丰富、管理水平高、年富力强的人员担任，主要施工管理人员施工管理经验较丰富、业务能力较强，各专业施工队由其他公路项目部施工完毕下场人员组成，施工经验较丰富，施工水平较高。1.3质量目标、工期目标及安全目标1.3.1质量目标标段工程交工验收的质量评定：按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）达到合格标准。竣工验收的质量评定：按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）达到优良标准。1.3.2工期目标工期目标：施工期总工期547日历天，拟定开工日期2011年01月01日至2012年06月30日竣工。各主要分项工程施工进度计划工期如下：施工准备：2011年01月01.3.3安全目标安全目标：无重大责任事故发生；同时确保“五无、二控制、三消灭”的目标。五无：无死亡事故；无重大交通事故；无重大机械操作事故；无火灾、无变压器等爆炸事故；无违法犯罪活动。二控制：年重伤率控制在0.6‰以内；年轻伤率控制在6‰以内。三消灭：消灭违章指挥；消灭违章作业；消灭事故隐患。1.4工程特点、重点、难点及对策1.4.1工程特点分析1.4.1.1交叉作业多、专业间协调复杂本标段牵涉路基、桥涵、现浇梁、预制梁的架设等多个施工专业，专业接口协调复杂。同一施工范围内的不同作业队间均不同程度地存在着相互交叉作业的影响。对全标段施工组织的统筹性、科学性、先进性有很高的要求，加强组织和协调，保证接口合理、有序施工是本工程施工组织的重点之一。1.4.1.2施工工期短按照甲方节点工期要求，桥梁工程2011年7月底完成桩基施工，12月底完成下部结构施工，路基工程2011年6月底完成软基处理，9月底完成路基填筑及预压土施工，工期较短，且土方数量巨大，土方工程是制约本工程如期完工的关键性因素。其中冬季、雨季施工对路基的施工进度影响较大，实际有效施工期短。1.4.1.3施工质量控制严本工程设计为高速公路标准，因此施工质量控制要求严格，为此本项目把实验室建设作为重点工作，加大人力、物力的投入，实验室建设面积240m2，分办公室、力学室、土工室、水泥室、水泥混凝土、养护室、样品室、集料室，水泥室和标准养护室分别配备温、湿度自动控制设备及标识标幅等；选用有多年从事该岗位工作的、经验丰富的、且有资质证书的人员作为部门领导；施工过程中对每道工序进行严格控制，保证工程质量。1.4.1.4施工协调难度大本标段征地拆迁、外部电源配套、跨公路、铁路及管廊带地段施工等均需与有关地方部门及铁路部门分别进行联系、协调，增加了协调难度和协调工作量。1.4.1.5环境保护、水土保持要求高标段范围内有官港森林公园、阿罗马高尔夫球场等风景区，对环保、水保要求高。临时工程、路基、桥梁等工程的施工对环境的影响较大，因此环境保护和水土保持的技术措施要求较高。1.4.1.6工艺控制难度大本标段桥梁有钢砼叠合梁的施工。其中钢结构质量控制是施工的难点。1.4.1.7地材缺乏沿线为平原地区，附近地材缺乏。工程所需砂、石料、石灰等均需从天津市北部山区、北京、河北等料源地远运解决。1.4.2工程重点、难点及相应对策分析工程重点、难点分析表序号工程重点、难点重点、难点分析1跨曹津石油管廊带52m钢砼叠合梁1.委托专业厂家施工钢结构；2.严格按照规范、验标全方位控制施工质量；3.钢梁架设列为安全重点，项目经理负全责。2跨李港铁路40m小箱梁1.事先与铁路部门协调，作好要点工作；2.基坑开挖前，先行对既有铁路和基坑进行加固和防护；3.设专人进行安全防护。3土石方数量巨大，制约工期运用网络化对工期进行系统安排，合理安排路基桥涵施工时间，尽量避开冬、雨季路基施工，上足人力、物资、机械设备，利用有利季节狠抢工期，确保节点工期兑现。4取土坑高填土1.严格按设计做好地基处理；2.确保预压期；3.做好沉降观测。2.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施2.1主要工程数量本标段主要工程项目为官港规划十四分离式立交桥、津港高速二期互通式立交桥、路基及路面等工程。主要工程数量表见下表。主要工程数量表序号工程名称工程项目单位数量1官港规划十四分离式立交桥光圆钢筋（HPB235）t296.44t2469.92钢绞线t259.14C50砼m37231.70C40砼m3D级防腐C35m3C30砼m3775.20水下C30砼m310177.71m320.40C40防水砼m31725.81支座个φ1200mm钻孔桩mφ1800mm钻孔桩m2津港高速二期互通式立交桥光圆钢筋（HPB235）tt钢绞线tC50砼m3C40砼m3C35砼m3D级防腐C35m3C30砼m3水下C35砼m3m3C40防水砼m3支座个φ1200mm钻孔桩mφ1500mm钻孔桩m2φ1800mm钻孔桩mφ2000mm钻孔桩m3路基工程清淤m334920山皮土m33789810%石灰土m3313276%戗灰土m3级配碎石m324690mm3m2石灰粉煤灰填料m3素土包边m3467504路面工程石灰粉煤灰土底基层m2950602.2总体施工方案滨海新区西外环高速公路（津汉高速—海景大道）工程十三标修筑范围为，主线长4393m。桩基采用循环钻成孔。承台、系梁、桥墩及盖梁均采用大块定型钢模板施工，普通钢筋混凝土连续箱梁模板采用高强度竹胶板现场加工而成，支架采用满堂支架，箱梁采用两次浇筑完成（底板、腹板浇注一次，顶板一次）；预应力小箱梁采用预制场预制，现场架设。叠合梁的钢结构部分采用全焊接钢梁，钢梁由主梁，横隔梁及加劲肋组成，钢梁上翼缘板顶面设置剪力键与砼桥面板连为整体。在施工安排上，做到“抢重点、抓难点、顾一般多点平行推进”，对“”这一重点工作控制线进行优先安排，其他工程项目的设置以不影响该主线为原则。同时安排路基施工早开工，以确保路基6个月的预压期。进度安排满足连续、均衡施工的要求，主要工作的施工人员、施工机械在各施工期内连续作业，尽量使劳动力、施工机械、物资消耗量达到平衡、提高效率。以利于劳动力调度、材料供应和充分利用临时设施。施工准备阶段重点抓好征地拆迁和施工便道修建以及试验室、混凝土拌合站建场工作。本标段施工应以桥梁现浇为施工主线，同时按照架梁的顺序组织桥梁下部结构施工，即先架梁的桥墩和现浇梁部位应优先组织施工，确保墩台施工进度满足桥梁生产和架设进度要求。路基工程与桥梁工程同步开工，确保2011年9月底完成预压土，进入预压期。2.3主要工程施工方案、方法与技术措施2.3.1桥梁工程2.3.1.1钻孔桩施工本标段主线官港规划十四分离式立交和津港高速二期互通式立交，桥梁工程基础均为桩基础，共计409根，其中φ2.0米的钻孔灌注桩计22根，φ1.8米的钻孔灌注桩计182根，φ1.5米的钻孔灌注桩计157根，φ1.2米的钻孔灌注桩计48根，部分桩长待定，以循环钻机钻孔，人工配合吊机吊装钢筋笼；钢筋笼分段制作，在井口焊接成整体。混凝土运输车运输混凝土，导管法浇筑桩基混凝土。=1\*GB2⑴施工准备阶段调查了解详尽的桩位处地质、水文地质资料，进行分析研究，制订最适当的施工方案和保障措施。平整场地，测量放线，精确定位桩位。=2\*GB2⑵埋设护筒孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大20cm。陆地及滩地上采用人工开挖埋设护筒，护筒埋至原地面以下2m，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出地面30cm。埋设要求准确竖直，护筒中心轴线位置与设计桩中心偏差应小于5cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。护筒四周埋设四个护桩，随时检测桩中心位置。=3\*GB2⑶钻机就位钻机就位要做到“两点一线”，即桩中心、机架吊滑轮中线成一线。钻进时，根据地质情况控制泥浆比重和钻进速度，并做好钻进记录。=4\*GB2⑷泥浆制备向护筒内注水，投入粘土用钻机旋转自行造浆，泥浆比重根据现有图纸提供的地质资料取1.2-1.3g/cm3。=5\*GB2⑸钻进钻进过程中及时控制泥浆比重、粘度等指标满足规范要求。并保持护筒内水头稳定。开始钻进时，应对进尺速度及钻压调整，采取“低压慢进”措施，待钻至护筒下1米后，再以正常速度钻进。钻孔作业应分班连续进行，注意土层变化。=6\*GB2⑹第一次清孔钻孔至设计高程，孔深、孔径、孔的偏斜经检查符合要求后，清孔采用抽渣换浆法。清孔过程中，保证孔内水头高度。泥浆相对密度降低，达到清孔标准后，经监理工程师检查签认后，即可进行下步工作，即停止清孔。清孔应符合下列规定：泥浆相对密度应1.03～1.10，含砂率＜2%，粘度17～20s。清孔后确保孔底沉淀厚度不大于设计规定，桩孔底沉碴厚度应≤100mm。=7\*GB2⑺吊放钢筋笼钢筋笼的制作应符合有关规定要求，钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚7cm的圆形水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，确保桩体保护层的厚度。钢筋笼主筋采用对焊，整体用汽车吊吊入桩孔，垂直牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼所使用的钢筋均经过试验检测合格满足设计及规范要求。=8\*GB2⑻导管安装导管用ф300～350mm钢制专用导管，壁厚5mm，节长2.0～4.0m，导管间用丝扣连接。使用前，对导管作闭水和接头抗拉试验，试压水压为孔底静水压力的1.5倍。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。=9\*GB2⑼第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再使用喷射法进行第二次清孔。其方法为对孔底进行高压射水数分钟，使沉淀物飘浮，当孔深达到设计和规范要求桩孔底沉碴厚度≤100mm。，即完成清孔作业，并立即浇注水下混凝土。=10\*GB2⑽灌注水下混凝土混凝土应满足如下要求，混凝土强度等级较设计强度提高，粗骨料使用碎石，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土含砂率为40%～50%，坍落度18-20cm，扩散度为34～38cm。混凝土初凝时间为3～4小时。首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，翻起孔底沉淀物，并能把导管下口埋入混凝土内不小于1m深。堵导管用混凝土隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随浇注，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以2～6m为宜。指派专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。在浇注过程中，以利于排出导管内空气，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出，虚桩长度不小于100cm。质量检验：采用超声波无损检测方法进行检验；每桩制备足够的混凝土试件检测桩身混凝土强度、抗渗、抗腐蚀、抗冻等级等。详见“钻孔灌注桩施工工艺框图”。2.3.1.2承台及下系梁施工⑴基坑开挖桩基承台、系梁开挖时，既有道路及临近的既有建筑物侧设钢板桩防护。采用挖掘机开挖，自卸汽车将弃土外运。开挖完毕后，用人工风镐破除桩头混凝土，整形桩头钢筋，然后绑扎承台、系梁钢筋。施工前根据地下水位情况，采用轻型井点降水措施，保证承台及系梁施工的干作业，以确保承台、系梁的施工质量。⑵钢筋绑扎钢筋在钢筋加工场内集中加工，加工完成后运至施工现场。首先在C20混凝土垫层上测放设钢筋位置平面线，根据放设的平面位置进行钢筋绑扎，确保钢筋位置的准确性。墩身主筋在承台及系梁内埋设位置准确，固定牢靠。钢筋与模板之间加设混凝土垫块以防露筋。⑶模板加工及安装模板采用组合钢模板进行拼装，垂直方向设置对拉螺栓，水平间距约1m用双根型钢作为围檩。根据承台的具体尺寸，调整组合钢模板的组成比例。承台底模以C20混凝土垫层代替，基坑开挖完毕后，首先根据地质情况处理基底，然后浇注C20混凝土垫层。⑷浇筑混凝土混凝土由混凝土搅拌运输车运到施工现场后，采用泵送入模，插入式振动棒振捣密实。浇筑过程采取分层浇筑的施工方法，同时保证下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，避免出现施工缝，影响混凝土施工质量。⑸拆模及养护混凝土浇筑完成收浆后即可用土工布或塑料薄膜进行覆盖养生，养生过程中保持混凝土湿润至设计要求的养生时间或施工规范要求。拆模过程中注意边角混凝土不能碰落。详见“承台及系梁施工工艺框图”。2.3.1.3墩柱及上系梁施工本工程墩柱及上系梁施工采用一次性灌注成型，模板采用定型大块钢模用螺栓连结成型，混凝土由搅拌站提供，混凝土运输车运送至施工现场，吊车提升,泵送入模，插入式捣固器振捣密实。⑴钢筋绑扎绑扎桥墩钢筋时，先搭设外脚手架，然后再绑扎主筋和箍筋，以保证桥墩钢筋中心位置和垂直度。桥墩(台)搭设支架可考虑与盖梁施工共用，在盖梁范围内满堂搭设，间距120×120cm，宽度沿盖梁周边加宽1m作为作业平台，并在支架一侧搭设人员上下走道。⑵模型安装墩柱模型采用大块组合钢模，每节标准高度1.5m，并配置1.0m、0.5m零节作调整。立模前，先将基础顶面冲洗干净，将混凝土基础表面的浮浆凿除，整修连接钢筋，然后在基础顶面测定中线、水平，划出墩台底面位置。钢模安装时，吊车配合人工逐节向上接装到位后，在模型顶口上用十字线标出圆心，再用垂线检查并调整钢模使上下中心重合。⑶混凝土灌注在浇注混凝土前，对模板进行再一次检查，复核桥墩(台)尺寸，垂直度，标高及钢筋位置和数量准确无误后灌注混凝土。在混凝土灌注过程中经常检查模型，钢筋，确保其位置正确不发生变形。混凝土的配合比按大体积混凝土要求进行配制和施工，混凝土采用混凝土运输车运送，混凝土输送泵配合，泵送入模，插入式捣固器振捣密实。详见“墩柱及上系梁施工工艺框图”。2.3.1.4盖梁施工本工程盖梁采用一次性灌注成型，模板采用定型钢模，混凝土由搅拌站提供，混凝土运输车运送至施工现场，混凝土输送泵配合，泵送入模，插入式捣固器振捣密实。⑴支架搭设盖梁范围内采用钢管脚手架搭设满堂支架，立柱间距离120cm×120cm，宽度沿盖梁周边加宽0.5m作为作业平台，并搭设人员上下通道。盖梁施工采用抱箍形式。⑵模型安装待支架搭设好后，在抱箍上放置横梁（50C热轧普通工字钢）,在抱箍处设卡槽，两根工字钢之间每隔2m设拉杆（φ20圆钢），在纵向每隔40cm均匀铺设长度3m的16工字钢，然后在工字钢上铺设底模。在底模上进行测量放线，并划出钢筋的位置，钢筋在钢筋场加工好，运至施工现场，用汽车吊吊到底模上绑扎安装，并按保护层厚度支垫高强聚氯乙烯垫块。待钢筋绑扎好后安装侧模，侧模用钢拉杆加固以防止混凝土灌注过程中模型变形。⑶混凝土灌注混凝土由搅拌站提供，混凝土运输车运送，泵送入模。根据钢筋布置情况选择骨料粒径，坍落度控制在7～9cm间，确保其和易性良好。水平分层灌注混凝土，用插入式捣固器振捣，在墩顶和钢筋密集部位加强捣固。严格控制标高，准确固定支承垫石钢筋，网片及其他预埋件。盖梁浇注一次成型并及时覆盖浇水养护。详见“盖梁施工工艺框图”。2.3.1.5支座施工支座类型有矩形和圆形板式橡胶支座，从专业厂家订购，现场安装。安装前检查产品的合格证书中有关的技术性能指标，满足设计要求时方可使用；支承垫石表面平整、干净，在安装前将支座中心位置和边线标在支承垫石上，确保支座位置准确。2.3.1.6普通钢筋砼连续箱梁施工方案本标段津港高速二期互通式立交大桥7#~15#跨、28#~45#跨上部结构为普通钢筋混凝土连续箱梁，梁高1.5m。采用满布碗扣脚手架结合可调式组合钢管支架整体现浇的方法施工。底板模板采用竹胶板拼装外模，腹板采用加工厂加工制造大块钢模，内模采用组合钢模，梁体混凝土分两次浇筑成型，第一次浇筑底板、腹板，第二次浇筑顶板及悬臂。详见“现浇普通钢筋混凝土箱梁施工工艺框图”。=1\*GB2⑴基础处理本标段7#~15#跨现浇箱梁位于地面上，场地较为平整，施工前，首先测量放样该段线路位置，处理宽度为桥宽+1m，将场地推平、碾压，压实度达到95%以上，然后铺10cm厚的C20混凝土作为支架的基础；28#~45#跨现浇箱梁位于池塘内，施工前必须进行地基处理，首先在该段范围内打坝、抽水、清淤，然后每30cm一层填筑拆房土，压路机压实，压实度达到90%以上，填至高出水面50cm为止，然后铺10cm厚的C20混凝土作为支架的基础。=2\*GB2⑵支架安装采用满堂脚手架支承体系，常规φ48×3.5mm工程脚手钢管和扣件满堂支架，钢管满堂支架竖撑落在坚实的地面上，加型钢垫，双杆并立，横距60cm，纵距60cm，步高120cm。水平杆用单根与双根隔步布置。双根水平杆与墩身合成抱箍，组成整体。水平剪刀撑隔步设置，垂直剪刀撑在纵向外侧与中间共设三道，横向隔排搭设。竖撑顶端插“U”型托，承托梁底模格栅，作轴心传力，并具有调整标高的功能。满堂支架搭设用扣件连接，双立杆及双水平杆采用“夹花”方式间隔相扣。钢管接头全部错开，双杆及相邻杆都做错开设置，以保证排架的整体刚度。=3\*GB2⑶支架预压为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束，预压荷载为结构自重加临时施工荷载，一般为结构自重的1.2倍。加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。加载物选用砂袋，加载顺序按混凝土浇筑次序分段分层进行，加载过程中需有安全人员值班，检查支架和分配木撑的支承情况。加载完成后至少由测量人员观测3天，直至支架变形稳固方可卸载。卸载时分层卸载，卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。根据预压结果进行底模调整，设置施工预拱度，并检查模板、紧固支架。=3\*GB2⑶底板、腹板安装施工前先由测量人员对底板、腹板线条进行放样，然后根据放样结果安装底板和腹板模板。=4\*GB2⑷焊接、绑扎底板和腹板钢筋钢筋均在钢筋加工厂下料加工、现场绑扎、焊接，主筋、箍筋、架立筋等均按照图纸及规范要求进行加工、绑扎和焊接。=5\*GB2⑸内模、外模安装连续箱梁内模和外模选用定型钢模，内用支撑杆支撑加固，内模下垫混凝土预制垫块，为保证底板混凝土振捣密实并防止混凝土内翻增加结构自重，内模底部采用临时压板支挡混凝土，随浇筑随安装压板。=6\*GB2⑹浇注底板、腹板混凝土每阶段箱梁纵向浇筑顺序由悬臂端及跨中开始向墩方向浇注，采用混凝土输送泵泵送入模，坍落度不大于16cm；浇注混凝土时应及时振捣，遇钢筋密集的地方要仔细振捣，防止漏振。混凝土浇注过程中，应随时观测钢筋、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注意防雨。箱室隔板采用附着式振动器，其它采用插入式振捣器。使用插入式振动器时避免振动棒碰模板、钢筋及其它预理件。=7\*GB2⑺绑扎顶板钢筋当底板和腹板混凝土达到一定强度后安装内模板，绑扎顶板钢筋和预埋件，钢筋均在钢筋加工厂下料加工、现场绑扎、焊接，主筋、箍筋、架立筋等均按照图纸及规范要求进行加工、绑扎和焊接。=8\*GB2⑻浇筑顶板混凝土混凝土浇筑采用二次浇筑，第一次浇筑底板、腹板，第二次浇筑顶板。二次浇筑前必须按照水平施工缝的要求进行凿毛处理，用水冲洗干净，浇筑时从跨中向两端墩、台进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝；混凝土振捣采用插入式振捣棒，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保顶板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在15cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。=9\*GB2⑼养生混凝土浇筑完成、待表面收浆、凝固后，用土工布覆盖，并经常洒水养护。拆模后，梁体外露表面，立即喷养生液养生。详见“普通钢筋混凝土箱梁施工工艺框图”。2.3.1.7预应力砼简支变连续小箱梁施工预应力小箱梁预制、架设由专门的预制梁标段负责施工。不属于本标段施工内容。2.3.1.8预制简支变连续小箱梁施工箱梁施工工艺流程：=1\*GB2⑴先预制主梁，砼强度与弹性模量均达到设计的100%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔。=2\*GB2⑵设置临时支座并安装好永久支座（联端无需设临时支座），逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接横隔板及翼板间横向湿接缝钢筋，浇筑横隔板和翼板湿接缝横向连接砼。=3\*GB2⑶待横向连接砼强度达到90%且龄期不小于5天后，立好一联内边墩墩顶现浇连续段模板，布设墩顶现浇段钢筋及负弯矩波纹管，浇注砼；待墩顶现浇混凝土强度与弹性模量均达到设计的100%后，张拉墩顶负弯矩钢束，并压注水泥浆。=4\*GB2⑷布设整体化层（钢筋砼铺装层）钢筋网及墩顶加强钢筋网，浇筑桥面现浇砼；从一联内边墩开始对称拆除临时支座，同一墩位置由中间向两边拆除，进行体系转换。拆除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。=5\*GB2⑸进行护栏、沥青砼铺装、伸缩缝等其他附属设施的施工与安装。2.3.2路基工程本标段路基工程起止里程为K28＋500～K30＋006.570和K30＋521.430～K31＋605.050。线路经过取土坑、池塘、地方沟渠等，工程用土量较大。2.3.2.1路基工程地基处理=1\*GB2⑴一般路基地表处理路基填筑前应清除地表草皮、树根、腐殖土、垃圾、杂物等，并大致找平，压实度不小于90%的要求。路基施工应注意保护生态环境，清除的杂物应妥善处理，不能随意倾倒。路基填筑高度小于路面和路床总厚度时，将地基表面土进行超挖并分层回填压实，处理深度不高于路床底面，并保证路床范围内压实度不小于96%的要求。=2\*GB2⑵特殊地基处理=1\*GB3①低矮路基处理低矮路基路段将场地清理压实后，先铺设两层荆笆，然后铺筑40cm碎石垫层后再用6%戗灰土填筑路基，碎石垫层顶面至路床顶面保证3×20cm10%石灰土处理厚度。=2\*GB3②池塘段路基处理路线穿越大面积池塘及大型沟渠处应打坝、抽水、清淤、整平后，并将各池塘间埝铲平后，在塘底铺设双层荆笆，然后填筑50cm山皮土，填筑6%的戗灰土至路床底设计标高以下90cm，在铺设30cm的碎石垫层和3×20cm10%石灰土，然后铺筑路面结构；在池塘（大型沟渠）边坡应开蹬成台阶状，蹬高0.5m，蹬宽1.0m，开蹬处分别铺设2.0m宽凸结点土工格栅，至原地面处铺设10.0m宽凸结点土工格栅。工程范围内即有小型沟渠应清淤、晾晒处理后再回填。回填材料原则上采用素土，分层夯实至原地面。雨季施工或工期不能满足时，采用5%戗灰处理或换填40cm碎石垫层，以加快工程进度。=3\*GB3③取土坑高填土路段地基处理本标段路基K28+500～K29+200段途径取土坑时，应打坝、抽水、清淤、整平后，在坑底铺设双层荆笆，填筑50cm山皮土，高填土范围内路基采用石灰粉煤灰（15：85）填筑，素土包边。石灰粉煤灰填筑至路床底设计标高以下90cm，然后填素土及预压土进入预压期。高填土路段路基填筑时进行沉降和位移观测，严格控制填土速率，确保路基整体稳定。=4\*GB3④桥头路基处理桥头两侧路基各50m长度范围内采用先张法预应力薄壁管桩（PTC）进行地基处理，处理长度分两个区段，加固区和过渡区各25m，加固区桩间距2.5m，过渡区桩间距3m；引路填料桥头50m范围内采用6%的戗灰土填筑，所填填料应分层碾压夯实，桥台后一定范围内采用10%石灰土填筑。桥头填土填筑至至路床底设计标高以下60cm，然后填素土及预压土进入预压期，超载预压期不小于6个月。2.3.2.2路基试验段施工根据施工路段填料的不同材质，选择200m主线路基做为试验路段。以确定压实设备的配套类型、最佳组合方式，碾压遍数、碾压速度与压实度相应关系、松铺厚度及压实厚度等，具体施工方法步骤如下；=1\*GB3①选择已经碾压合格的路基基底，布置测量点并进行标高抄平，土质填料亦取样进行颗粒分析、液塑限、CBR值、标准重型击实等试验。=2\*GB3②将试验路段填料运至现场试验段，分别摊铺成不同厚度的松铺段，两种不同厚度之间以渐变形式连接。摊铺使用推土机摊平，平地机整平。=3\*GB3③碾压之前，在测量点进行抄平，并做好记录。=4\*GB3④使用压路机在不同厚度的松铺段上，用不同的车速进行碾压。碾压三遍后，每再碾压一遍，在测量点和密实度检测点上，进行抄平和密实度试验，并做好记录。=5\*GB3⑤试验段完成后，写出试验段总结，呈报监理工程师，根据监理工程批准后标准，作为大面积施工的依据。2.3.2.3路基填筑=1\*GB3①材料要求路基填料应优先选用符合要求的素土作为填料，泥炭、淤泥冻土、强膨胀土、有机质土及易溶盐超过允许含量的土等，不得直接用于填筑路基。本工程位于冰冻地区，严禁采用未经处理的粉质土直接填筑路基。当采用其它细粒土填筑时，路基填料CBR应满足规范要求。此外，液限大于50%、塑性指数大于26的细粒土，不能直接作为路基填料。路基填料采用6%戗灰土。=2\*GB3②路基施工流程图基基底处理分层填筑摊铺平整洒水晾晒碾压夯实检测签证路基整修施工准备结束=3\*GB3③路基施工严格按技术规范的要求施工，采取“四区段、八流程”施工工艺，拉开工序，流水作业，加快进度，确保工程质量。其施工工艺如下：填土前，检查清理场地后的地面横坡，地面自然横坡或纵坡陡于1:5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要且不小于1m。台阶顶作成2%至4%的内倾斜坡，用小型夯实机夯实，填筑由最低一层台阶填起并分层夯实。填土作业按照路基横断面全宽度纵向分层平行摊铺，填土分层厚度根据机械性能、设计密实度、不同填料等经过试验确定，一般每层松铺厚度不大于30cm，由低处分层填筑，从两边向中心填筑，施工中严格控制好摊铺厚度，并配合机械适时调整层厚。填土区段完成一层填筑后，用推土机或平地机摊铺整平，使填层面纵横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮面均匀地接触地面进行压实，达到压实效果。推土机摊铺整平的同时，对路肩部位进行初步压实，保证压路机进行压实时，路肩不滑坡。用透水性较小的土填筑路堤时，土的含水量控制在最佳含水量的±2%范围内。当填筑路堤下层时，其顶部做成2%～4%横坡；填筑上层时，不覆盖在透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。=4\*GB3④路基填筑采用重型压实机械进行碾压。碾压顺序：填料碾压时先用振动压路机静压一遍，再轻振二遍，使其获得一个均匀初压，然后重振至压实度符合技术规范要求，最后再静压一遍，表面上应没有明显轮迹，碾压遍数不少于4遍。碾压遵循原则，先轻后重，先慢后快，先两侧后中央，相邻两次压实，要求轮迹相互重叠40--50cm，防止漏压或互不重叠，整个填筑层压实一遍后再重复碾压。路基边缘压实采用与路线成45°角碾压，既保证路基密实度，又确保操作安全。碾压时，压路机速度不大于4km/小时。为保证碾压质量，压路机碾压时必须遵照要求进行操作。路基填筑完成后，严格按设计图纸进行纵断高程、路基宽度、平整度、中心线、压实度、边坡坡度的检测，确保路基施工符合设计及施工规范要求。有预压要求的路段要先预压，卸载后对路基整修。2.5.3.4桥台背、涵两侧路基填筑由于桥台和涵洞等圬工结构受力的特殊性，当从一般地段路基填筑到这些圬工结构物附近时，为了保证这些结构物的稳定安全，按特殊填筑范围对待，留出设计规定的台后填料范围。当路基填筑到桥涵两侧路基处理范围内时，且圬工强度达到设计规定的限值、梁板架设等施工完毕结构物能整体受力时，在结构物两侧水平对称、分层填筑。同时为减少桥头沉降、避免跳车现象，桥头两侧路基各50m长度范围内采用先张法预应力薄壁管桩（PTC）进行地基处理，处理长度分两个区段，加固区和过渡区各25m，加固区管桩间距2.5m，过渡区管桩间距3m；引路填料桥头50m范围内采用6%的戗灰土填筑，所填填料应分层碾压夯实，桥台后一定范围内采用10%石灰土填筑。台背回填压实度不小于96%（重型压实标准），石灰土填筑压实厚度不大于15cm，填料在现场用灰土拌合站集中拌合，机械运输。压实工艺与路基压实工艺相同。桥台台背后填土施工的工序为：先施工桥台背后地基处理，待完成后进行桥台灌注桩、承台、系梁、肋板的施工——桥头及全路段填土碾压至设计高度——反开槽施工桥台盖梁——上梁成桥。2.3.2.5路基沉降观测路堤在施工中应注意填筑过程或之后的地基变形情况，因此必须进行沉降和稳定观测，其观测项目主要为地表沉降量和路侧水平位移等。观测点的位置和观测方法以及观测仪器的要求应按照设计图纸和《公路软土地基路堤设计与施工技术规范》相关要求执行。预压期的观测在于正确预测工后沉降，使工后沉降在允许范围内，为以后的路面施工提供依据。=1\*GB2⑴沉降板的设置依设计图纸要求布设沉降观测点，沉降板按设计要求制作。埋设在清表并经压实后的路中线、路基边线处原地面上，注意沉降板与地面接触均匀稳定，露出地面部分设置醒目的标记及防护装置。并保持立管竖直，用水平仪测量沉降杆的高程作为初始地面高程记入规定表格中，随后开始填土压实。待压实度达到要求后，再测沉降板杆顶标高，两次高差即为该段时间的沉降量，上土时每次接杆50cm测标高，填土压实，测沉降量，依次填土，接杆，观测，填土完成后沉降杆高出填土顶面至少50cm;至填土完成后继续观测路堤下沉量。沉降板设在路堤中心及两侧路肩。=2\*GB2⑵侧向位移桩的设置位移桩布设在路堤（或反压护道）两侧的下坡脚处及距下坡脚6.5米处。边桩按设计要求预制，边长15cm正方形钢筋混凝土桩，埋设深度1.5m,桩顶露出地面10cm，桩周上部50cm采用C10混凝土浇筑固定；位移观测断面按图纸要求布设。=3\*GB2⑶观测要求在填土施工中严格按要求同步进行沉降及侧向水平位移的跟踪观测，施工期内每填筑一层观测一次，如果两次填筑时间间隔过长，每3天至少观测一次。根据观测资料对施工填土速率进行控制，同时观测加载后路基位移与沉降量，若路基稳定出现异常情况立即停止路基的填筑，并采取果断措施，待路基恢复稳定后，继续填筑。预压期（6～8个月）内前两个月必须每周观测一次，以后每两周观测一次。观测的同时记录当时的加载情况并绘制观测成果曲线。施工期间对沉降板等采取严格的保护措施，一旦发现标杆受拉或位移，马上进行恢复，以保证观测数据的连续性和准确性。2.3.2.6路床施工为确保路床使用年限内能够提供足够的承载能力，避免雨水下渗透造成路床湿软，同时确保路床填料最小强度CBR达到设计要求，路床顶部以下60cm范围内采用3×20cm的10%石灰土进行处理。为保证边坡植草成活率，路床10%石灰土外应保留50cm的素土包边。2.3.2.7土工格栅施工①土工格栅应沿路基纵向铺设（严禁纵向搭接），搭接宽度不小于30cm。土工格栅铺设宽度=路基宽度-150cm。②土工格栅铺设完成后应绷紧并采用U型钢筋锚钉固定后方可填筑上层路基，U型钢筋锚钉纵、横向间距200cm。与桥台连接处各钢构件涂沥青防腐。③土工格栅铺设后应及时填筑填料，避免受阳光过长时间暴晒，间隔时间不应超过48小时。④施工中应采取措施防止土工格栅受损，出现破损时应及时修补或更换。⑤土工格栅下承层应平整，铺设时应拉直、平顺、绷紧，紧贴下承层，不得扭曲、褶皱。2.3.2.8山皮土施工山皮土经自卸汽车运送至现场后，按照一定的距离（通过压实厚度和松铺系数确定）进行卸料，用轻型推土机进行散料，铺筑山皮土时应该平行于路堤轴线，由两侧向中心对称进行，并始终保持填料成U型。填筑进行分段作业，两个相邻的交接处不在同一时间填筑的，先填段按1：1坡度分层留台阶；两段同时施工时，要分层相互交叠衔接，其衔接长度不小于2m。山皮土整平后，方可进行碾压。整个施工期间，每层填料顶面要形成2%左右双向排水横坡，每隔20-30m在土路梗处开口，并在边坡处设临时泄水槽。路基两侧开挖临时排水边沟，沟深0.8m，沟底宽度1m。2.3.2.9预制管桩施工（PTC桩）桥头地基加固处理采用预应力预制管桩，预制管桩设计16098m。根据现场实际情况，所有预制管桩均采用外购形式，用汽车通过施工便道运至施工现场。预应力管桩沉桩方法较多，本工程采用静压法。预应力管桩施工工艺程序为：清表→压实→桩位放样→静压机就位→经纬仪调整垂直度→静压第一节桩→起吊第二节桩→电焊接桩→检查焊接质量和垂直度→静压第二节桩→重复前面的打桩工艺至设计标高→检查整桩质量→绑扎桩帽钢筋及连接筋、现浇砼、养护→铺筑加筋碎石垫层→报验。详见“预应力管桩施工工艺框图”。=1\*GB2⑴施工准备正式施工前，先平整施工场地，清除场地中的杂物（如草根、淤泥等）。场地平整完成后进行施工放样。=1\*alphabetica根据施工图纸计算出预制管桩起止里程坐标。=2\*alphabeticb对桩位的放样，应根据甲方及测量部门所提供的单体座标、控制点、利用全站仪，配合符合国家标准计量所认可的50米钢尺进行放样。放样时应根据设计图纸的要求做出各轴线的标志，且做好四个角落，八个方位及通长轴的控制点。控制点的埋设应牢固可靠，不易损坏。放样时全站仪操作者应配备两人，一个测放，一个复核，相互交叉，配合施工操作。放完样后，通知测量部门或监理部门进行校核。=3\*alphabeticc桩圆心位置放样偏差符合设计要求。每桩中心点用钢筋头做标记，并且在钢筋头处撒上石灰，以便确认。=2\*GB2⑵打桩顺序确认根据规范及设计要求，压桩顺序定为从线路中线往线路边线施工。施工总原则为：宜先大后小，先长后短，先中间后两边。=3\*GB2⑶机械选择PCT桩的施工需配置的主要施工机械和设备如下：=1\*GB3①静力压桩机：设计压桩力60T，要求静压机压桩力大于100T，压桩速度≥1m/min，一次压桩行程1.5m-2.0m，静压机自带压力表并经过标定。=2\*GB3②起重机(起吊重量≥3T)；长挂车。=3\*GB3③水准仪；经纬仪；全站仪；直尺；锤球绳。=4\*GB2⑷压桩首先桩机就位，并用线锤对中，然后钢绳绑在桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横两向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向经纬仪检查垂直度。第一节桩入土30-50cm后检查和校正垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度1m/min-2m/min。最大压桩力不得大于单桩强度的竖向承载力设计值。=5\*GB2⑸接桩及焊接接桩时其桩头应高出地面1m左右；采用2台电焊机对称焊接。接桩前下节桩的桩头加上定位板，然后将上节桩吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差不大于2min；焊接前先确认端板是否合格平整，上下桩如有空隙，用契形铁片全部垫实焊接牢固，管桩焊接前，上下端表面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽；拼接处坡口槽的电焊要分层对称环缝焊接，在坡口四周先对称电焊6点，焊接由两个焊工对称进行；焊接层数不少于2层，第一层用φ3.2mm电焊条打底，确保根部焊透，第二层用φ4.0mm电焊条焊接，电焊厚度高出坡口1mm，层间焊皮清理干净，焊缝饱满，不能有夹渣、气泡等缺陷，焊条采用E43焊条。=6\*GB2⑹送桩送桩前用水准仪确定地面标高，在送桩杆上作记号，送桩过程中进行跟踪，动态检查送桩深度。送桩器下端设置桩垫，桩垫厚度均匀并与桩顶全断面接触。=7\*GB2⑺终止压桩正常情况按设计压桩力送桩，达到设计高程后中止送桩。在同一地质类型的地段，若出现静压力显著增加或送桩时静压力显著减小等异常情况，需暂停施工并及时报告监理，分析和找出原因后提出处理措施。=8\*GB2⑻质量控制=1\*alphabetica施工前应检查进入现场的成品桩，接桩用电焊条等产品质量。=2\*alphabeticb施工过程中应检查桩的贯入情况、柱顶完整状况、电焊接桩质量、桩体垂直度、电焊后的停歇时间。=3\*alphabeticc施工结束后应作载荷试验，以检验设计承载力，同时应作桩体质量检验。载荷试验及桩体质量检验频率与规范要求相符合。=4\*alphabeticd成品桩均在工厂生产，随产品出厂有质量保证资料，一般在现场仅对外形进行检验。详见“5-9预应力管桩施工工艺框图”。预应力管桩施工工艺流程图2.3.2.10涵洞施工本标段K29+378.723、K30+816.638处均为双孔钢筋混凝土圆管涵，管径1.5m，壁厚18.5cm，涵洞长度45m，八字式洞口。=1\*GB2⑴基坑开挖根据施工放样位置，涵洞位置位于水渠内，基坑开挖前需对水渠进行改移后抽水、清淤，开挖深度和宽度满足设计要求，基坑开挖完毕后进行基地处理和基础施工。首先在施工前做好施工放样工作，涵洞的基础均采用碎石垫层，碎石垫层顶面的承载力应≥100KPa,当地基承载力不能达到设计要求时，涵洞基础采用水泥搅拌桩处理。水泥搅拌桩桩长为8m，处理长度为涵洞中心线两侧各5.0m范围。=2\*GB2⑵涵洞基础施工涵洞基础下清淤后填筑30cm碎石垫层，碎石垫层顶面的承载力应≥100KPa,碾压密实后浇筑30cm厚C20混凝土垫层。待混凝土垫层达到强度后浇注25cm厚C20管基混凝土，管基采用90°管基，就地现浇的工艺，人工配合吊车支立模板，浇注混凝土，混凝土采用自拌混凝土，混凝土输送罐车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣密实。2.3.3路面工程2.3.3.1石灰粉煤灰稳定基层施工=1\*GB2⑴材料①石灰采用的石灰，质量不低于三级，经工地实验室检验合格，石灰采用石灰消解机充分消解，并在拌合场内用朔料布等防雨设施覆盖。②粉煤灰粉煤灰SiO2、AL2O3和Fe2O3的总含量大于70%，烧矢量不超过20%；比表面积大于2500cm2/g，符合二灰土用粉煤灰质量。③土土质洁净，无草根，腐植物等杂质，并已进行土工试验检测，各指标全部达到规范要求。=2\*GB2⑵试验段施工正式施工前，根据工程条件选择200m路段作为试验段。试验段的目的是为了验证混合料的配合比设计、拌合设备生产的稳定性、摊铺、压实工艺、确定松铺系数；检验机械设备、试验检测仪器是否能满足备料、拌合、运输、摊铺和压实质量要求和工作效率，以及施工组织设计的合理性和实用性，各项参数经过监理工程师审批后作为大面积施工的依据。试验段的检测频率是正常施工的2倍，压实度100m车道检测5处，试验段龄期7天时取出完整的钻件（芯样直径150mm）进行试验。=3\*GB2⑶摊铺、碾压路基石灰粉煤灰基层（12：35：53）填料在备土场进行场拌，拌合大致均匀后运送至施工现场，根据设计厚度进行摊铺。填料经自卸汽车运送至现场后，按照一定的距离（通过压实厚度和松铺系数确定）进行卸料。先用推土机进行稳压，测量人员设点控制高程（根据经验应比设计高程高出1.5cm设点）,再用平地机由外侧向内侧进行初步整平和整形。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰粉煤土找补平整。再用平地机进行精平作业。精平作业前，由测量人员再次设点控制高程（根据经验应比设计高程高出1.0cm）。每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整。路基填筑采用重型压实机械。碾压顺序：填料碾压时先用振动压路机静压一遍，再轻振二遍，使其获得一个均匀初压，然后重振至压实度符合技术规范要求，最后再静压一遍，表面上应没有明显轮迹，碾压遍数不少于4遍。碾压遵循原则，先轻后重，先慢后快，先两侧后中央，相邻两次压实，要求轮迹相互重叠40～50cm，防止漏压或互不重叠，整个填筑层压实一遍后再重复碾压。路基边缘压实采用与路线成45°角碾压，既保证路基密实度，又确保操作安全。碾压时，压路机速度不大于4km/小时。为保证碾压质量，压路机碾压时必须遵照要求进行操作。路堤填筑完成后，严格按设计图纸进行纵断高程、路基宽度、平整度、中心线、压实度、边坡坡度的检测，确保路基施工符合设计及施工规范要求。=4\*GB2⑷养生采用透水土工布洒水等办法进行养生。养生结束后将覆盖物清除干净。养生期不少于7d，在养生期间，除洒水车外，应该封闭交通。2.4重点、关键和难点工程施工方案2.4.1叠合梁施工方案2.4.1.1钢结构制作要求1、制作加工准备及预处理（1）钢结构加工对采购的钢材，按规定进行材料复验并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号，以备查考。复验不合格的材料，不得用于本工程。（2）钢板在下料切割前，进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不得出现折皱、翘曲等影响质量的现象，表面不应有明显的叠痕和其他损伤，必要时应进行局部整修或打磨整平，主要受力部位材质应跟踪。（3）号料前应清除钢材表面油污、氧化皮等污物，并进行车间底漆预处理，车间底漆干膜厚度30μm，底漆品种应与涂装采用相适应。（4）号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。2、零件加工、部件组合、节段组装技术要求（1）零件加工：各类钢结构部件的零件，采用气切割，并优先考虑切割和自动、半自动气割。手工切割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷应修磨均匀，刨铣时应避免油污污染钢板。（2）零部件的组合拼装：组装必须在相应的平台或胎架上进行。组装构件尺寸允许公差应符合JTJ041-2000的规定。（3）分段的拼装分段拼装应考虑必要的防止构件变形的措施。如设置假隔舱等，以确保接头尺寸精度。为提高节段拼装精度，加工厂应编写各种钢结构分段制造工艺，其内容应包括胎架构造、装配方法、焊接顺序、检查方法、运输方法等。应设置单向或双向弧形胎架拼装弧形分段，胎架要有足够的刚度，并且每节分段组装完成后需要进行复测和调整，以保证分段的线形。各分段的零件、部位应标记清楚。分段拼装前，应对主要受力构件的拼缝位置结合钢材规格进行设计。拼装的位置应尽量上、下、左、右错开，避免出现不必要的通缝，具体要求符合有关规范标准。（4）组装中变形的控制应编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装的变形和焊接收缩尽量小，并应适当考虑减少结构的焊接约束应力。在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应尽量连续施焊。构件焊接前，可适当设置反变形和收缩余量。要采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生的不利影响。（5）分段厂内试拼装技术要求对本工程钢结构各构件、分段进行场内试拼装十分必要，它对全桥的质量，进度起着十分重要的作用，务必充分重视。试拼装应保证任一构件、分段与相邻构件、分段进行试拼装的原则，纵、横向均应进行试拼。2.4.1.2焊接1、焊接材料及辅助材料所采用焊接材料应符合相关国家标准、并与Q345qD强度、化学成分、力学性质相适应，焊材牌号通过焊接工艺评定试验选定。2、焊接坡口形式（1）手工电弧焊-GB985-88。（2）埋弧焊-GB986-88。3、焊接工艺要求（1）所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需要重新进行焊接工艺评定试验。（2）焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。（3）定位焊定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。定位焊前，必须按施工图集工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求，不得进行定位焊长度、间距及焊脚高度应符合有关规范标准的要求。在正式焊接前，应检查定位焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正式焊接。根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。（4）焊缝清理接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽25毫米的表面。当角焊缝为单面连续焊时，可仅对其拼接进行焊接的一面进行清理，位于封底焊一面的接缝两侧可以在封底焊前进行清理，但接缝的端面必须在焊接主焊缝前进行清理。在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料也要清除。主要构件的接缝用风动砂轮，钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽。经装配、清理后的焊缝，如能及时焊接，并因气候或其他原因影响面积水、受潮生锈时，在焊接前重新清理。采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。（5）板厚度≥4mm的对接缝必须按1:8进行斜过渡。（6）板厚≥25mm的Q345qD钢板正式焊接前应进行预热。（7）焊接环境温度不应低于5℃，低温焊接操作，为保证焊接质量，应采取如下措施:在露天的平台，胎架及结构施工范围内，必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、遮棚等。焊接前应清除沿接缝两边宽度为100mm～200mm处的霜、冰、雪及其它污染物，不用氧-乙炔火焰烘干。（8）采用自动焊焊接的接缝，应在接缝始末两端分别装上引弧板和引出板，其尺寸应不小于80×80mm,厚度应满足不致在引弧和息弧时焊穿，引、息弧板应采用同材质同坡口的材料。（9）采用埋弧焊自动焊时，原则上应在装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过1～1.5mm。（10）本工程中主要构件板的横向对接焊缝，其焊缝增强量必须≤1.5mm。底板为疲劳受力部位，要求对底板横向对接焊缝（工厂和工地焊缝）进行打磨；最后一道打磨方向应与受力方向一致，严禁与受力方向垂直打磨，以利焊缝疲劳，焊缝打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。（11）焊缝返修采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成大于1:5的斜坡，在进行焊接。板厚≥25mm的Q345qD钢板焊缝返修时，应先预热。返修后的焊缝应打磨均匀平顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过二次。4、工地焊接（1）钢箱梁工地连接采用全焊接工艺。在梁段制造加工时必须根据预先工艺评定的参数，预留一定的变形量和收缩量，确保结构三维尺寸及精度，防止钢箱梁出现难以拼装或误差较大的现象。（2）工地焊接必须采取措施对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热去潮的设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风进行露天焊接。（3）工地焊接环境条件：风力＜5级，温度≥5℃，湿度≤80%。（4）工地梁段环向焊缝原则上采用手工焊接或自动焊。（5）工地梁段对接接头应做成阶梯形。顶板对接焊缝与腹板对接焊缝必须按规范要求至少错开200mm，腹板对接焊缝与底板对接焊缝在错开至少200mm，而且顶板与底板焊缝不能在腹板焊缝的同一侧。各类焊缝高度必须符合规范要求。5、焊接工艺评定钢箱梁制作实测项目项次检

查

项

目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△梁高h(mm)h≤2m±2尺量：检查两端腹板处高度2h>2m±42跨度L(mm)±（5+0.15L）全站仪或钢尺：测两支座中心距离13全长(mm)±15全站仪或钢尺14△腹板中心距(mm)±3尺量：检查两腹板中心距25盖板宽度(mm)±4尺量：检查两端断面16横断面对角线差(mm)4尺量：检查两端断面17旁弯(mm)3+0.1L拉线用尺量：检查跨中18拱度(mm)+10，-5拉线用尺量：检查跨中19腹板平面度(mm)

且≤8平尺或拉线：检查跨中110扭曲(mm)每米≤1，且每段≤10置于平台，四角中有三角接触平台，用尺量另一角与平台间隙111△连接焊缝尺寸符合设计要求量规：检查全部2焊缝探伤超声：检查全部射线：按设计规定，设计无规定时按10%抽查3注：①L以m计。②s为加劲肋与加劲肋之间的距离。6、焊缝的检验及无损探伤（1）焊缝的外观检验焊缝外观检查，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑。（2）焊缝无损伤检查零、部（杆）件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检查。焊缝超声波探伤内部质量分级应符合表1的规定。表1焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级适用范围对接焊缝Ⅰ主要杆件受拉横向对接焊缝Ⅱ主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角焊缝Ⅱ主要角焊缝焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表2的规定，其有关技术要求按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB1345-89）的规定执行。表2焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚检验等级Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝100%全长100%BⅡ级纵向对接焊缝100%焊缝两端各1000100%BⅡ级熔透角焊缝100%主梁及纵、横梁跨中加探1000100%B主要杆件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10%（每片钢梁不少于一个焊接接头）进行射线探伤。探伤范围为焊缝两端各250～300mm。焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量等级》（GB3323-2005）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量等级为Ⅱ级。进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂缝或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。用射线和超声波探伤两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。（3）工地焊缝的无损检查：工地对接焊缝应进行100%超声波探伤。每条焊缝均需要进行X射线探伤，X射线探伤应按规范要求进行，长度＜1.2m的焊缝取2点摄片，长度≥1.2m的焊缝取3点摄片，焊缝十字或T字交叉处全部进行X射线探伤，当有一片不合格时则对该焊缝机型100%的X射线探伤。加劲肋工地嵌补段焊缝、其他角焊缝应进行100%超声波探伤。2.4.1.3焊钉（1）砼与钢结构间的焊钉采用符合国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的Φ22×170圆柱头焊钉。（2）焊钉材料采用符合国家标准《冷镦和冷挤压用钢》（GB6478-2001）的ML15AL材料。（3）焊钉机械性能屈服点бs（N/mm2）抗拉强度бp（N/mm2）延伸率б5（%）≥320≥400≥14%（4）焊钉评定要求试样数量：采用推荐的程序和参数，对每一种直径、焊接位置及表面几何形状连续的焊接10个试样。弯曲试验：用手锤打击（或使用套管）焊钉试件头部，使其弯曲30°。试验后，在试件焊缝和热影响区不应产生肉眼可见的裂缝。使用套管进行试验时，套管下端距焊肉上端的距离不得小于1d。拉伸试验：当拉力荷载达到159.6kN时，不得断裂；继续增大载荷直至拉断，断裂不应发生在焊缝和热影响区内。（5）本桥钢梁上焊钉的焊接工作，应在钢梁制造厂内焊接完成。（6）焊接时，螺柱应无锈蚀坑、氧化皮、油脂受潮或其他会对焊接工作造成有害影响的物质。（7）施焊前，节段部位不应有涂漆等涂装，不应有表面的氧化皮、锈、受潮或其他有害物质，已达到良好的焊接。应使用钢丝刷、喷丸、冲击或打磨方法清理干净。（8）电弧防护罩或套圈应保持干燥，任何由于雾、雨而至电弧防护套圈的表面潮湿时，均应在使用前将其置于120℃烘箱中烘焙2小时。（9）焊钉与钢板间应保持垂直。（10）当被焊钢结构的温度低于-5℃或表面很湿或表面有雨、雪落下时，严禁施工。当温度低于0℃时，应按生产前试验中的A或B规定的方法在每100个焊成的焊钉增加一个附加的焊钉做实验。这不包括在每次新的生产周期开始时或改变设定参数时先焊的两只焊钉在内。（11）焊钉的焊接应采用自动控制的焊钉焊接专用设备，焊接工艺及设备应与焊钉产品相适应。焊剂、焊接瓷环应与相应的设备、工艺相协调。2.4.1.4钢结构的涂装1、除锈涂装基本要求涂装技术要求、试验方法、检验规则等均按《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1572-2004）执行。（1）任何未经除锈的生坯钢或零部件，不得组装入钢结构之中。（2）钢表面宜采用喷丸（砂）除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物消除干净，再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理干净、除锈后的钢表面清净度等级应符合JTJ041-2000表17.2.12中的清理标准。（3）喷丸（砂的风压不小于0.5Mpa喷射角度为75～90°，喷射距离为100～130mm。（4）除锈后，在湿度低于85%以下时要求4小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。（5）涂装工作尽量采用高压气喷涂方式。（6）为改善除锈涂装工作条件，在经监理工程师的同意后，可在适当部位开设工艺孔，当工艺封闭时，应预先做好封闭板除锈涂装工作和焊缝处的修补涂装工作。（7）主箱梁结构部件的封闭腔内，须经除锈涂装后，方可合拢装焊。（8）对涂层进行膜厚管理，底漆及全部涂层完成后，需进行膜厚检测与数据记录。（9）除锈工艺及技术要求。钢材喷砂除锈质量应达到Sa2.5级，表面处理后钢材符合表面粗糙度40～80μm为宜，一般不超过100μm。（10）涂装工艺及技术要求。雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，当环境湿度高于85%时，不能进行高压无气喷漆涂装，但因工程进度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，而当湿度高于90%时，需停止任何涂装处理。油漆涂层表面应力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀。漆膜厚度要求至少90%的测量点涂层厚度不低于设计值，允许不超过10%的测量点的涂层厚度低于设计值，但必须大于设计厚度的90%，但不允许盲目超厚。为保证模厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围扩大25～30%范围内的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成R≥1mm的圆弧，便于涂装。涂装材料生产商或涂装施工单位应按设计要求并充分考虑施工过程中各种不利因素提出“钢结构防腐涂装工艺说明”。并报建设、监理和设计单位认可。2、质量检查及验收（1）每一部位的除锈工作结束后，需要按规定要求检查验收。（2）每种涂料结束后，在涂下一种涂料前，需对表面质量和模厚度检查验收（同种涂料连续涂装一遍的可合并一次验收）。（3）在检查验收工作中如有缺陷，一经检查人员指出，需立即修正或返工。（4）各层涂层附着力检验采用划格法检查。3、涂装规格钢箱梁内、外部的防腐涂装应采用性能可靠，附着力强，耐候性好，防腐蚀强，成熟可靠，其使用期保证在15年以上的涂装材料。本桥原则上采用油漆涂装方案，具体实施方案由油漆提供厂家根据设计推荐方案优化改进并报监理批准。钢箱梁涂装推荐方案部位涂装要求设计值场地备注钢箱梁外表面、外横隔板水性无机富锌底漆2道共100μm厂内环氧云铁连接漆1道共30μm厂内环氧云铁中间漆1道共90μm厂内脂肪族聚氨酯面漆2道共80μm厂内，最后一道在现场钢箱梁内表面，内横隔板水性无机富锌底漆2道共80μm厂内该性环氧耐磨漆2道共120μm厂内2.4.1.5