生产管理培训7-生产计划

宁波贝发集团有限公司

生产管理培训7——生产计划2003年12月

第三部分

生产系统计划一、企业系统运行与计划二、计划指标确定与优化三、总进度计划四、生产日程计划

一、企业系统的运行与计划计划是管理的一项基本功能，是对企业系统运行的计划管理。其中，生产系统计划是一项重要的组成部分，它与其他计划功能相互关联，共同构成企业系统整体计划。企业的计划工作贯穿于各个管理层次，涉及到企业所有生产经营活动。无论是作为企业整体的发展方针、目标的确定，还是某项局部具体工作安排，都离不开计划工作。由于计划功能主要是处理信息。随着计划功能的运行，企业中会形成一个以计划信息为核心的信息流程。因此，从系统的角度分析，可以将企业各种计划构成的体系称为计划系统。

1、企业系统运行模型目标、战略财务人力资源销售计划生产计划设计、工艺装配加工检查采购分销供应商营销顾客R&D订货、预测企业系统生产系统制造系统物流

2、企业计划系统计划计划体系计划依据企业计划系统计划系统是指由各种计划构成的计划体系，以及依据各种信息完成这些计划工作的各级计划职能的有机结合。

(1)战略计划：----含义：指用计划的形式对所做出的关于企业发展方向、长期目标、战略措施等战略性决策进行具体的实施安排。它是企业战略决策的具体实施方案，也是对企业战略的论证与定量描述。----依据：企业的战略决策,及自身的资源优势，内在潜力和拓展空间等。----作用：对战略决策具体安排；对战略决策方案的验证。----内容：核心问题是确定企业的事业范围。即确定企业的发展方向、目标，包括主营与兼营方向，同时在环境不断变化的条件下，调整企业的目标、方向。企业的多元、跨国经营计划、产品发展计划、市场开发计划、技术发展计划、人才培养计划等々。计划体系(计划系统输出项)——(1)战略计划(2)经营结构计划（资源配置计划）----含义：根据战略计划确定的企业所从事的事业范围以及资源要求，对企业进行所需资源配置活动的计划管理。----依据：战略计划、事业范围、资源要求。----作用：使企业科学、合理地确定资源数量、结构，以及有效地配置策略。----内容：包括企业各种资源的配置。如：组织发展与变革、人才的聘用与培训、资金的筹措、工厂的建设及改造等各方面的计划。计划体系(计划系统输出项)——(2)经营结构计划（资源配置计划）(3)业务计划----含义：对企业日常生产、经营活动进行的分类计划管理。----依据：业务计划是在战略计划基础上制定的执行计划，同时它又受到经营结构计划所配置资源的制约。----作用：在充分、合理利用已配置资源基础上，有效地落实企业的经营目标。----内容：包括企业的各种生产、经营活动安排。如：生产、销售、采购、财务、设备、人事、后勤等等。计划体系(计划系统输出项)——(3)业务计划计划体系的形式:企业计划按照时期、作用、内容、涉及的领域范围等侧重点不同,通常有以下几种形式：(1)长期计划:是指对企业发展性问题，以及计划期跨度较长（一年以上）的活动的计划管理。(2)短期计划:是指对企业过程性活动、计划期在一年或一年以下的短期活动的计划管理。(3)综合计划:指对企业全局或整体活动的计划。如：企业整体目标、实施战略、措施等。(4)专业计划:指对企业局部（各项专业职能）工作目标、活动过程的计划。

计划体系的形式

企业计划体系：经营目标综合计划战略计划长期计划经营战略研究开发专业计划工厂建设筹资、投资经营结构计划企业计划组织、人才年度目标综合计划短期计划实施方案产品开发专业计划生产制造业务计划市场营销资金、费用技术改造2.计划依据(计划系统的输入项)①决策方案(内生变量):即企业当局已确定的经营目标、实施战略等内容，它是企业计划的主要依据。主要包括：企业经营方针（分为基本方针和年度经营方针）、经营目标和经营战略。②预测结果(外生变量):即对计划期企业所处内外环境的一种假设。但这个假设是根据科学分析做出的。包括：经济、法律、技术、社会所有方面的。③基础数据(前定变量):反映企业历史经营成果以及现实经营条件的数据。包括：统计资料，如：产量、成本、收入等；各种技术经济定额，如：劳动定额、物资消耗定额、库存定额、资金占用定额等；资源状况，如：企业掌握的人、财、物的品种、数量。计划依据(计划系统的输入项)

3.企业计划系统流程费用预算战略计划利润成本计划经营结构计划销售计划研究、开发计划企业改造计划生产计划资金计划供应计划用工计划环境变量生产系统计划的功能：生产系统的计划总体可分为两个层次:生产计划和生产日程计划(在我国传统称为生产计划和作业计划)。公司战略需求预测企业计划生产计划作业计划经营环境

4、生产系统计划的功能与流程

生产计划:也称基本生产计划或年度生产大纲。一般为年度计划。是对企业总体生产任务的确定与进度安排。特点：空间上：包括企业全体；时间上：一般为年或月；对象上：一般以产品整体为单位。主要功能：需求管理，产量计划，出产进度计划和生产能力平衡等。生产计划

作业计划:是生产计划的执行计划，且兼有指挥和控制两项功能。生产作业计划是以较具体、详细的计划形式，下达任务指令，组织生产，并对实施过程及结果监控。特点:任务分解在空间上到工厂、车间、工段、班组、机台；时间上分解到月、周、日、班、小时；加工对象上:以部件、零件、工序计划为单位。

作业计划主要功能：①任务分解[物料需求计划MRP]：对生产计划确定的生产任务根据产品的结构,计算出各种零件、部件、配件、材料的需求量及需要时间。例如：某零(部)件计划产量＝产品计划产量×每台件数②任务分配[局部生产单位任务的确定]：即确定全部生产任务都由谁来完成(具体执行者)。包括两部分内容：第一，自制件与外购件的确定，包括外购原材料的确定。即确定哪些零件需要通过外购解决,编制一个外购件及材料需求计划。第二，内部任务的分配。即将自己所承担的生产加工任务，分配到各个生产单元。往往是由生产组织设计而决定的，但也会有一定的调整空间。③进度安排[零、配件生产、装配等，投入、出产计划]：确定每个品种、每个工艺阶段乃至每个工序的产品投入、出产时间。生产系统计划主要功能生产系统计划流程生产计划预测/订货产量计划能力平衡产品出产计划物料需求计划产品结构

资源数据库存文件外购材料、零件计划自制件投入、出产计划能力需求计划采购订单工作指令作业控制库存控制作业计划生产控制企业计划1.计划方案的目标与成本生产计划所面临的核心问题是生产与需求之间的矛盾,即生产均衡性要求与需求波动性之间的矛盾。主要问题：能力－任务－需求的关系。因此，计划的编制过程是一个在一定条件下方案优化的过程。

生产计划计划方案需求信息企业计划能力数据二、计划指标的确定与优化计划方案目标:生产计划方案的确定不仅需要满足需求和生产能力两个方面的要求，而且要考虑收益和成本方面的要求。是一个多目标的优化过程。①满足需求：品种、数量、时间上满足具市场需求的同时，努力增加产品产量，增加收益，保持一定的收入增长率和市场占有率；②降低成本：充分利用生产能力，降低生产和库存成本，使生产和库存成本之和最小。即费用和损失最小；③均衡生产：使单位时间(月、日)的产品产量相对稳定，以利于生产过程的组织、人力安排、质量控制等。减少改变生产率造成的损失。如加班费用、闲置生产能力损失等。计划方案目标计划方案成本计划方案的确定会引起以下几种成本发生。视为计划期内的期间成本(包括损失):①正常生产成本：指正常生产状态下,单位产品成本。包括：直接人口，直接材料，制造费用等。②加班成本：为临时提高产量所增加工作班次而发生的成本。如：加班费及相应的附加费。③转包成本：指在生产能力紧张时，将部分任务转包给相关厂商时所增加的外协费用，以及相关的成本。如质量控制和损失成本；④库存成本：指为订购、保存货物，以及库存产品所发生的成本。如：订货及运输费、保管费，物品损失费用等；⑤缺货成本：指由于缺货造成的损失，主要为由于缺货所致的收益减少，或者延迟交货造成的损失。⑥人工成本：指由于生产计划方案引起的人员增加或减少所需费用。如解雇工人的费用、雇用工人和培训费用等。计划方案成本因此计划方案在给定期间的总成本为：计划方案期间成本=产出成本（正常+加班+转包）+人工成本（招聘/解雇）+存货成本+缺货成本。假设各成本项目均为线性函数，计算如下：成本项目计算方法产出：正常单位产品正常成本×正常产出量加班单位产品加班成本×加班量转包单位产品转包成本×转包量人工：招聘单位聘用成本×聘用数量解雇单位解雇成本×解雇数量存货：单位存货成本×平均存货数量缺货：单位缺货成本×平均缺货数量计划方案成本（续）计划方案决策选项：需求选项：--价格：分时段定价，调整高峰需求量。此时应注意产品的价格弹性，弹性越大，价格策略对需求量的调整越明显；--促销：广告与其他形式的促销，影响对产品的需求，使其与生产能力相一致；--延迟交货：通过对订单的延迟交货来调整需求。但此时要受用户能够等待产品的时间的影响；--创造新需求：在需求低峰时，对剩余生产能力寻求新的利用。以便减少固定成本的损失。计划方案决策选项能力选项：--用工量：新增和减少的工人数量，也可以采用兼职的方式，可以解决由于人力不足或过剩引起的能力问题。但增加工人受劳动力市场、培训能力的限制。解雇工人受工会及政策、法令的限制；--加班量：增加班次或临时性加班的数量，可以解决生产能力的整体不足。但受加班成本和可利用时间的限制；--库存量：增加库存量可以均衡各个期间生产能力不均衡的问题。但受存货成本、产品易保存程度、库存容量等因素的限制；--转包量：采取将部分产品转包可以解决局部能力不足的问题。但受谈判时间、产品质量控制、运输成本等因素的限制。能力选项盈亏分析模型设：F为固定成本，V为变动成本（V=CV·N）

则：生产一定数量的产品（N）的总成本（C）为：NC固定成本线变动成本线总成本线C＝F＋CV·N

2、指标确定与优化方法用收入计量平衡点产量，将上式两边同乘一个单价，则公式为：

FFN0·P＝——————————＝————————(P－Cv)／P1－Cv／P

式中：1－Cv／P:边际收益率(MR)

多产品情况下求加权的边际收益率：

MR0＝∑MRi·αiαi＝Si／∑Si销售收入比例

FS＝——————MR0多品种条件下的盈亏分析问题1.存货生产的排产策略①改变库存水平策略特征：在D为已知条件下M＝I＋D，以库存为中介通过调整库存量来平衡生产和需求的关系，而保持生产率不变。

注:I(+):为库存增加区；I(-):为库存减少区；

D:需求曲线；M:生产曲线

I(-)I(+)D：需求曲线M：生产曲线tQ三、总进度计划

②改变生产率策略特征:改变单位时间产量(增加或减少)来与需求相匹配,力争少存或消除库存。如能消除库存则为准时化生产。但由于生产率的改变在技术、组织上受一定的限制(如流程式生产难以改变),很难做到生产率与需求完全一致。所以，仅适用于非流程生产，且需求较平衡的情况。

分析:∵M＝I＋D∴I＝0则:M＝DtD＝MQ生产能力曲线②改变生产率策略

③组合策略特征:综合调整生产率、库存量与需求量的关系，以求生产和库存成本以及损失费用最低。原理：生产量、库存量与需求量三者的关系

其中:It:第t期期末的库存量(计划量)

I0:计划期初的库存量(实际量)∑Pi:到第t期为止累计生产量∑Di:到第t期为止累计需求量注：由于出产计划主要解决年度产量分配在各时期的问题,所以引进时间参数t,求其动态解。因此，用各数量的累计数表示关系式。It＝I0＋∑Pi－∑Di

③组合策略求解方法:(启发式的、近似解、满意解)--确定每期期末的最低库存水平,以仿随机需求,减少缺货成本。以MIt表示。--计算最低累计生产需求(CRt),即满足最低库存及需求的生产量。公式为:--确定最低恒定生产率计划(MCP0)。即：保证各期均满足最低累计需求,且生产率恒定不变的产出计划。---优化MCP0寻求满意解MCP*MCP0是一个初始方案,可以改进。改进的可行区为MCP0与CR曲线之间的区域。可以采取方案成本比较分析，逐步找到较满意的解。CRt＝MIt＋∑Di

③组合策略（续）订价策略对于订货生产型企业的主生产计划制定工作,其中很重要的一项任务就是价格的确定.即供求双方议定一个双方都可以接受的价格.设:Pc:顾客所希望的价格

Pcmax:顾客最高可以接受的价格

P:正常报价

Pmin:厂商最低价格价格策略模式:成本加成法:P＝C·(1＋r)r:成本利税率

PC≥P:接受决策

P→Pmin≥PcPcmax:拒绝

2.订货生产的订价与交货期决策交货期决策含义:对顾客提出的交货期,计算、分析是否可接受,若有疑义,怎样调整交货期，确定双方可以接受的交货期。原理:交货期＝生产准备期＋制造时间＋运送时间

DD1D2D3

其中:

D1＋D2:为生产周期，可计算求得。目前仍靠人工估算,准确性和速度均不够,采用计算机及网络计划技术可解决此问题。

D3:配送时间，可以采取统计分析得到。如：Dc为顾客可接受的交货期,则Dc≥D为可接受的交货期。另外,在工厂不只接受一种订货条件下,要在多个产品同时作业的条件下,确定交货期。这就是一个群网络决策问题,更需用计算机来求解。

交货期决策1、功能与流程含义：生产日程计划(也称作业计划）是生产计划的具体执行和落实计划。问题:完成生产计划规定的生产任务；符合产品生产的技术经济要求；使各生产单元的负荷均衡、饱满。功能：生产日程计划的主要功能有五项:①任务量的确定（物料需求量计算）；②期量标准（技术经济定额）的确定；③产品的投入、出产时间的计算；④能力需求计算与负荷平衡；⑤作业排序.四、生产日程计划

处理流程:物料需求量计算产品结构投入出产时间计算工作中心任务量计算产品工艺过程工作中心负荷平衡？投产顺序安排生产计划任务量的计算任务量的确定是根据生产计划规定的产品产量以及产品结构文件,确定各相关物料的任务量。独立需求：用户（市场）对企业产品的需求。即根据市场的需求直接确定的对本企业产品的需求；相关需求:生产系统内部物料转换过程中,各环节发生的需求为相关需求。即可以根据独立需求推算得出的需求。如:生产产品所需的零件、部件、材料、包装物、附属品、相关产品等。计算原理如下:某制品的需求量＝装入产品的产量×每台件数某种材料需要量＝使用该材料产品产量×消耗定额

某产品（材料）的任务量=需求量－库存量

任务量的计算任务时间计算：计算原理：

各阶段的生产时间：

TjI：阶段的投入时间（开始工作时间）；

TjO：阶段的出产时间（结束工作时间）。交货期＝生产准备时间＋制造时间＋运送时间

D＝D1＋D2＋D3D1D2D3DT1IT2IT3I

T1OT2OT3O期量标准期量标准是对加工对象在生产过程中的运动，所规定的时间和数量标准。是一种生产计划与控制的标准,是技术经济定额。

期量标准是控制生产过程中的产品加工进度，产品投入、出产时间，制定在制品占用的标准与作业计划的标准。作业计划是对生产过程运行的计划,是生产计划的执行性计划,主要是规定生产进度,分解任务。期量标准则是作业计划编制的基本依据。生产类型不同，制定期量标准的内容和方法不同。期：指时间，占用时间、投入/出产提前时间；量：指数量，指加工对象的占用量、投入、出产量。期量标准2、大量生产作业计划的编制生产特点：品种单一，生产稳定，零件多为平行移动。物流特征：期量标准：节拍、在制品占用量。①节拍：如前述(略)②在制品占用量：指从原材料投入生产过程开始，到形成产品出产为止，停留在生产过程中的加工对象。在制品占用量是在制品的数量标准。连续流水线条件下分为线内在制品和线外在制品。工艺占用Z1周转占用Z4

Zi运输占用Z2Zo运输占用Z5

保险占用Z3保险占用Z6

2、大量生产作业计划的编制计划编制方法：在制品定额法，如图所示:

原理：N*o＝NN:最终产品的计划产量

N*o:最后阶段的出产数量

***********＊＊＊＊ＮＩＮＩＮＯＮＯ计划投入量:

Ni＝No＋Nw＋(Zns－Zne)Ni:某阶段的投入量

No:某阶段的出产量

Nw:某阶段的废品数

Zns:阶段内在制品定额

Zne:阶段内在制品实际数量其他各阶段的计划出产量：N1o＝N2i＋N1s＋(Zks－Zke)No:某阶段的出产量Ni:后阶段的投入量Ns:本阶段的半成品外销量Zks:中间库存定额数量Zke:中间库存实际数量

计划编制方法例：作业计划编制方法一、在制品定额法产品及零件名称、代号产品01-101-4甲轴齿轮

零件在产品中的单位件数14

装出产量⑴1000配车间在制品占用定额⑵100车期初预计在制品实有数⑶80间投入量⑷=⑴+⑵-⑶102010204080

零外销零件数⑸100700件库存在制品占用量定额⑹200500库期初预计库存在制品实⑺150400有数

加出产量⑻=⑷+⑸+⑹-⑺11704880工车间在制品占用定额⑼150800车期初在制品预计数⑽110750间允许的废品损失⑾5070投入量⑿=⑻+⑼-⑽+⑾126050003、成批生产作业计划编制生产特点：产品品种多，有一定的产量；每次改变加工对象需要调整设备；全年的产量分若干批生产。物流特征：

期量标准有：批量、生产间隔期、生产周期、生产提前期、在制品占用量。TTITOR

3、成批生产作业计划编制批量和生产间隔期批量：消耗一次准备结束时间，同时投入或出产相同制品的数量。生产间隔期：相邻两批同种制品,投入或出产的时间间隔。二者关系：

n:批量；

R:生产间隔期；

Q:平均日产量

n＝Q·R批量和生产间隔期方法一：经济批量法原理：因为发生在生产加工中的成本可有调整费、占用费(材料费、加工费不影响批量)。则生产一批产品的加工成本为：

式中:N:计划产量(年需要量)f:一次准备结束费用p:产品单价(零件单价)i:保管费率(为保存单位在制品所发生的费用占制品价值的比率)在成本最低的条件下的批量即为经济批量：

n＝√2·N·f／p·iC＝N/n·f+1/2·n·P·i批量的确定原理：让调整时间对加工时间的比值不超过一个限制。

所以，n越小tf/n·ti越大,到一限值为止。取等于α时的n则：

tf:准备结束时间

ti:工序单件时间

α:允许的调整损失系数α＝0.03——0.15

例:n＝100／0.1×10＝100件

tf/n·ti≤αn＝tf／α·ti方法二：最小批量法方法一：以量定期法

方法二：以期定量法

R取月、旬、周等计划期，然后确定批量。一般在应用时为了让批量能更经济，采用经济批量方法确定。但为让间隔期与工作相一致，对批量要做适当地修正。∵n＝R·Q∴R＝n／Q间隔期的确定概念：指制品从原材料投入到成品出产，所经过的全部时间。可以用工作日计算。在成批生产条件下,指一批产品的生产周期。计算方法：工序生产周期(加工周期)：一批零件在一道工序的加工时间。

TX：工序加工周期。T序＝加工时间＋准备时间

TX＝n·ti／S·Fe＋tf／Fe(天)生产周期一批零件全部加工完的时间。应等于各工序加工时间之和再加入工序间间断时间。

λ：平行系数；

td：间断时间。例：零件有3道工序。TL＝∑TX·λ＋(m－1)td123

零件生产周期

产品的生产周期一批产品全部加工完的时间。(首先确定各工艺阶段的加工时间，然后计算产品的全部加工时间)TC＝TJ＋TZ

例如：产品由5个零件组装。W1W2W3W4W5WTJTZTC产品的生产周期生产提前期概念：指一批制品投入或出产的日期比全部装配出产日期提前的天数。一般分工艺阶段确定。分为投入提前期、出产提前期。计算方法：各工艺阶段的批量相同情况如前例简略为：

T1=20T2=50├─────┼─────────┤DI=70DI=50DO=50Do=0

投入提前期：

Di＝Do＋Tg

式中:Di:工艺阶段的投入提前期

Do:工艺阶段的出产提前期

Tg:工艺阶段的生产周期出产提前期：

D*o＝0，装配出产提前期(最后工艺阶段的出产提前期为零)

D1o＝D2inD1o:前工艺阶段的出产提前期

D2i:后工艺阶段的投入提前期

生产提前期在制品占用量种类:车间内占用量：工艺、运输等待加工等在制品（加工占用）车间之间占用周转库存量（库存占用）保险库存量(含义与大量生产同)*数量:车间内在制品占用量：(加工占用)特点：成批投入、出产，占用量与批量有关。车间内在制品占用变化如下图所式：T〈

RT〉RT=R在制品占用量周转储备量：特点：由于前后车间投入、出产的时间，批量不等等原因，形成的中间库存在制品，有以下几种库存变化模型：Ｍ一、前后阶段批量相等

n1＝n2R1＝R2Z＝0,n

期末n

周转储备量Ｍ二、前后阶段批量不等如：n1〉n2；R1〉R2

Z＝n1－k·n2

期末

Ｍ二、前后阶段批量不等Ｍ三、前阶段成批生产，后阶段连续领用。

n1＝n,n2＝Q

Zmax＝n1＋ZB

Zmin＝0＋ZBZ平均＝1／2·n1＋ZB

期末ZmaxＭ三、前阶段成批生产作业计划编制方法累计编号法，步骤：第一，对产品进行累计编号，并计算各阶段的投入或出产累计号数。产品累计号一般以每年年初第一件产品为第一号。

式中：G*o:最后车间出产累计号数应等于最终产品的累计号数。

Go:某工艺阶段的出产累计号数

Gi:某工艺阶段的投入累计号数

Do:本阶段出产提前期

Di:本阶段投入提前期

Go＝G*o＋Q·DoGi＝G*o＋Q·Di作业计划编制方法第二，计算计划期各车间的投入、出产量计算公式：式中:No:计划期车间应完成的出产量

Ni:计划期车间应完成的投入量

Go:计划期末计划出产的累计号

Gi:计划期末计划投入的累计号

G’o:计划期初已出产的累计号

G’i:计划期初已投入的累计号No＝Go－G’oNi＝Gi－G’i第二，计算计划期各车间的投入、出产量例题：作业计划的编制方法累计编号法：月产量不变的情况设产品的期量标准如下，平均日产量为4件，月计划产量为100件，计划期为月（25天）。期量标准前月累计本月计划工艺阶段

TDoDiR出产／投入出产／累计投入／累计3.装配50512.5300／300100／400150／4502.机加1051512.5300／400150／450100／5001.毛坯10152512.5400／450100／50050／500例题：作业计划的编制方法计算本月累计号：

计算本月计划任务：

装配：G3o＝400号G3i＝400＋4×5＝420号机加：G2o＝400＋4×5＝420号G2i＝400＋4×15＝460号毛坯：G1o＝400＋4×15＝460号G1i＝400＋4×25＝500号投入/出产量计算方法任务量累计生产

N3o＝400－300＝1002n＝100400N3i＝420－300＝1203n＝150450N2o＝420－300＝1203n＝150450N2i＝460－400＝602n＝100500N1o＝460－400＝602n＝100500N1i＝500－450＝501n＝50500例题4、单件生产作业计划编制生产特点：品种多、产量少、不稳定、生产流程无规律可循，属于混杂流程。期量标准只有生产周期。计划方法：网络计划方法。如图所示：

14367298A6D8B9C3E8F5G6H7M410N54、单件生产作业计划编制5、定货点法特点：对于使用量大，价值小的标准件、通用件，采用集中生产，以库存量决定投产时间的方法。原理：首先制定各类零件的批量，保险储备量，最高储备量，定货点数量。定货点：即发出生产采购指令时的库存量。

RDLQMZB

5、定货点法6、负荷平衡指各生产单元（工作地、工作中心），在各时间段（周、日）的负荷状况计划。计算方法：

此计算与能力粗平衡不同。它按工作中心,分周或日计算,比较详细,而且设备的负荷具有唯一性,即在同一时刻只能负担一种工作.负荷的标准应根据生产组织条件确定.对于大量生产可高些,一般可达90％以上,而对于单件小批生产则应低一些,在60到70％左右。负荷＝任务（工时、台时）量／有效工作量×100％

6、负荷平衡

例：设有ABC三种零件.月计划产量分别为:200件,300件和400件,需经LMD三个工作中心加工,各零件在各工作中心加工时间如下表:

计算条件:--产品工艺路线;--单位产品工时消耗量.

PW

ABC

LMD0.420.580.350.550.340.240.230.31例题计算方法：①计算各产品任务量，如下表的左半部；②计算各工作中心的任务量,如下表右半部.按产品分类的任务量按工作中心分类的任务量产品工作中心单位工时工作量工作中心产品工作量A（200）LMD0.420.550.238411046LA

B

C84174140合计1.2240合计398B（300）LDM0.580.340.3117410293MABC1109396合计1.23369合计299C(400)LM0.350.2414096DAB46102合计0.59236合计148例题