品质部2013年管理评审

報告人﹕

王武平日期﹕2014.1.10品质部2013年管理评审资料

输入2013年品质部目标2013年品质部达成状况2013年品质目标未达成原因分析

输出2014年品质目标2014年目标达成计划

目录2013年品质输入目标2013年品质部依据公司年度总目标制定的目标如下：品质部A.IQC进料漏检率≤1%每月每月进料漏检批数÷每月进料检验批数×100%《进料检验报告》、《QC检验日报表》B.组装QC制程漏检率≤1%每月每月制程漏检批数÷每月制程检验批数×100%《制程巡检报告(组装)》、《QC检验日报表》C.冲压QC制程漏检率≤1%每月每月制程漏检批数÷每月制程检验批数×100%《冲压部IPQC巡检记录表》、《QC检验日报表》D.OQC检验漏检率≤1%每月OQC检验漏检批÷检验总批数×100%《出货檢驗報告》、《QC检验日报表》E.客户投诉率≤1%每月以客户书面投诉件÷出货总件数×100%客户投诉传真件、《客诉登记表》、《客户投诉处理报告》F.校验计划实施率≥100%每月实际校验件数÷校验总数×100%《校验计划表》《校验记录表》1.进料漏检率达成状况：（因为IQC检验不到位造成冲压组装注塑OQC客户等抱怨）目标：≤1%2013年各项目品质目标达成状况月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月IQC漏检率3.60%5.30%4.60%6.40%7.40%7.60%5.37%7.80%8.90%9.2%.2.10%1.30%2013年IQC进料目标没有达成.平均达成率为5.49%.主要原因如下：1.供应商在品质控中无法满足现有的品质，特别是供应商对外观检验不够彻底，造成IQC检验中无法100%的检验，致使不良品流入CHY.2.2013年IQC人员流失、更新严重，一些有经验的老员工全部流失，造成检验判定及检验方法上的错误或不足等.再加上人员培训执行不到位，造成标准方法检验标准等好的方法好的经验得到传承.3.IQC进料号较多产品杂部分检验标准不明确.同时出现交期急开箱率不高.2.冲压QC制程漏检率达成状况：（因冲压QC检验不到位没造成IQCOQC组装客户抱怨）目标：≤1%月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月冲压漏检率4.60%5.24%7.30%4.60%7.30%8.60%6.80%8.90%6.30%8.60%4.50%2.10%2013年冲压QC漏检平均不良率：6.24%主要分布为：压伤标签错误尺寸NG原因为：1.冲压部分模具不稳定，造成压伤后抽检无法识别，同时冲压QC在监控模具保养关注压伤程度上没有做重点管制.如折弯裂纹折弯尺寸等方面经验不足.2.冲压作业人员及QC管理较差从统计中发现夜班造成压伤较多.3.冲压整体品质培训执行不到位，人员自检执行力度不够外观依赖如QC发现.4.冲压人员及QC人员在2013年没有制定绩效管理，造成工作质量不高.

3.组装制程漏检率达成状况：因为组装QC没有发现异常造成OQC客户等抱怨月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月组装漏检率4.30%8.30%6.30%5.80%8.60%7.40%6.30%7.30%6.30%6.70%7.30%3.90%组装检验目标没有达到，平均不良为6.29%主要原因如下：1.2013年组装QC配置及组装成品段人员能力不够，造成不能提前做好预防动作2.组装QC自公司开始有组装线来，一直没有配置有专业有经验的QC且无专业QE指导，造成QC能力上及检验标准上模糊.3.产品设计产产品工艺不合理不成熟没有优化完全依赖于人检验无法避免不良的流出.4.生产制具生产工艺等生产布局等不成熟防呆能力差造成不良品外流5.人员岗位培训技能培训等考核制度绩效制度SPC品质观念等较弱.4.OQC检验漏率达成状况：（因OQC检验不到位没造成客户抱怨（如无法检验除外）目标：≤1%月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月OQC漏检率3.60%4.60%6.30%5.40%6.80%7.30%8.50%5.30%6.40%5.70%3.80%2.10%OQC检验不平均不良率5.48%主要原因为：1.在功能性问题上，检验经验标准不明确不能提前检验2.业务出货时间急检验时间不够造成开箱率不高或开盘率不高.3