32-48-32连续梁施工方案

目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、编制依据及原则 11.1编制依据 11.2编制范围 11.3编制原则 1二、工程概况 32.1工程概况 32.2主要技术指标 32.3截面尺寸 32.4工程特点 42.5施工方案选择 42.6工程数量 42.7自然特征 42.8交通运输情况 52.9沿线水源、电源等可用资源情况 52.10机械人员配置 6三、地基处理、支架安装预压及支座安装 73.1工艺流程 73.2地基处理 83.3满堂碗扣支架施工 83.4纵横梁体系的安装 103.5底模安装 113.6支架预压 113.7支架拆除 133.8场地恢复 133.9支座安装 14四、箱梁施工 144.1箱梁施工工艺 144.2箱梁模板安装 164.3钢筋加工、安装及预应力筋安装 184.4混凝土施工 214.5预应力施工 28五、质量保证措施 365.1质量保证流程 385.2基底处理 385.3支架搭设及拆除 385.4底模铺设及拆除 395.5钢筋加工制作与绑扎 405.6预应力钢束、波纹管及锚垫梁和螺旋筋的安装 405.7侧模、端模安装及拆除 415.8混凝土外观质量控制措施 415.9砼质量保证措施 415.10混凝土浇筑及养生 425.11预应力张拉及压浆 435.12预防质量通病的措施 44六、施工进度保证措施 476.1施工进度计划安排 476.2施工进度保证措施 48七、安全保证措施 52八、文明施工与环境保护 53九、夏季防暑降温措施 54十、雨季施工措施 54十一、冬季施工措施 55跨沈本大道二号特大桥32+48+32连续梁施工组织设计一、编制依据及原则1.1编制依据1、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）2、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）3、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》4、《路桥施工计算手册》5、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》6、《铁路工程基本作业施工安全技术规程》7、《危险性较大工程安全管理实施办法》（京沈客专辽安质〔2010〕52号）8、《关于强化连续梁施工安全的通知》）（京沈客专辽安质【2010】105号）9、《客运专线铁路工程质量安全监控要点手册》（铁道部工程管理中心中国铁道出版社）10、《高速铁路施工工序管理要点》（上海铁路局著中国铁道出版社）11、《无砟轨道预应力混凝土连续梁》（图号：沈丹客专桥通-I-04）1.2编制范围本施工组织设计使用于沈丹客专TJ-1标段跨沈本大道2号特大桥DK30+323.02-DK30+436.62双线连续箱梁施工(跨度为32+48+32m)。1.3编制原则1、节约资源和可持续发展的原则贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计、少占土地保护农田；搞好环境保护、水土保持和地质灾害防治工作；维持既有交通次序，节约木材。2、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合本标工程特点，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。3、百年大计、质量第一的原则客运专线要求工程达到高平顺性、高稳定性和耐久性，必须坚持质量第一的原则。4、保证工期的原则本工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取措施，以一流的管理，确保合同工期。5、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，突出重点项目和关键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。运用网络施工管理技术，组织连续、均衡、有序地施工。6、实现专业化的原则混凝土集中拌合、钢筋场内加工，改传统的分散流动性施工为专业化，确保工程质量。7、安全生产，预防为主的原则运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。8、文明施工、环境保护的原则施工全过程实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001:2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工。二、工程概况2.1工程概况跨沈本大道二号特大桥103#～106#墩预应力混凝土连续箱梁为跨歪头山铁矿专用线改线而设，起讫桩号DK30+323.02～DK30+436.62，跨径为（32+48+32）m，标准箱梁总长113.5m，最大梁高4.1米，最大墩身高度为9.45米。该箱梁跨铁路改线，该铁路在本连续梁施工完毕后再进行施工，即连续梁施工时不进行上跨。图1-1：连续梁平面位置示意图2.2主要技术指标沈丹客运专线主要技术标准一览表序号项目内容1铁路等级客运专线2正线数目双线3速度目标值250km/h4坡度15.4‰5牵引种类电力6机车类型动车组7列车运行方式自动控制8行车指挥方式综合调度集中2.3截面尺寸箱梁采用单箱单室截面，箱梁截面中心处高4.05m，顶宽12.2m，底宽5.5m，两侧悬臂长为2.75m。箱梁顶板厚度0.40～0.60m，悬臂根部厚度为0.75m，底板厚0.4～0.8m，腹板厚0.48～1.45m。全联在各墩顶均设置横隔梁，墩顶横隔梁均设置（1.5×1.5）m过人洞，供检查人员通过。桥面采用三列排水方式，桥面为六面坡排水坡与防水层及保护层同时施工。2.4工程特点该桥段为既有线施工，施工时按照铁路局相关规定执行，保证既有线安全。2.5施工方案选择（32+48+32）m预应力混凝土箱梁采用满堂碗扣式支架法施工，为确保架梁工期，采用一次浇筑的方式进行施工，此方法既可以缩短施工工期，又可以避免砼表面造成颜色不协调出现施工缝问题，并且还可以避免对已绑扎的钢筋、预应力管道造成污染、锈蚀。施工平面布置图，碗扣支架布置图见后附图。2.6工程数量 全桥钢绞线84.22T，精轧螺纹钢筋6.69T，普通钢筋HRB335钢筋共245.36T，HPB235钢筋共9.82T，梁体采用C50高性能混凝土共1470.33m3。2.7自然特征本施工所在地区气候属暖温带～中温带，湿润～半（亚）湿润大陆性气候，冬长寒冷，夏季短促温暖，雨量主要集中在7～8月，春秋多风。最冷月平均气温-7.4℃～-11.4℃，按铁路工程分区为寒冷地区。气象要素见下表：历年极端最高气温（℃）36.1历年极端最低气温（℃）-29.4累年平均气温（℃）8.4累年最冷月平均气温（℃）-11.0累年平均降水量（mm）690.3日最大降水量（mm）及发生日期215.51973-8-21累年最大积雪深度（cm）28累年平均蒸发量（mm）1482.2累年平均相对湿度（%）63累年平均雷暴日数（日）25.8累年平均雾日数（日）11.1累年平均风速（m/s）2.8累年最大风速及其风向（m/s）23.0西南最大风向及出现频率南西南13累年大风日数（日）19.1土壤最大冻结深度（m）1.482.8交通运输情况跨沈本大道2号特大桥起点桩号DK26+973.4，位于沈阳市苏家屯区姚千镇乌金沟村；终点桩号DK33+056.4，位于本溪市开发区歪头山镇小柳峪村，沿途经过沈阳市姚千镇、本溪市歪头山镇两个乡镇，DK28+000——DK32+300段紧邻沈本大道，可利用沈本大道进行运输，距离304国道仅有1Km,其他段落均有地方道路通往施工现场，公路交通方便。附近铁路比较发达，而且有歪头山、姚千户等火车站，可以进行铁路货运运输。2.9沿线水源、电源等可用资源情况本连续梁施工用混凝土由沈丹客专3#拌和站统一供应，施工地点附近有水源，工地施工用水基本能自我供应。在距施工点约20m处，项目部已安设功率为630KV·A变压器一台，并已用电缆将电引入施工场地内，并且配备了1台功率为250KW备用发电机，本连续梁施工用电满足要求。2.10机械人员配置（1）人员配置：劳动力计划表三、地基处理、支架安装预压及支座安装3.1工艺流程图2-1：连续梁支架施工工艺流程图支架及基础设计支架及基础设计基础施工测量定位测量定位安装支架、纵横梁体系安装支架、纵横梁体系安装底模安装底模模板设计、制作测量、调整里立模标高测量、调整里立模标高支架预压3.2地基处理3.2.1基础处理方案此桥梁基础地层为黏质黄土层，设计承载力160Kpa,支架塔设前对原地基进行加固换填处理。为了确保地基的坚实，连续梁施工范围内未挖设泥浆池。开挖至原状土后，碾压，再回填50cm厚山皮石并分层碾压，然后再浇注20cm厚C25砼垫层。在横桥向做1%坡便于排水，纵向坡与桥纵坡基本一致，在连续梁基础两端设置蓄水池，采用水泵及时将水排走。承台基坑回填：先将承台基坑处的虚土和冻土清除干净，承台基坑边坡做成1：0.5的坡度，然后采用山皮土从底到上按照每层20cm的厚度进行回填，回填后用人工进行整平，整平完成后用冲击夯夯实。承台基坑回填到与清除冻土层后的地面低50cm处停止回填，然后跟其他地面一起进行处理。3.2.2地基处理后验收标准地基处理完毕后，首先对硬化层外观尺寸检查，硬化宽度大于14.0m，平整度小于3cm，有一定的横坡度（不小于1%），排水沟纵坡大于3%并确保畅通。地基土层承载力采用重型触探仪检测，如大于300KPa，则视为合格。表面浇铺的硬化层要密实，平整，无明显凹凸现象。地面纵向不设置纵坡，梁顶纵坡在支架顶面进行调整。3.3满堂碗扣支架施工3.3.1（1）支架布置碗扣支架规格为φ48×3.5焊管制成的定长杆配件，横杆与立杆连接采用独特碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头。碗扣架的布设布置为：底板下脚手架搭设间距为0.6m×0.6m(纵向×横向)，横杆步距为1.2m；在两腹板处加密，腹板下脚手架搭设间距0.6m×0.3m(纵向×横向)，横杆步距为1.2m；翼缘板处间距0.6m×0.3.3.在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的钢管连接。拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。搭设顺序是：扣件检查→地基处理→测量放样→安放底座→安装立杆、第一、二层水平横杆→检查立杆垂直度及横杆水平→接长立杆、安装横杆到设计标高→安设剪刀撑→安装顶托→搭设顶端方木及横向方木→初调标高→检查验收→支架预压、观测、卸载→精确调整标高。（1）、立杆安装为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为控制线，确定立杆纵横向位置。

（2）、安装立杆、横杆根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。

（3）、斜杆安装为了保证碗扣件支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在节点上，且用扣件连接牢固。（4）、顶托安装根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm（5）、拼装注意事项碗扣支架搭设之前，先按技术放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。第一层拼好后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。在立杆上必须加设纵横向剪刀撑，倾斜角度为45°～60°，剪刀撑用3米和6米钢管搭配使用；在纵桥向设8道剪刀撑，从左向右数分别为2、6、7、9、10、12、17、20排。在横桥向每隔6-8m设置一道剪刀撑，每个端部都要设剪刀撑。拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托外露部分不超过30cm，底托丝杆外露部分不超过30cm，自由端超过30cm长的杆件要增横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于1.5m长的10×10cm方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。为了保证支架整体稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔2.4m设一道。确保碗扣支架的稳定性。纵横向扫地杆布设2道，一道设置在底托螺丝杆上，一道设置在连接丝杆的立杆上，纵横向扫地杆采用φ48的钢管与碗扣架和丝杆连接。3.4纵横梁体系的安装支架顶端搭设两层木方，下层在顶托内沿横桥向布置，方木断面尺寸为10×15cm，方木中距为60cm。上层方木沿顺桥向布置，方木断面尺寸10×10cm，方木中距为20cm。顶面标高用顶托或底托调整。根据设计图纸提供的梁底标高，对支架上托进行找平测量，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及支架加高值。然后安装纵向和横向分配梁。（2）、按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。3.5底模安装见第六节介绍。3.6支架预压支架预压的目的：①检查支架的安全性，确保施工安全。②消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。支架预压采用精密水准仪。基础沉降稳定的判别标准：基础每天的平均沉降值<3mm。支架组装施工完成，在铺设梁底模前，对支架进行相当于1.25倍箱梁自重的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。支架压重材料采用相应重量的砂子，并按箱梁结构形式合理布置装满砂子的砂袋。预压过程中，于荷载沙袋上覆盖防水油布，支架基础四周挖设宽60cm,深40cm的排水沟以预防预压工程中雨水对预压结果的影响。加载过程应注意分级加载，加载按照总荷载值的60%、100%和125%重量分3次进行每阶段加载完成后静停15min测量横向和竖向变形值，第三级加载后静停30min开始分级卸载并逐级观测弹性变形值加载完成后，以24h两次观测结果差值不大于2mm，且48h观测结果值差值不大于3mm时认为支架沉降处于稳定状态，沉降观测时间设为3d。加载过程应均匀缓慢、有序进行，避免支架受力不均和突然受力而出现不稳定情况，待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即可卸压。预压采用逐孔预压。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不少于24h，分别量测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，及时对支架进行调整。为保证箱梁的外观质量和线形，二期恒载按照q=120～140KN/m，按照设计院提供的预拱度值进行设置。加载后持续观测底板及支架基础的下沉情况。底板的观测采用在底板布设测点，纵向布置于梁的两端、1/4、1/2和3/4跨径处，横向布置于梁底板的两边和中间共计15个观测点，利用水准仪观测支架沉降情况。观测点布置如下图所示。支架基础沉降可直接利用水准仪进行观测，详细记录观测点加载前、加载后、预压中、卸载后的标高，计算出弹性、非弹性变形量。由于加载后前期沉降速度快，后期沉降慢，故前期按加载步骤逐级测量，根据以往经验，加载24小时后基本稳定（根据实际测量为准）故最后一次观测取24小时观测值进行比较。支架预压沉降变形观测至少在72小时以上，而且是从加载开始到卸载结束的整个过程。预压值达到稳定时，经监理工程师批准后方可进行支架卸载。卸载完毕后经监理工程师验收合格后方可进行下一道工序。支架卸载完成后，将底板冲洗干净，经实测及相应的计算，确定弹性变形及实际沉降量，并对底模板作相应调整，调整后的底板设置出计算的弹性变形量和预留拱度。弹性变形量的设置按直线考虑，预留拱度的设置按抛物线设置（跨中点为最高值）。底板调整完毕，再次逐根检查支架底座、顶托是否着力，连接件是否紧密。并将松动杆件重新调整，确保支架整体受力。3.7支架拆除在预应力张拉完毕后，将支架顶托下调5～10cm脱模,竹胶板逐块撬开，然后倒至支架上运出，方木根据现场实际情况拆除，然后可拆除支架，支架拆除时需注意以下事项：1）模板、支架的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般混凝土强度达到2.5Mpa后。跨度小于等于8m时，底模（承重模）在混凝土强度达到设计强度的75%以上方能拆模，跨度大于8m时，底模在混凝土强度达到设计强度的100%以上才能拆除。2）拆除原则：从跨中向支座沿纵向对称均匀、横向同时，少量多次循环卸落。2）统一指挥，上下呼应，动作协调，当松开与另一人有关的结扣时应告知对方，以防坠落。3）由中间操作人员向下递管子，钢管扣件应分类堆放，零配件装入容具内，严禁高空抛掷。5)划出工作区标志，禁止行人入内。6)在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。7)支架拆除后及时打包运走。3.8场地恢复支架拆除后，做到工完料清，同时将地基硬化的混凝土清除，然后采用种植土进行换填。3.9支座安装支座采用LXQZ系列球形钢支座。支座布置如下图所示：支座安装时要考虑支座纵向预偏量，支点位移量见下表。在浇注墩帽时注意预埋球型支座地脚螺栓孔，预埋孔采用PVC塑料管进行预埋，埋置深度根据图纸设计要求进行设置，在浇注支座垫石时应对预埋孔顶部进行封堵，避免水泥浆进入孔洞内堵塞孔洞。支座安装前，先清洗滑移面及其他构件，然后放样定出支座的纵、横向中心线和支撑垫石顶面高程以及平整程度(平整度控制其误差在2mm范围内)，检查锚栓孔位置、深度。同时清理孔内污、杂物。当平整度不满足要求时采取凿除或垫干硬砂浆和水泥的方法来调平。安装支座时，先在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，找正支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求，支座上下构件纵横向必须对中。支座定位(支座平面位置与标高准确)后，经过现场技术人员及监理工程师认可后，用灌浆料灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层，灌浆采用重力灌浆方法。支座重力灌浆如下图示图支座重力灌浆灌浆时应先灌注支座预留锚栓孔，当支座预留孔接近满时再由支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部灌满位置，必须保证填塞密实，不留有空洞。支座安装严格按支座生产厂家的有关安装技术要求和规范进行。支座位置布置和方法见《通桥（2009）8361-LXQZ》。支点位移量表：支座号边支座固定支座中支座边支座偏移量2304467方向四、箱梁施工4.1箱梁施工工艺

图3-1：连续梁施工工艺框图施工准备支架安装及预压模板设计模板设计支座安装安装底模、外侧模及翼板钢筋加工钢筋加工绑扎底、腹钢筋、安装波纹管安装腹板内模、端模及顶板绑扎顶板钢筋、安装预埋件浇筑底、腹、顶板砼浇筑底、腹、顶板砼混凝土养护拆除箱梁侧模、内模及顶模混凝土养护拆除箱梁侧模、内模及顶模制作试件张拉100%制作试件张拉100%强度钢绞线张拉预应力孔道压浆、封锚预应力孔道压浆、封锚支架拆除4.2箱梁模板安装3.2.1施工准备（1）、施工前，先将支架预压的荷载卸载，根据设计图纸提供的梁底标高，对支架上托进行找平测量，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及梁板预拱度。（2）、按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。（3）、按图纸要求，配制梁板内模模板和梁板支架与外模模板。4.2.2模板制作与安装(1)、底模板铺设为便于施工，底模采用δ＝20mm优质光面竹胶板，竹胶板尺寸采用122cm×244cm，背带采用10×10cm方木，竹胶板分块拼装，与分布木方固定。对侧模底端用底拉杆配合木方子加固，并用钢管支撑支顶。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木条来消除相邻模板的高差。模板拼装时采用防水胶条填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。模板铺装前，先在横梁首尾两端通线、调整顶托螺杆，使横梁处于预期的标高上，然后铺纵梁，通线用楔形木找平，再以横梁为参照，调整纵梁按设计要求的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底板。墩顶处底模采用方木，采用木楔子固定，在上铺设20mm竹胶板，铺设方木需在永久支座安装、调整、锚固完毕后进行。(2)、侧模、翼模的制作与安装侧模板现场拼装，侧面采用钢模和木模结合（上下倒角部分采用定型钢模，平面位置采用20mm优质光面竹胶板），竹胶板背面竖向敷设10×10cm立方木，立方木间距为300mm。模板安装时先装下倒角钢模，再安装侧面平面木模，接着安装上倒角钢模，最后安装翼模。侧面竖向方木背后根据高度每隔0.9m设水平横肋方木1道，采用钢管和支架立杆固定支撑，固定方法如下：横桥向：先从外侧立杆开始用扣件将钢管和立杆扣紧支撑住横方木，再从腹板底下的立杆开始斜向用扣件将钢管和立杆扣紧，这样三角型的稳定结构。顺桥向：顺桥向60cm设置一组。利用腹板通气孔每2.5m设置一组对拉杆（底板位置、底板往上1m位置、通气孔位置），拉杆采用φ20圆钢。在上下钢模和木模结合部位必须进行支撑。根据需要搭设横支承和斜支撑，横支承和斜支撑采用钢管、顶托、扣件、方木等与碗扣支架连接。为了加固侧模底端，将对拉螺栓安装于底模底部，两端固定在支撑侧膜斜杆的根部。梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必须严控侧模的支立，侧模支立时，按间距5m一点控制侧模线型。翼板的模板直接铺设在10*10cm的方木上，翼板应搭在侧板之上，节点处加塞胶带并用钢钉加以固定。（3）内模安装箱室分节制作。箱室模板面板采用15mm厚胶合板，面板内支架顶端搭设两层木方作骨架，下层在顶托内沿横桥向布置，方木断面尺寸为10×15cm，方木中距为60cm。上层方木沿顺桥向布置，方木断面尺寸10×10cm，方木中距为20cm。内模支撑采用碗扣支架支撑，内模支架按照平面0.9m×0.9m(纵向×横向)，步距为1.2m架设。安装前在地面预先制作好，安装时用吊车吊装。每个箱室侧帮下面设三道钢筋水平托，钢筋水平托间距为1.50m。每个箱室侧邦用8#铅丝与底部主筋绑紧，绑点间距为2m,防止箱模上浮，并用同标号砼垫块支撑。浇注砼之后，等达到一定强度后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷；如果拆模时间过晚，将增大拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板，具体拆模时间由现场技术人员根据同步养生试块的强度按照规范要求拆除。（4）模板的保护在梁底和翼板底模板安装过程中应随即粘贴彩条布或铺垫废弃胶合板，以防止在下步施工中对模板表面的划伤。4.3钢筋加工、安装及预应力筋安装4.3.1进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输、卸料、加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。4.3.2钢筋加工应设专门场地，并根据场地情况做出周密布置，减少场地搬运，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。钢筋的调直、焊接、切断、成型宜用钢筋加工机械进行，质量检查合格后方可加工成品。4.3.3施工时，在支好的底板上绑扎成形，在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模板，要求焊接的钢筋焊缝长度单面焊应不小于10d,双面焊不小于5d，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。腹板、横梁钢筋骨架的高度必须严格控制，在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、高度。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布置间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上的焊缝宜留设到1/4梁跨处。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现砼裂纹或漏筋现象。

在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用金属波纹管，定位钢筋直线段间距不大于0.6米，曲线段间距不大于0.3米。顶板钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按要求埋设，设立位置选择在仪器便于观测部位。顶板钢筋绑扎时应预留天窗，方便人员上下。4.3.4预应力材料、锚具的检验及安装（1）预应力钢绞线按设计要求采用。钢绞线、锚具、波纹管均应有出厂合格证，钢绞线在使用前应重新鉴定，钢束张拉前进行摩阻试验。（2）钢绞线应远离电焊现场防止弧光照射和焊渣飞溅而引起材质变化，应防止电焊火花烧破波纹管管壁，锚具运输存放时应防止机械损伤和锈蚀。（3）预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，每1米绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。（4）波纹管接头采用大一号同型波纹管作为接头管，将两根被接管段旋入接头管内，旋入后接头要严密，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。（5）预应力筋采用坐标法固定，人工穿束的方法施工，即根据设计图中所给预应力筋的曲线坐标焊接钢筋卡具，然后将波纹管固定在钢筋卡具上，卡具间距50cm,波纹管的敷设严格按设计给定孔位坐标位置控制，钢筋卡具要稳固，波纹管在梁两端与锚垫板连接，应将波纹管插入锚垫板，插入深度不应大于锚垫板的喇叭口直线段长度，并要锚垫板与孔道垂直，锚垫板牢固的绑扎在钢筋上，并与端头模板贴紧钉牢，灌浆孔要用棉丝或同径管丝封堵，防止浇注砼时堵塞。（6）预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢绞线过孔可采用金属网套法，先在孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。（7）张拉机具应与锚具配套使用，应在进行张拉作业前进行检查和校验，千斤顶和压力表应配套检验，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线，压力表精度不宜低于1.0级。张拉机具在使用前必须经相关资质部门检测，张拉应考虑孔道摩阻损失，其测定方法如下：①梁的两端装千斤顶，同时充油，保持一定数值（约4MPa）；②甲端封闭，乙端张拉，张拉时分级升压，直至张拉控制应力，如此反复进行3次，取两端压力端的平均值；③仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取三次压力差的平均值；④将上述两次压力差的平均值再次平均，即为孔道摩阻测定值。4.3.4箱梁预埋件的1）接触网基础;接触网基础中预埋6根M39锚栓两块钢板，锚栓外露基础面190mm，套丝长度190+5mm，接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；预埋钢板与支柱基础顶面平行。2）接地装置：在梁体上表面设纵向接地钢筋，分别设于两侧防护墙下部及上、下行无砟轨道底板间的1/3和2/3处，并纵向贯通梁；轨道底板间的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离应不小于100mm。纵向接地钢筋与梁端的横向结构钢筋连接，实现两侧贯通地线的横连。连续梁的所有预埋件应位置准确，外漏部分进行相应的防腐处理。预埋位置及方法见施工图。4.4混凝土施工3.4.1混凝土浇筑前的各项准备工作箱梁施工前各项准备工作必须到位，主要包括：人员、机械设备、材料工具、工序检查和应急措施等准备工作。在施工前必须周密计划，精心组织，落实各项具体事宜后，方可实施。1、现场施工人员准备1）、浇筑底板腹板砼时按以下人员配置：指挥1人；底板箱室按6人/室（刮平砼、收面等），振捣9人，分3组，每组3人；泵管及砼入模8人（拉泵管2人，入模6人），支架模板检查4人，电工1人。2）、浇注顶板砼时增加人员：刮杆6人，抹面6人。3）、总计投入箱梁砼浇筑施工人员，共计40人。4）、现场监督管理人员：值班领导1人，调度1人，技术员2人，安全管理人员1人。2、机械设备准备混凝土施工前必须检查机械设备的完好率，施工前整体检修一次，确保施工连续性，同时做好与工区负责人的联系，并做好相应的应急预案，一旦发生机械设备故障（如拌和站、泵车等），及时启动应急预案。投入施工的机械设备如下：1）、拌和机2套（自有一套，备用一套）；2）、汽车泵现场2台（其他分部3台备用，随时调配）；3）、装载机2台；4）、振捣棒50型12根、30型振捣棒6根、70型振捣棒2根；5）、砼运输车10辆。3、现场材料的准备做好各项原材料检测，水泥、外加剂、各种预埋件等材料根据一次性浇注方案配齐1）、混凝土：连续箱梁采用C50混凝土。2）、预应力体系：连续梁梁体纵向预应力采用符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB5224）规定的钢绞线，锚固体系采用与之对应规格的群锚装置，张拉采用与之配套的机具设备，采用金属纹波管成孔：横、竖向预应力筋采用Φ25mmPSB830预应力砼用高强精轧螺纹钢筋，抗拉强度标准值fpk=830Mpa,锚具采用JLM锚具锚固，采用铁皮管成孔。3）、普通钢筋：采用符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）HPB235和《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）HRB335钢筋。4）、支座：采用LXQZ支座。4、施工辅助工具及材料1）、养生剂（养生）2）、6m铝合金刮尺2根（面层整平）3）、木抹子8把（面层整平搓毛）4）、鼓风机2-3台（箱室通风换气）5）、铁锹6把6）、水泵1台（养护）7）、照明灯30盏8）、砼表面拉毛器4把9）、收面跳板（或板凳）6个10）、护网（护栏护网）240m×1.5m5、浇筑前的工序检查1）、砼浇筑前应对人员到位情况及材料的质量、数量、模板、钢筋、设备等进行检查，发现问题及时处理：原材料：原材料质量、规格、数量等是否符合施工要求。模板：模板加固是否稳固，堵缝是否密实，预埋件等是否齐全到位。钢筋：钢筋的型号、根数、间距、保护层是否按设计要求，绑扎焊接是否符合要求，波纹管定位是否准确。设备工具：设备工具是否准备齐全，设备调试性能是否良好。人员：人员分工是否明确，是否到位。2）、根据集料含水量调整施工配合比，施工前须对砂、石测定含水量（根据当天温度变化和光照强度不同增加检测频率），调整施工配合比，严格按配合比施工。4.4.2高性能混凝土配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能混凝土，严格遵守高速铁路的技术要求，控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。保证钢筋保护层混凝土的致密性，所有钢筋头严禁侵入混凝土保护层，严格控制钢筋保护层的厚度，是保证耐久性的第一道屏障。预应力孔道压浆采用真空压浆工艺施工。确保混凝土结构的预应力度符合设计要求，保证预应力材料在长期使用的因素下不变质，是保证结构强度、刚度、控制徐变上拱的重要措施。防止桥梁由于桥面防水失效造成桥面板渗水、钢筋锈蚀，直接影响到结构的使用寿命，是提高桥梁结构耐久性的重要技术手段。水泥中掺加粉煤灰、矿渣粉等矿物掺合料，降低拌合水量和水胶比，限制胶凝材料最高用量。水泥、砂石料、拌合用水、外加剂等应符合相应的质量标准和规范要求。加强施工管理，通过对耐久性混凝土的试配试制，检验合格后开工。施工过程中，从原材料采购、混凝土搅拌、运输、浇注、捣固到养护等各个环节进行严格把关，严格按照施工程序和质量标准操作，规范施工，切实保证施工质量。4.4.3混凝土拌和（1）、拌和设备在三号拌和站集中搅拌混凝土，有砼罐车运至施工现场。（2）、投料方法粉煤灰和矿渣粉均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。（3）、搅拌投料顺序（细骨料+水泥+超细掺和料）→搅拌均匀（至少30s）→（加入所需用水量+液体外加剂）→砂浆充分搅拌（至少30s）→投入粗骨料→继续搅拌至均匀（至少60s）。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需用水量和外加剂，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间≮30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。炎热季节搅拌混凝土时，控制水泥的入搅拌机温度≯40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。4.4.4混凝土运输（1）混凝土运输采用10m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。（2）混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。（3）混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。4.4.5混凝土浇筑（1）浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志（纵横2m焊出L型钢筋头）。（2）混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在墩顶最低处开设泄水孔排水，水排出后再用竹胶板堵好。（3）砼浇筑顺序按纵向分段，水平斜向分层的施工方法连续浇筑。水平按照先横梁、底板、再腹板、后顶板的顺序浇筑。即先浇筑端部横梁、底板，然后依次往前摊铺。然后浇筑腹板，最后浇筑顶板，顶板浇筑时先翼缘后中间。纵向分段长度以砼施工速度及凝结时间控制，一般控制在12m左右。依次向前推进，直到砼浇筑完毕。（4）混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板砼浇筑时，每层控制在30cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动整根钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。（5）砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。（6）在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。（7）底板、腹板浇筑注意事项底板浇筑时砼从腹板内注入。要特别控制倒角砼的密实度，底板箱内部分砼振捣不能过度，否则会造成底板砼过厚，而腹板倒角砼出现空洞，拆模后易出现蜂窝麻面，另外腹板倒角模板容易跑模，施工时应压着模板处理。底板砼要求抹平，多余的砼要铲出。（8）顶板浇筑注意事项顶板砼浇筑采取整幅向前推进法浇筑，砼浇筑时依次进行摊铺，振捣棒振捣、找平、振动梁振动提浆、刮杆刮面、收面、拉毛等，反复循环工序，向前推进。各工序要求配合紧密，确保在初凝前开始拉毛。施工时尤其注意以下几点：1）、顶板高程及横坡度控制（采用钢筋导轨）2）、拉毛时间控制以表面开始泛光为宜。4.4.6振捣（1）混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用ø30mm高频振捣，其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞；（2）每上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5-10cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5-10cm的距离。（3）每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。（4）浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。（5）振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。（6）浇注混凝土过程中采用倒链拉动钢绞线，防止漏浆卡住钢绞线。（7）混凝土应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。（8）采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。4.4.7收面、养护在混凝土初凝前应完成收面工作。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面。混凝土成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。4.4.8混凝土拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃。侧模在混凝土强度达到50%以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。底模在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除。拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。表3-1：拆除底模时所需混凝土强度表结构类型结构跨度达到混凝土设计强度的百分率（%）梁≤875＞8100拆模时，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃（构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃）时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水拆模工艺。4.5预应力施工4.5.1钢绞线下料及穿束(1)钢绞线制作钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结。同一孔道穿束需整束整穿。(2)运输钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。(3)穿束钢绞线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。(4)、预应力筋张拉、锚固预应力张拉按设计要求张拉，设计规定（混凝土强度和弹性模量不低于设计强度等级的100%，且龄期大于5天），预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。施工前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。(5)、张拉设备选择及检校采用自锚式穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为张拉力的1.2-1.5倍。张拉千斤顶在首次使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过300次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.25～2.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。4.5.2预应力束张拉（1）箱梁预应力设计箱梁按纵向、竖向和横向三向预应力设计。纵向、横向均为钢绞线，竖向采用JL25精轧螺纹钢筋。设计留有施工备用孔道和体外束预留孔道及转向控制点。预应力为梁体的主要受力部分，因此预应力施工至关重要。张拉钢束应在梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。张拉顺序：根据设计，先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。纵向预施应力采用双端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。竖向预应力筋采取二次张拉的方法，即第一次张拉完成后1天后进行第二次张拉。横向预应力钢束张拉时注意梁段相接处的张拉次序，每一节段悬臂端的最后一根横向预应力钢束在下一阶段横向预应力钢束张拉时进行张拉。预应力张拉次序、应力控制必须严格按照设计和规范要求进行，并应对张拉进行详细记录。穿钢绞线时，由于块钢绞线长度小，可采用人工穿束，采用YCW450型千斤顶进行张拉，左右对称同时进行，预施应力采用双控措施，预施应力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。张拉程序：0-→0.2K（测初始伸长值、测工具锚夹片外露量）-→K(测初始伸长值、测工具锚夹片外露量、持荷5min)-→补油至K-→回油到0（测总回缩量、工具锚夹片外露量）。预应力张拉过程中保持两端的伸张量基本一直，实测伸长量扣除初始应力影响。张拉后须观察预应力筋有无断滑丝现象。竖向预应力的张拉采用YC60B型千斤顶，横向采用YDC240Q型千斤顶。（2）钢筋及管道定位施工工艺流程图绑扎底板钢筋绑扎底板钢筋安装底板管道绑扎腹板钢筋，安放竖向及下弯束管道绑扎底板上层钢筋及上、下层定位筋绑扎顶板上层钢筋下道工序前的自检安放顶板纵向管道、锚垫板和螺旋筋真空泵压力表安放横向管道、锚垫板和钢筋网真空泵压力表真空泵压力表（3）管道施工要求a、所有管道与管道之间连接以及管道与喇叭管的连接均应确保其密封性，采用电工用防水胶带连接。b、所有预应力管道在曲线部分的间隔为30cm、直线段间隔为60cm，设置“井”字形定位筋，并点焊在主筋上，不容许用铁丝绑扎定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。梁纵向、横向、竖向管道位置的容许偏差为4mm。c、管道轴线必须与垫板垂直，波纹管在安装前，要进行整形，并去掉表面毛刺。d、浇筑混凝土前，由专人对管道进行仔细检查，尤其注意检查管道是否被电焊烧伤，出现细小的孔洞；是否及时穿入衬管。e、排气管设置在管道曲线的最高点处。（4）预应力钢绞线钢绞线运至工地后应覆盖并防止锈蚀。钢绞线的下料不得使电弧或氧弧切割，只能采用盘锯切割，且使钢绞线的切割断面平整以便在张拉时检查断丝。（5）精轧螺纹钢筋由于精轧螺纹钢筋出现微小损伤或锈蚀将会导致张拉时应力及伸长量受到影响，因此应严格注意保管防止锈蚀，同时应注意下料，运输、安装等环节的管理，力求避免碰伤，以免张拉时脆断无法补救。（6）预应力钢绞线穿束钢绞线采用后穿束，穿束前在钢束前端做成锥形，并用磨光机将锥头打磨，穿束利用卷扬机牵引穿束，穿束到位后要割除锥头。（7）张拉前的准备工作a、千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内。b、锚具按规定检验，合格者使用。c、预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。d、预应力筋已按要求穿入孔道。e、清除梁体孔道内的杂物。f、梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉强度。g、布设测量梁段挠度的观测点。h、计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。i、计算每束钢绞线的理论伸长量，并与设计进行校核，如与设计不符的。理论伸长量的公式： 其中：p—预应力钢筋张拉端的张拉力 L—预应力筋的长度 A—预应力筋的截面面积 E--预应力筋的弹性模量 x—从张拉端至计算 θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad） K—孔道每米局部偏差对摩擦的影线系数 μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数（8）纵、横向钢绞线张拉a、安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的锲片，然后安装外圈锚的锲片，最后用套管适当用力将锲片敲入锚环孔，注意锲片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。b、安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。c、安装千斤顶于孔道中线对位，注意不得接混大、小油缸油管。d、按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工具锚与锲片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。e、初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。f、张拉：张拉以应力和伸长量进行双控，钢绞线张拉时，随时调整锚头及千斤顶对准孔道轴线，调整钢束，使其受力均匀。初始张拉应力为控制应力的10%，张拉力到达初应力时，量侧伸长值，作为量测伸长量起点。钢束张拉采用两端同时分级对称加载，每级加载完成同时测量该级伸长量，达到伸长量要求后，持荷至少5分钟并回油，比较实际伸长量与理论伸长量的差异，差值不得超过±6%。g、回程、退楔：两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。h、割断多余钢绞线，以手动砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达3㎝即可。（9）竖向JL25精扎螺纹钢的张拉竖向预应力筋张拉程序：安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→测量伸长量→拧紧工具锚→大缸回程→拆除千斤顶。竖向预应力筋根据设计要求采用两次张拉法，即第一次张拉完成后1-2天进行第二次张拉，同时要求在纵向预应力张拉前箱梁两腹板的竖向预应力对称张拉，以保证张拉质量。张拉采用伸长量与控制应力进行双控，当伸长量达到设计要求时立刻进行锚固，锚固时注意观察油表读数的变化，油泵不能松油，应在持荷状态下通过锚固螺母的拧紧程度观察油表读数，当读数回到0刻度或接近0刻度时表示锚固完毕。当伸长量不足时，可以采用多次反复张拉，直至达设计要求。竖向预应力筋严禁不张拉或张拉吨位不够现象发生。非张拉端钢筋外端露出锚具长度不小于钢筋直径，张拉端张拉前钢筋露出锚具的长度不小于6倍钢筋直径；张拉切割后钢筋露出锚具长度不小于钢筋直径。切割采用砂轮机进行，严禁使用电弧焊切割。（10）预应力施工注意事项a、混凝土强度及弹性模量达到100%设计强度时才许进行张拉。b、预应力的张拉班组必须固定，且应由有经验和相关证件的预应力张拉人员进行，不允许无证人员承担此项工作。c、每次张拉应有完整的原始记录，且应在监理在场的情况下进行。d、普通预应力钢筋采用伸长量与应力双控，伸长误差应在±6%范围。e、预应力张拉后尽快对预应力管道进行压浆，压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，然后压浆。4.5.3压浆、封锚孔道压浆应在预应力筋终拉后在48h内完成，并应按先纵向、次竖向、后横向顺序进行施作，竖向预应力孔道应从最低点开始压浆（1）真空辅助压浆的设备灰浆搅拌机、真空灌浆组件（包括真空泵、真空表、连接阀门）、高压管（含真空回浆观测透明管）。（2）真空辅助压浆施工步骤a、准备工作①检查压浆孔、排气孔是否畅通，若堵塞，则必须疏通。②检查供水、供电是否齐全，并与压浆前将所有的用电设备接好。③检查压浆泵是否正常工作，检查高压管是否有干灰，检查球阀是否堵塞，否则需拆下清洗干净。④检查搅拌机是否正常工作，是否漏水，搅拌是否均匀，搅拌后的浆体能否达到要求。⑤压浆前对孔道进行清洁处理，必要时采取冲洗方式清除有害物质，冲洗后使用压缩空气将孔道内的积水吹出。b、试抽真空关闭阀门1和排气孔，打开阀门2和3，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1Mpa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min,若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。c、搅拌浆体①拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水清理干净。②根据浆体配合比，首先将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入称量好的水泥、外加剂，在搅拌35min直至均匀。③搅拌时间应保证水泥浆混合均匀，注意观察水泥浆稠度。压浆过程中，水泥浆的搅拌应不间断，若中间有停顿，必须让搅拌机和压浆泵之间循环流动，直到浆体泵送完毕。d、压浆①启动真空泵，当真空度达到并维持0.1Mpa左右时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆；②压浆过程中注意观察料斗中的水泥浆下降是否正常，压力表读数是否异常。当一切正常时观察到浆体经过透明高压管并准备到达阀门3时，关闭阀门3，并打开阀门2，关闭真空泵；③观察储浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭阀门2。④马上打开排气孔，启动压浆泵，观察排气孔处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭排气孔，以0.4～0.6Mpa的压力继续压浆2—3min,最后关掉压浆泵，关闭阀门1；⑤拆除阀门2外的设备，并清洗，然后接到另一组孔道，按以上步骤开始压浆另一组管道。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。e、清洗压浆结束后及时清洗搅拌机、高压管、阀门等。f、封锚终张拉后24h后确认无误后，切割多余的钢绞线，外露3-4CM。锚垫板清理干净，锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理，锚穴周边混凝土凿毛应全面。五、质量保证措施

连续梁施工质量管理组织机构图中交一公局

沈丹客专ＴＪ－１标四工区工区经理工区副经理工区总工工程管理部安全质量部物资设备部综合部试验室精测队连续梁架子队5.1质量保证流程（1）、各分项工程层层交底、层层落实、记录完整，做到“凡事有章可循、凡事有人负责、凡事有人监督、凡事有据可查”，对每一重要分项工程都要编制管理流程，以过程精品保证优良工程。（2）、采用“会诊制度”与“奖惩制度”相结合的方式彻底解决施工中出现的问题。图4-1：“会诊制度”流程图出现问题出现问题检查核实分析原因奖惩制度进行整改制定整改措施进行反思有关部门进行会诊追根找出责任5.2基底处理（1）满堂支架范围内清除地表原有的软土、腐殖土及垃圾土，整平后，采用大型振动压路机碾压，坑穴回填要严格控制填筑分层厚度。（2）基础处理时必须将冻土层清掉，再回填50cm厚山皮石并分层碾压，地基承载力≥300kpa。（3）基础顶面要平整，平整度的控制在10mm之内（3m直尺）。（4）基础强度须经验算并符合设计要求。5.3支架搭设及拆除（1）支架下基础全部采用C20混凝土硬化，厚度要保证20cm厚。（2）支架立杆有弯曲变形的不得使用，底座钢板有变形时，校正后使用。（3）安放可调底座及首层立杆时需挂线摆放，对于支墩立杆间距为30×30cm时，其下部偏差（纵、横向）控制在5mm以内。调整可调底座丝扣时需抄平、拉线，确保同一支墩的首层水平横杆基本处于同一水平面上，相对高度控制在5mm以内。其它间距的支架其首层立杆轴线偏差及首层横杆相对高差均应控制在10mm以内。顶部应控制在15mm以内，防止支架水平框偏扭过大。立杆垂直度偏差应小于0.2％。（4）支架碗扣必须用手锤打紧，支架全部搭设完毕后浇筑混凝土前需按排专人对碗扣进行检查和复打。（5）横联φ48脚手架钢管接长处需用三个卡扣搭接，立杆及斜杆需用十字及万向卡卡牢。（6）剪刀斜撑及外侧通长斜拉杆，可在支架搭设后再施工，6m长斜拉杆联接点不少于5个，2m长时不少于3个。（7）拆除支架时，任何杆件不得随意直接向下抛掷，必须用传递方式运出或拴绳续下。5.4底模铺设及拆除(1)底模下的肋木间距按方案的要求间距安放，需避开侧模竖背楞的对拉拉杆位置时，肋木最大间距不得大于要求值;(2)底模面板（20mm竹胶板）需用高速电锯裁板。与背板用铁钉固定时，需先用高速手提电钻在竹胶板上开孔，然后再钉小铁钉。裁板及开孔时板下应垫实，以免产生毛边。新裁板后，板边应用耐水漆或封缝漆涂刷两遍;(3)底板宽度较设计小5mm，两侧边贴双层密封条，密封条不得挤入模板面内，钉帽低凹处及模板拼缝需用原子灰摸平和密封，然后涂刷液体腊。在底模上进行焊接作业时，其下应遮垫，以防焊渣掉在底模上，损伤面板;(4)合侧模前用高压气泵或高压水枪清理底模，确保底模面清洁;(5)底模标高在两中支墩处预留5mm的沉降量。(6）底模拆除：在首次预应力张拉完毕后，将支架顶托下调5～10cm脱模竹胶板逐块撬开，然后根据实际情况，将模板和方木运出，一般采用直接栓绳续下。5.5钢筋加工制作与绑扎(1)按《铁路混凝土工程施工质量验收标准》等规范及业主下发的有关规定进行钢筋原材及焊接试件的检验；(2)搭接焊宜采用双面焊，焊接长度不得小于5d，在双面焊困难时，采用单面焊，焊接长度不得小于10d；(3)配筋时钢筋接头应避开盖梁的最大受拉区，在设计图中未给定的情况下，箱梁底板及腹板中性轴以下部分在跨中6m左右范围不得设有接头，在其它拉应力区，同一截面接头数量不超过50％；(4)要注意按设计和规范要求的质量标准，安设好各类预埋件。5.6预应力钢束、波纹管及锚垫梁和螺旋筋的安装(1)预应力钢绞线及相应锚具进场后，应按规范要求进行检测，合格后方可使用；(2)由于钢筋、管道密集；若钢绞线与管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋、后竖向预应力钢筋，在横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的钢筋可切割。同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣；(3)钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保持管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹官的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道；(4)螺旋筋安放位置要正确，锚垫板与端模安放位置要正确，喇叭内口及压浆孔中要用棉纱或碎海面块填充塞紧以防进浆。锚垫板端面与钢束端部轴线保持垂直。波纹管应插入锚垫板的小口内，缝隙用塑料胶带裹缠严密。若伸入锚垫板喇叭口中则需在张拉前裁剪，以保证预应力张拉时，钢绞线能在喇叭口内按正常角度分开。5.7侧模、端模安装及拆除(1)侧模的对拉拉杆采用双螺帽，螺帽要上紧。下部靠底模控制宽度，上部用垫块及顶板钢筋控制上口宽度；(2)侧模与底模对口处粘贴双层密封条，伸入面板内多余的密封条应铲除清理干净，底模根部设通长的锁口方木，以防涨模跑浆出现烂根现象；(3)端模采用钢槽或10×10方木做横撑梁（可与侧模端的边框连接）进行加固，并设一定数量的斜撑方木；(4)当砼强度达到规定要求时，可拆除端模和侧模。拆体除时严禁直接撬捌模板以防损坏梁棱角。应用吊机外拽脱模后起吊，起吊时应在模板下部挂两根缆绳，用缆绳来控制模板摆动，以防模板碰撞墩柱。5.8混凝土外观质量控制措施⑴选用普通硅酸盐水泥,不使用矿渣或粉煤灰水泥。⑵选用天然洁净的砂子和石子，必要时石子在现场冲洗。⑶选用高频振动器，减少混凝土表面气泡。⑷制定合适的混凝土施工工艺。⑸模板选用大块钢模，模板制作要精加工。⑹加强操作人员的外观质量教育和技能培训。5.9砼质量保证措施⑴本合同段内砼采用集中搅拌，电子计量控制，砼拌制符合规范及设计要求。⑵每一砼搅拌工点配备拌制设备和计量装置，经常保持良好状态，并严格按配合比计量，各种搅拌材料的配量偏差为：水泥不大于±1%，粗、细骨料不大于±2%，水和外加剂不大于±1%。⑶砼搅拌均匀，颜色一致。本工程项目所需砼一律采用强制式搅拌机搅拌。⑷采用搅拌运输车将砼运至现场后泵送入模，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间不超过90分钟。卸料时出料口与接料面之间的距离不超过1.5m；砼入模温度冬季＞5℃，夏季＜30℃。⑸使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不大于30cm，振动时间20～30s，操作时依次垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为5～10cm。表面振动器的移动距离，以能覆盖已振实部分的边缘为度，分层厚度25cm。⑹灌注砼连续进行。如间断，其允许间断时间由试验确定，间断超过砼的初凝时间，则按照施工接缝处理，并埋入接茬的钢筋或型钢，外露一半。⑺砼施工间断后，需待前层砼获得1.2MPa以上抗压强度(防渗砼达2.5MPa以上)时，才允许灌注次层砼。接灌前先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子及松弱砼层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。施工接缝处的砼加强振捣，使新旧层砼紧密结合。⑻砼灌注完毕10～12h以内，用土工布等覆盖并浇水养护，养护期限不得少于5天。浇水以能保持砼湿润为度，当气温高于15℃时，最初三天，白天每隔2h浇水一次，夜间至少浇水两次；三天以后，每昼夜至少浇水四次。当气温低于5℃时，砼严密覆盖，保温保湿，不浇水养护。⑼砼拌制时，按不同标号、不同配合比、不同工程部位分别制作试件。每灌筑100立方米砼，制作试件一组，不足100立方米者，也制作一组。5.10混凝土浇筑及养生(1)在温较低时，现浇梁的混凝土浇筑尽可能的按排气温相对较高的白天进行。对溅落在模板内面上且已干涸的混凝土浆斑点能清洗的应及时清洗，不宜清洗处需提前用喷壶喷水，保持模板内面湿润，以防干灰粘皮，影响混凝土外观质量；(2)进场混凝土应定期对混凝土坍落度进行检测，不符合要求的坚决清退，并按要求做好标养及同条件养生试件。同条件养生试件在脱模后立即移至梁上，并同梁体混凝土一起覆盖和洒水养生；(3)混凝土的浇筑要严格按照方案中所要求的顺序进行，两台泵车对称浇筑的速度尽可能保持一致。应尽可能地下探软管，以减小混凝土的灌筑高度，确保直接灌筑其最大灌筑高度不超过2m，并避免混凝土直接冲击波纹管。对于墩顶至端部预应力钢束布置在顶部的区段，若泵出混凝土冲击力不大时可从梁上顶部直接灌筑，但应避开波纹管，冲击力较大时，应采用垫板缓冲（竹模板或薄钢板），人工散灰。灌筑过程中严禁混凝土直接冲击侧模；(4)采取倾斜分层、水平分段浇筑时，水平分段长度控制在10m左右，倾斜分层厚度控制在0.3～0.5m之间。每台泵车及作业面设专人指挥控制；(5)混凝土捣固时，严禁振捣棒碰撞波纹管和模板。在混凝土浇筑前振捣工要提前掌握清楚波纹管在各区段的具体位置，做到心中有数。震捣要本着“快插慢拔”的原则，避免漏振和过振，以混凝土表面开始翻浆并无大气泡翻出为度。应特别重视对锚区位置混凝土的捣固，φ50棒不易插入的地方，需用φ30振捣器辅助振捣，确保该处混凝土内部密实，防止锚垫板后部混凝土中出现空洞。垫石顶面绝对标高控制在5mm以内，相对标高控制在2mm，垫石顶面抹面时需现场即时抄平进行控制；(6)混凝土浇筑后首先进行粗抹找平，待收浆后初凝前进行三次抹面压光，在气温高于5C°时，混凝土初凝后应及时覆盖并洒水养生，防止混凝土表面出现干缩裂纹。气温低于5C°时，严禁洒水，需在混凝土三次抹面压光后立即用塑料薄膜对外露混凝土进行覆盖，待混凝土初凝后，再在其上覆盖保温材料，拆除侧模及底模后，及时对箱梁混凝土外侧面喷涂混凝土养生剂。5.11预应力张拉及压浆（1）预应力所需材料进场时应附有合格证、质量证明。进场后按规范要求进行抽检，抽检合格后方可使用。张拉机使用前需进行标定，在使用过程中如有异常或更换密封圈等需重新进行标定；（2）千斤顶、油泵、油表组装后，首次张拉前需空载运行1～2遍，以便将千斤顶及油管中进入的空气排出。张拉机具搬运过程中，应避免磕碰油表及千斤顶油嘴，装卸油表时，严禁直接板动油表，应用两个扳手松紧连接螺母；（3）工作锚与限位板、千斤顶（自锚式）要配套使用。安装锚环前需将锚垫板端面清理干净，尤其锚环槽口内。喇叭口内若有多余的波纹管应清除掉。对于张拉锚固区处的钢绞线，需保持清洁，若有浮锈及污物要清理干净，以免影响锚具效率；（4）锚环、夹片在工地上一定要妥善保管，防潮、防锈，做到随用随取。夹片齿部若出现严重锈蚀情况，应禁止使用。锚环及夹片使用时应避免沾上泥砂。安装锚环时，锚环一定要入槽，并注意确保工具锚与工作锚之间的钢绞线不能出现交叉的情况；（5）限位板的限位高度必须与夹片的外露量相适应，限位高度应比夹片外露量低0.5～1.0mm（与钢绞线直径相匹配的限位高度，一般在7～8m）。应注意避免在限位面上沾上泥土等污物；（6）张拉前应对梁端混凝土进行认真仔细检查，对锚区混凝土存在的蜂窝、孔洞，需彻底清凿后修补，修补材料强度不低于梁体本身强度；（7）张拉时需统一指挥，两端用对讲机或口哨发出号令，协调作业。张拉作业（千斤顶给油）应缓慢均匀进行，并且尽可能使两端预应力钢束的伸长量保持接近。要及时准确真实地做好张拉记录；（8）孔道灌浆时，水泥浆中掺入的外加剂要充分搅拌均匀，在使用前及压注过程中对储浆罐中的水泥浆应不停搅动，并定期检查滤网，若有损坏及时更换。气温较高时，从制浆到压浆时间最长不得超过30min，气温较低时，压浆作业安排在白天气温相对较高的上午或中午进行；（9）压浆时需做好压浆记录，每一工作班至少应留取3组7.07×7.07×7.07cm的试块,并做好试件的养生工作。5.12预防质量通病的措施5.12.1桥梁工程施工中为确保质量，将采取如下措施：模板安装时，接缝内夹塞止浆胶带或用肥皂将模板接缝抹平，防止在砼灌注时漏浆，导致砼施工表面产生麻面影响外观。采用与梁体强度一样的标准垫块设置砼保护层，使钢筋保护层设计和规范要求。施工中采用相同规格和品质的水泥、砂石料等，防止结构物外部颜色不一致，并按钢筋的间距选择合理的粗骨料直径。按设计要求和施工方案，确定砼的配合比及施工方案对坍落度的要求，提高砼的和易性，砼拌制中加入适量的减水剂。5.12.2混凝土工程(1)麻面现象:砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应填严，防止漏浆。钢模板涂脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位应修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。(2)蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。砼应搅拌均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。砼的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼搅拌物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍