钢筋安装及预埋件施工作业指导书

钢筋安装及预埋件施工作业指导书第一节总则1.1本作业指导书根据《水工砼施工规范》（SDJ207-82）编制，适用于水利水电工程钢筋砼施工中的钢筋加工、安装及预埋件的施工。进行钢筋工程施工的人员必须熟悉其工作内容、熟悉加工设备机械性能和操作技术、懂得各种加工技术和安全防护措施并能正确实施操作，经专业培训并取得作业上岗资格证的人员。用于工程的钢筋和预埋件应符合设计与规范要求。1.2施工单位在钢筋加工、安装前，必须对设计文件、图纸以及施工组织设计认真研究做好技术交底。同时，加强各工序间的检查、验收、提高施工质量。第二节钢筋安装工程2.1钢筋砼结构用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合设计文件规定，热轧钢筋的性能必须符合国家标准GB31499-79的要求。2.1.1钢筋必须按不同等级牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌标识，在运输、贮存过程中应避免锈蚀、污染，钢筋宜堆置在仓库（棚）内，若露天堆置时，应垫高并加遮盖。2.1.2钢筋应有出厂证明书或试验报告，使用前应作拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋还应作好焊接工艺试验。钢号不明的钢筋，经试验合格后方可使用，而且不能在承重结构的重要部位。2.1.3钢筋的机械性能试验应遵守下列规定：（1）钢筋应分批试验，以同批号、同一截面尺寸的钢筋为一批，每批重量不大于60吨。（2）根据原附钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量，包括裂缝、结疤、麻坑、气泡、伤痕及锈蚀程度等。（3）在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋，各取一个拉力试件和冷弯试件，检查该批钢筋是否合格。2.1.4钢筋替换，必须征得设计单位同意，同时应严格遵守下列规定：（1）替换时，应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面面积作相应的改变；（2）某种直径的钢筋，采用同钢号的另一直径钢筋代替时，其直径替换范围最好不超过4毫米，变更后的钢筋总截面面积不得小于设计规定的截面面积的98%，或大于设计规定的截面面积的103%。（3）钢筋等级的更换不能超过一级，用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜采用改变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。2.1.5水工结构的非预应力砼中，不宜采用冷拉钢筋。2.2钢筋加工钢筋加工包括调直、除锈、划线、下料和弯曲等工序，运至工地现场的钢筋应根据规格型号分别储存，以便针对其特点，采用不同的加工工艺，并做到合理下料。钢筋加工厂一般包括：原料仓库、冷加工系统、断盘变盘车间、电焊车间、拼装场、成品、半成品仓库和堆放场等，布置时应按生产流程、进料、出料、运输、统盘考虑。2.2.1钢筋的配料钢筋的配料就是根据施工图纸，按不同构件分别计算出各根钢盘切断时的直线长充（称为下料长度），然后编制配料单，作为申请加工的依据。为了加工方便，应根据配料单上的钢筋编号，分别填写配料牌，作为加工的依据。加工完成后，将加工牌系在钢筋上，以便在绑扎成型和安装过程中识别。2.2.1.1配料依据（1）设计图纸、修改通知、钢筋加工任务单；（2）浇筑部位的分层分块图，月浇筑计划；（3）砼入仓方式；（4）钢筋运输、安装方法和接头形式等。2.2.1.2钢筋下料长度计算钢筋下料长度的计算要计入钢盘焊接、绑扎需要的长度和因弯曲而延伸的长度。即直钢盘下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度+（搭接长度）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯钩增加长度+（搭接长度）箍盘下料长度=箍盘周长+|弯钩增加长度+（搭接长度）2.2.2钢盘代换钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。在施工中当遇到供应的钢筋品种、级别与设计图纸要求不符时，可以进行钢盘代换，但应征得设计、监理单位的同意。2.2.2.1钢筋代换的基本要求（1）不同种类的钢筋代换，按钢筋抗拉力设计值相等的原则进行代换；对相同种类和级别的钢筋代换，应按等面积原则进行代换。（2）当构件受抗裂、裂缝宽度和挠度控制时，钢筋代换后庆进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。（3）当构件受力构件，不宜用Ⅰ级光面网筋代换变形钢筋。（4）梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换。（5）钢筋代换后应满足砼结构设计、施工规范中所规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。（6）有抗震要求的结构，宜以强度等级较高的钢筋代替原设计中的钢筋。（7）预制构件的吊环，必须采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋制作，不得以其它钢筋代换。（8）钢筋代换时不允许改变构件的结构尺寸。2.2.2.2钢筋代换方法（1）当有相同的钢筋品种，但没有设计所需要的钢筋规格，在此情况下，只要代换钢筋的总截面积和原设计钢筋的总截面积相等。即As2n2=As1n1或As1——原设计一根钢筋的截面积；As2——代换后一根钢筋的截面积；n1——原设计钢筋根数；n2——代换后钢筋根数；（2）等强度代换：不同等级品种的钢筋进行代换时，代换后钢筋的承载能力值必须等于原设计钢筋的承载能力值。代换公式为：∑As2=∑As1.fy1即∑As2=fy1=∑As1fy2式中fy1——原设计的钢筋设计强度；fy2——代换后的钢筋设计强度。2.2.3钢筋除锈钢筋由于保管不善或存放过久，而产生铁锈或染上油泥等污物。这种铁锈或油污如不清除干净，钢筋在混凝土里就不能同混凝土很好粘结，而影响钢筋和混凝土的共同受力，降低结构或构件的承载能力。钢筋除锈方法很多，过去常用人工进行除锈，如用钢丝刷、砂盘或用酸洗等除锈方法，但费工、费料。目前，钢筋除锈一般可通过以下两个途径：（1）通过钢筋加工的工序同时解决除锈，如在钢筋冷拉和钢丝调直过程中除锈。（2）通过机械方法进行除锈，如采用电动除锈机除锈，对钢筋的局部除锈较为方便，效率高，效果好。在除锈过程中，如发现钢筋表面锈斑鳞落现象严重并损伤钢筋截面，或在除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。2.2.4钢筋调直直径在10mm以下的盘圆钢筋，在使用前必须经过放盘、调直工序。直径在10mm以上的钢筋，一般在轧制作过程中都切成长度为8~9m的直条，但由于运输或存放不当，使直条状钢筋造成局部曲折，因此在使用前需进行平直处理。2.2.4.1人工调直当工程量较小时，且无机械设备条件下，可采用人工调直。（1）钢丝的人工调直：冷拔钢丝是经冷拔加工而成，因冷加工后塑性下降，硬度提高，所以用人工进行调直很困难，应先用厚壁钢管弯曲成蛇形，长40-50cm，管壁四周打上小孔，然后将需要调直的钢丝穿过蛇形管，用人力向前牵引，锈粉从小孔中排出。（2）直径在10mm以下的细钢筋，可以采用绞磨等办法进行人工调直。（3）粗钢筋人工调直：对于直径在10mm以上的直条粗钢筋，先将钢筋的弯折处放在卡盘上的板柱间，用平头横向板子将钢筋弯折处平直或用锤击法平直。2.2.4.2机械调直（1）钢筋调节税直机调直：直径为5.5mm以下的冷拔低碳钢丝，采用钢筋调直机进行调直和切断工序一次完成，其切断长度的误差可控制在3mm以内。对于直径在6-9mmⅠ级盘圆钢筋，可选用调直机进行调直，也可采用卷扬机进行拉直。钢筋调直机技术性能见表1。表1钢筋调直机技术性能机械型号钢筋直径(mm)调直速度(m/min)断料长度(mm)电功功率(kw)外形尺寸(mm)长×宽×高机重（kg）Gj6-4/8(TQ4-8)4-840300-60005.57250×550×1150720Gj6-4/14(TQ4-14)4-1430.54300-700024.58860×1010×13651500（2） 数控钢筋调直切断机：数控钢筋调直切断机是在原有调直机的基础上应用电子控制仪，准确挖掘钢丝断料长度，并自动计数。其断料精度高，偏差可控制在1-2mm。但要求钢丝表面光洁，断面均匀，以免钢丝移动时速度不均，影响切断长度的准确性。（3）粗钢筋的机械调直：粗钢筋呆以采用冷拉时拉直，一般要拉到钢筋表面浮皮脱落为止。当用作预应力钢筋时，其冷拉率庆由试验结果确定。（4）质量要求：g.钢筋应平直，无局部曲折，且钢筋中心线同直线的偏差不应超过全长的1‰。b.冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，表面不得有明显的擦伤，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以下，其抗拉强度不得低于设计规定的数值勤。c.当采用冷拉方法来调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不宜大于1%。d.钢筋的表面应洁净。2.2.5钢筋切断2.2.5.1切断前的准备（1）断料前要根据配料单复核其钢筋种类、直径、尺寸、根数是否正确。（2）根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。（3）断料时应避免用短尽量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工段台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板。（4）在采用联动机械时，对切断部分应在操作前调整好定尺板位置，并拨好长度控制开关，经试切核对其尺寸后，方可成批生产。2.2.5.2手工切断手工切断钢筋，劳动强度大，工效低，只是在加工量小或条件有限制时采用使用的工具有：（1）剪线钳：适用剪直径在5.5mm以下的冷拔低碳钢丝。（2）手压切断器：在施工现场或盘圆钢筋放盘时常用的手动切盘工具，适用切断直徒工为14mm以下的Ⅰ级钢筋。（3）手动液压切断机：可切断直径16mm以下的钢筋及直径为25mm以下的钢铰线。该机体积小，重量轻，操作简单。（4）克子：适用于直径6-32mm的钢筋切断。2.2.5.3机械切断表2钢筋切断机技术性能使用钢筋切断机应调整和研磨好刀片，固定刀片与冲切切刀片间的水平间隙以0.5-1mm为合适。2.2.5.4质量要求（1）钢筋的断口不得有马啼形或起弯等现象。受力钢筋全长净尺寸的偏差允许值为±10毫米。箍筋各部分长度的允许偏差为±5毫米。钢筋弯起点的偏差：厂房构件±20毫米，大休积砼±3毫米。d.钢筋转角的偏差3○。（3）在钢筋切断配料过程中，如发现钢盘有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。2.2.6钢筋弯曲成型钢筋骨加架是由不同形状的钢筋通过绑扎或焊接制成，因此常要求将钢筋弯成不同的形状，如箍盘、弯起钢筋和带有弯钩的直钢筋等。2.2.6.1钢筋弯曲前的准备（1）钢筋弯曲成型前，首先应根据弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等。（2）划线：对形状复杂的钢筋，要用石笔将各弯曲点的位置划出。（3）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状，尺寸是否与设计要求相符，经过调整后，再进行成批生产。2.2.6.2机械弯曲成型机械弯曲钢筋，能减轻劳动强度，提高工效和保证质量。常用的机械有：（1）机械弯曲机：其特点是通用性强，结构简单，操作方便，可弯制直径40mm以下的钢筋成各种角度。其技术性能见表3。表3钢筋弯曲机技术性能弯曲机类型钢筋直径(mm)工作盘转速(转/min)电功功率（kw）外形尺寸(mm)（长×宽×高）重量（kg）Gj7-406-40３、６、112.81360×865×746662Gj7-40(wj40-1)6-403、7、142.81360×780×670435这种钢筋弯曲机有三个工作速度，低速适宜弯制直径为24-40mm的钢筋，中速适宜变制直径为18mm以下的钢筋。（2）四头弯筋机：是由一台电动机通过三级变速带动圆盘，使四个工作盘转动。工作盘不停地作往复运动，且转动角度一定。主要技术参数是：电动功率为3kw，转速960转/min，工作盘反复动作次数为31转/min，该机能弯曲φ4-φ12钢筋，弯曲角度可在0○-180○范围内变动。（3）钢筋弯箍机：有立式和卧式两种。常用弯箍机是用一台2.2kw电动机，通过TZQ-300型减速器传动。箍筋尺寸可任意调整，但箍筋展开长度限制在04-1.96m，每小时加工能力可达720个。（4）螺旋形钢筋连续成型机：这种机械可同时完成钢丝的调直、成型和切断三道工序，效率较高。使用的电机为3kw，1420r/min；磨擦轮60r/min；外表尺寸600×500×800mmm。其产品规格：长度110mm（共五圈半），螺距２０mm，螺圈直径３７mm，所用钢丝直径为４mm。２.2.6.3手工弯曲成型手工弯曲钢筋的方法，具有设备简单，成型正确多变等特点，但劳动强度大，效率低。主要工具有：（１）手摇扳子：是弯曲细钢筋的主要工具。它是由一块钢板底盘和扳柱、扳手组成，可以弯曲直径在１２mmm以下的钢筋，每次可以弯曲１－５根，主要适宜弯制箍筋。手摇扳手长度３００－５００mm，底盘钢板厚４－６mm，扳柱直径为１６-18mm，操作时将底盘固定在工作台上。（２）卡盘和钢筋扳子：是由一块钢板底盘和扳柱（φ２０－２５）钢筋柱）组成，底盘固定在工作台上。另外配备一些不同厚度的钢套，作调节不同直径的钢筋与扳柱间的距离。钢筋扳子和卡盘配合使用，它有横口扳子和顺口扳子两种，横口扳子又分平头和变头两种。钢筋扳子的扳口尺寸要比弯制的钢筋大２mm较为合适。（３）螺旋钢筋成型器：螺旋形钢筋手工成型时，一般利用手摇辘轳来操作，转动卷筒，使钢筋盘绕在卷筒上呈现螺旋形，螺旋筋的螺距可在钢筋骨架绑扎时按要求长度拉开。因螺旋筋有弹性，卷筒直径应比螺旋筋内径略小。２.2.6.4（１）钢筋弯制和末端弯钩应符合设计要求，若设计未作规定，所有的受拉光面圆钢筋的末端作１８０○的半圆弯钩，且内径不小于２.5d；若采用手工弯钩时，就适当的平直部分。当级钢筋按设计要求成弯转９０○时，其最小转弯直径分别为：钢筋直径小于１６mm时，最小转变直径为５d，钢筋直径大于１６mm时，最小转变直径为７d。弯起钢筋折处的圆弧内半径应大于１２.5d。（２）用圆钢筋制成的箍筋，其未端应有弯钩，其要求为：a.箍筋直径在５－１０mm时，若受力筋不大于25毫米，末端钩长度为７５mm，若受力筋在２８-40之间，末端弯钩长度为９０mm。b.箍筋为１２mm时，受力筋不大于２５mm，末端弯钩长度为９０mm，受力筋在２８－４０mm，末端弯钩长度为１０５mm。２.2.7钢筋焊接钢筋焊接是钢筋加工工艺中一项重要工作，也是节约钢材，提高钢筋混凝土构件质量、加速工程进度的重要措施。常用的钢筋焊接方法主要有电阻点焊、闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、气压焊、预埋件弧压力焊等。本节只对电阻点焊、闪光对焊、电弧焊介绍。2.2.7.1钢筋对焊对焊具有成本低，质量好、工效高，并对各种钢筋均能适用的特点，因而得到普遍应用。对焊的工作原理，是利用对焊机使两段钢筋接触，通过低电压的强电流，把电能转化为热能使钢筋加热到一定温度后，进行加压顶锻，使两根钢筋焊合在一起，便形成对焊接头。（１）钢筋对焊工艺钢筋的纵向连接宜采用闪光对焊。根据对焊机的功率大小及钢筋品种直径不同，闪光对焊的工艺又分为连续闪炮焊、预热闪光焊、闪光１－预热闪光焊及焊后通电热处理等不同工艺。a.连续闪光焊：当钢筋直径较小、钢筋级别较低时，可采用连续闪光焊。由于连续闪光焊所需焊机功率较大，可焊接钢筋的上限直径、应根据焊机容量，以及钢筋级别而定（见表４）。表４连续交光焊钢筋上限直径焊机容量（kvＡ）１５０１００７５钢筋级别Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级钢筋直径２５２２２０２０１８１６１６１４１２利用连续闪光焊时，先闭合电源，然后使两钢筋端面轻微接触，形成闪光。闪光一旦开始，就徐徐移动钢筋，形成连续闪光过程。待钢筋烧化到规定的长度后，以适当的压力迅速进行顶锻，使两根钢筋焊牢。b.预热闪光焊：钢筋直径较大且端面较平整适用于预热闪光焊。预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。采用这种焊接工艺时，先闭合电源，然后两钢筋端面交替地接触和分开，钢筋端面的间隙中发出断续闪光，形成预热过程。当钢筋烧化到规定预热温度后，随即进行连续闪光和顶锻。c.闪光－预热闪光焊当钢筋直径较大而两端面不够平整时，宜采用闪光－预热闪光焊，这种焊接方法的过程是：首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后继续闪光，进行预热，接着连续闪光，最后进行顶锻，以完成整个焊接过程。d.通电热处理对于Ｎ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊接或闪光－预热闪光焊工艺。必要时还应在焊机上进行焊后热处理，以改善接头的延性。通电热处理的方法是：待接头冷却至常温，将电极钳口调至最大间距，重新夹紧钢筋，使接头处于中心位置，以利均匀加热。采用最低的变压器级数，进行脉冲式通电加热，包括通电和间歇时间，每次约３s。当加热至７５０－８５０℃，钢筋表面呈桔红色并有微小的氧化斑出现时通电结束，在环境温度下自然冷却。观质量检查a.接头处应密闭完好，并有适当而均匀的镦粗变形和均匀的金属毛刺。b.接头处的钢筋表面无横向裂纹。c.与电级接触处的钢筋表现不得被烧伤。d.接头处如发生变折，其角度不得超过４○（预应力钢筋或锂后需经冷拉矫直者除外）。e.钢筋接头处如发生轴线偏移，其偏移距离不得大于０.1倍钢筋直径，同时不得大于２mm。f.对焊接头的外观检查，每批抽查１０％的接头，并不得小于１０个（在同一班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的３００个同类型接头为一批，若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累积计算）。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。２.2.7.2钢筋点焊用电阴点焊焊接钢筋骨架或网片，是一种生产效率高、质量好的工艺方法，和手工绑扎相比其劳动生产率可提高二倍以上，并具有减轻劳动强度，改善劳动条件和节约钢材等优点。点焊的工作原理就是将焊接钢筋网或骨架中的交叉钢筋的交叉点放入点焊机的两电极间，使钢筋通电发热至一定温度后（金属达到熔化连结的温度），加压使焊点金属焊牢。（１）点焊工艺与参数钢筋点工艺，根据焊接电流的大小，通电时间的长短和电极压力的大小，可分为强参数工艺和弱参数工艺。强参数通电时间极短（0.1-0.5s），而电流较大（120-300A/mm2），经济效果好，但需大功率的点焊机。弱参数通电时间较长（０.5s至数秒），而所需电流较低在点焊过程中，应保持一定的预压时间和锻压时间。（２）操作要点与注意事项a.焊接骨架和焊接网片的焊点应符合设计要求。当设计未作规定时，应按下列要求进行焊接：①焊接骨架和焊接网片受力钢筋为Ⅱ级时，所有相交点必须焊接。②当焊接网片的受力钢筋为Ⅰ级或冷拉Ⅰ级钢筋并只有一个方向受力时，两端边缘的两根锚固横向钢筋的相交点必须焊接；若网片在两个方面受力，则四周边缘的两根钢筋相交点均应焊接；其余相交点可间隔焊接。承受重复荷载并需进行疲劳验算的钢筋混凝土结构，预应力混凝土结构中的非预应力筋，不得采用焊接骨架和焊接风片。b.当焊接不同直径的钢筋，其较小钢筋的直径小于１０mm时，大小钢筋直径之比，不宜大于３；若较小钢筋的直径为１２mm、14mm时，大小钢筋直径之比，不宜大于２。C.焊点的压入深度应符合下列要求：热轧钢筋点焊时，压入深度为较小钢筋直径的２５％－４５％。②冷拔低碳钢丝点焊时，压入深度为较小钢丝直径的２５％－４０％。d.钢筋多点焊主要适用于冷拔低碳钢丝同规格网片的成批生产。在多点焊生产时，除按上述有关规定外，尚应准确调整好各个电极之间的距离，经常检查各个焊接电流和焊接通电时间是否均匀一致，以保证合适压入深度和网片尺寸。e.点焊生产时，应经常清除电极表面的污垢。防止电极漏水或冷却水通道的堵塞，开放冷却水时，注意焊机的出水温度。（３）焊接骨架和焊接网片外观质量检查；焊点处熔化金属基本均匀。b.压入深度符合规定。C．每件制品的焊点脱落、漏焊数量不得超过焊点总数的４％，且相邻两焊点没有漏焊及脱落，点焊制品周边二行没有漏焊及脱落。d.焊点无裂纹、多孔性缺陷及明显的烧伤现象。e.量测制品总长度及总宽度，并抽查纵横方向３－５个网格的尺寸，其偏差应符合规定要求。当外观检查结果不符合上述要求时，则逐件检查，并剔出不合格品。对不合格品经整修后，可提交二次验收。2.2.7.3钢筋电弧焊电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间产生高温电弧，熔化焊条与焊件的金属，凝固后形成一条焊缝。它适用于焊接直径１０－４０mm范围内Ⅰ－Ⅲ级钢筋。（１）电弧焊机有交流弧焊机和直流弧焊机两种。直流弧焊机包括焊接发电机和焊接整流器。当有的焊接要求采用直流焊条焊接时，或有的单位网路电源容量很小，要求三相均衡用电时，应选区用直流弧焊机。其余情况下尽量采用交流弧焊机。因为交流弧焊机价格低，使用、维护简单。弧焊所使用的焊条，其直径为1.6-5.8mm，长度为225-400mm，表面涂有焊药，以保证电弧稳定燃烧；同时焊药燃烧时形成气幕，可使焊缝不致氧化，并能产生溶渣覆盖焊缝，减缓冷却速度，使熔化金属中的夹渣便于排除。重要结构中的钢筋接头，应先取质量较优的低氢型碱性焊条进行焊接。焊条在使用前应进行外观检查工艺试验。外观检查时，药此应没有裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷。工艺试验时，电弧应燃烧稳定，药皮均匀熔化，无成块脱落现象，焊缝成型良好，溶渣容易消除，没有超过允许的孔和夹渣缺陷。焊条应在干燥的地方存放，若存放在受潮，需经烘焙后才能使用。对于低氢碱性焊条其烘焙的温度与时间，必须按焊条说明书进行。（２）电弧焊工艺及参数钢筋电弧焊可分搭接焊、帮条焊、坡口焊、熔槽帮条焊和窄间隙焊五种接头型式。a.帮条焊与搭接焊：①进行钢筋帮条接头或搭接接头的电弧焊时，宜采用双面焊缝。在不能进行双面焊时，也可采用单面焊。②帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作。如帮条级别与主筋相同时，帮条的直径可比主筋直径小一个规格。如帮条直径与主筋相同时，帮条钢筋的级别可比主筋低一个级别。③钢筋帮条接头或搭接接头的焊缝厚度应不小于0.3d；焊缝宽度不小于0.7d。④多筋帮条焊或搭接焊时，钢筋装配和焊接应按下列要求进行：采用帮条焊时，两主筋端头之间，应留２－５mm的间隙。搭接焊时，钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上。焊接时，引弧应在帮条或搭接钢筋一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋头上，弧坑应填满第一焊缝应有足够熔深，主焊缝与定位应熔合良好。⑤钢筋帮条及搭接接头电弧焊时，焊条直径与焊接电流和钢筋直径及焊接位置有关。⑥对Ⅱ、Ⅲ钢筋作为预应力主筋时，锚固端可采用帮条焊锚头。帮条端面应平整，并与锚固板（垫板）紧密接触。锚固板应与钢筋轴线相垂直，以利钢筋张拉时受力均匀，防止扭曲折断。帮条锚头的焊接应在预应力钢筋冷拉之前（或之后）进行。严禁在主筋上引弧。为了防止过热和烧伤，可对几人锚头轮流施焊。b.坡口焊：坡口焊接头比上两种接头节约钢材，适用于现场焊接装配现烧式构件。①钢筋坡口焊口焊又分平焊和立焊两种。焊前准备工作应符合下列要求：钢筋坡口平顺，凹凸不平不得超过１.5mm，切口边缘不得有裂纹和较大钝边、缺棱。钢筋边口平焊时，v形坡口角度为５５°－６０°；坡口立焊时，坡口角度为４０°－５５°，其中下钢筋为０°－１０°，上钢筋为３５°－４５°。钢垫板长度为４０－６０mm，厚度为４－６mm，钢垫板宽度为钢筋直径加10mm，立焊时，其宽度等于钢筋直径。钢筋根部间隙，平焊时为４－６mm，立焊时为３－５mm。最大间距均不宜超过１０mm。②钢筋坡口焊工艺要求如下：焊缝要部、坡口端面以及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好。焊接过程中要经常清渣。为了防止接头过热，可采用几个接头软弱流施焊。加强焊缝的宽度应超过v形坡口的边缘的２－３mm，其高度亦为２－３mm，并平缓过渡至钢筋表面。若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。对Ⅲ级钢筋接头冷却后补焊时，需用氧乙炔焰预热。c.熔槽帮条焊：钢筋熔帮条焊适用于直径大于或等于２５mm钢筋的现场安装焊接。焊接时，应加角钢作垫模，角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求。①角钢的边长为40-60mm，长度为80-100mm。钢筋端头加工平整，两钢筋端面间隙为12-16mm。接时电流宜稍大。从接缝根部引弧后连续施焊，形成熔池，保证钢筋端部熔合良好。焊接过程中停焊敲渣１－３次。焊平后，进行加强焊缝的焊接，其高度为２－３mm。钢筋与角垫模之间应焊二、三层侧面焊缝，使角钢起到帮条作用。d.窄间隙焊：水平钢筋间隙焊适用于２０mm及以下直径钢筋的现场连接。焊接时，钢筋置于铜模中，留出一定间隙，用焊条连续焊接，熔化钢筋端面，并使熔敷金属填充间隙，形成接头。水平钢筋窄间隙焊工艺应符合下列要求：钢筋端面应较平整。焊接从焊缝根部引弧后连续进行，或、右、来回运弧。在钢筋端面处电弧应少许停留，保证熔合良好。③焊至五分之四的焊缝厚度后，焊缝逐渐扩宽，必要时，改连续焊为断续焊，避免过热。④焊缝余高不宜超过３mm，且应平缓过渡至钢筋表面。e.预埋件电弧焊：预埋件Ｔ型接头电弧焊的接头形式分角焊和穿孔塞焊两种，装配和焊接时，应符合以下要求：①钢板厚度不小于０6倍钢筋直径，并不宜小于６mm。②钢筋应采用Ⅱ、Ⅲ级。受力锚固钢筋直径不宜小于８mm，构造锚固钢筋直径不宜小于６mm，锚固钢筋直径在６－２５mm时，可采用角焊；锚固钢筋直径为２０－３２mm时，应采用穿孔塞焊。采用Ⅰ级钢筋时，角焊缝焊脚不得小于０5倍钢筋直径；采用Ⅱ级钢筋时，焊脚不得小于０.6倍钢筋直径。施焊中，电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。a.钢筋电弧焊接前，应仔细清除沓接区内的铁锈、溶渣、油漆及其它污物。检查帮条尺寸、钢筋间隙、坡口角度及表面状态等是否符合要求。地线应放在合适位置，与钢筋应接触良好。b.对每一级别钢筋正式进行焊接生产之前，采用与之相同的钢筋、同牌号焊条以及相接近的焊接条件下，按工程所用的接头形式分别焊接三个抗拉试件，进行强度试验，全格后才可正式焊接。c.钢筋的坡口加工及钢筋预留长度的切除，应采用氧乙炔焰、氧液化石油气焰等切割，不得用电弧切割。切割后的坡口表面应比较平顺，切口边缘不得有开、明缝和较大的钝边、缺棱等。（４）质量检验a.钢筋电弧接头外观检查时，应在接头清渣后逐个进行目测或量测。强度检验时，从成品中每批切取三个接头进行抗拉试验。对于装配结构节点的钢筋焊接接头，可按生产条件制作模拟试件。在工厂焊拉条件下，以３００个同类型接头（同钢筋级别、同接头形式）为一批。在现场安装条件下，以３００个同类型接头（同钢筋级别、同接头型、同焊接位置）作为一批，不足３００个时，仍作为一批。b.钢筋电弧焊接头外观检查结果，应符合如下要求：①焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。②接头处不得有裂纹。③咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸及偏差，应不超过表５规定的数值。④坡口焊及熔槽帮条焊接头，其焊缝余高为２－３mm。名称单位接头型式帮条焊搭接焊坡口焊、熔槽帮条焊、窄间隙焊帮条沿接头中心线的纵向偏移接头处弯折接头处钢筋轴线的偏移焊缝厚度焊缝宽度焊缝长度横向咬边深度焊缝气孔及夹渣的数量和大小（１）在长２d的焊缝表面上（２）在全部焊缝上Mm度mmmmmmmmmm个m2m25d41d3+0.05d+0.1d-0.5d52641d3+0.05d+0.1d-0.5d0.52640.1d30.526表５钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许数值注：①d为钢筋直径，单位为mm。②低温焊接接头的咬边深度不得大于0.2mm。外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可提交二次验收。2.2.7.4钢筋焊接基本要求（１）在加工厂的钢筋接头宜采用闪光对焊。若不能采用闪光对焊时，宜采用电弧焊。钢筋的交叉连接，宜采用点焊，现场竖向或斜向钢筋的焊接，直径在２８mm以下时，宜采用搭接捍，直径在２８mm以上时，宜采有帮条焊接或溶槽焊，直径在２５mm以下时，钢筋接头可采用绑扎。（２）焊接钢筋的接头，应将施焊范围的浮锈、油污、油渍等清除干净，并清除焊碴。（３）在负温上焊接时，应有可靠的防风、防雪、防雨等措施，手工焊接应选区用优质焊条，焊接完毕后应避免立即接冰、雪、雨。（４）焊工必须通过严格的培训，并经考试合格后方可持证上岗。（５）采用不同直径的钢筋施焊时，直径相差以一级为宜，且不得大于４mm。采用闪光对焊时，钢筋端头若有弯曲，庆矫直或切除。（６）全部闪光对焊的接头，均应进行外观质量检查，并符合下列要求：a.钢筋表面无裂缝和明显烧伤；b.接头若有弯钩，其角度不得大于４°；c.接头轴线若有偏心，其偏移不得大于钢筋直径的０.1倍，并不得大于２mm；d.外观质量不合格的接头应剔出重焊。（７）闪光对焊接头的拉力试验结果均大于该级钢筋的抗拉强度，且断裂在焊缝及热影响区以外，才算合格。（８）对于直径为１０mm或１０mm以上的热扎钢筋，其接头采用搭接、帮条电弧焊时，应符合下列要求：a.搭接焊、帮条焊的接头应做成双面焊缝。Ⅰ级钢筋，焊缝长度不应小于４d；Ⅱ，Ⅲ级钢筋和５号钢筋，焊缝长度不小于５d，若不能采用双面焊时，焊缝长度就增加一倍。b.帮条的总截面面积应符合下列要求：当主筋为Ⅰ级筋时，不小于主截面面积的1.2倍，当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋５号钢筋时，不小于主截面面积的１.5倍。为了便于施焊应使帮条与主筋的中心线在同一平面上，帮条宜采且与主筋同钢号，同直径的钢筋制成。c.搭接焊接头的两根搭接的钢筋，应位于同一直线上。d.对于搭接焊和帮条焊，其焊缝高度应为被焊接钢筋直径0.25倍，并不小于４mm;焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍，并不小于１０mm。（９）采用熔槽时，焊接的钢筋接头，在焊缝表面，不应有缺陷及削弱的现象，焊施高出钢筋部分不得小于钢筋直径的０.1倍。（１０）为保证电弧焊的焊接质量，在开始施焊前或每次改变钢筋的类别、直径、焊条型号及调换焊工时，特别是在不利环境下施焊时，应预先用相同的材料、相同的焊接操作条件、参数、制作两个抗拉试件，经试验检查合格后，方可施焊。其外观质量应符合下列要求：a.焊缝表面平顺，没有明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝。b.用小锤敲击接头时，应发出清脆声。c.焊接尺寸的允许偏差：帮条对焊接头的中心偏移０.５d；接头处钢筋轴线的曲折４°；焊缝高度偏差－０.05d;焊缝宽度偏差－０.１d；焊缝长度偏差０.５d；咬边深度偏差０.05d。（１１）电弧焊所用的焊条必须满足规定要求，应防止受潮，受潮后的焊条必须烘干方可使用。（１２）接触电渣焊施焊前，应进行焊接试验，焊接前应先将钢筋端部10cm范围内的铁锈、杂质清除干净。夹具钳口应夹紧钢筋，并使其在一直线上。两钢端间隙宜为5-10mm。同时，对焊接接头应全部进行外观检查，接头四周铁浆饱满均匀，没有裂缝，上下钢筋的轴线应尽量一致，其最大偏移不超过0.1d，同时不得大于2mm，外观检查不合格者，应断开重焊。（１３）钢筋接头应分散布置，配置在“同一截面内”的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋的总截面面积的百分率，应符合下列规定：a.交光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头有受弯构件的受拉区，不超过５０％，在受压区不受限制；b.焊接接头距钢筋弯起点不小于１０d，也不应位于最大弯距外；c.在施工中，若分辨不清受拉区或受压区时，其接头的设置应按受拉区的规定执行；d.两钢筋接头相距在３０d或50cm，以内，均视为同一截面。2.2.7.5焊工技术要求钢筋焊工必须具有一定的技术水平，并持证上岗。（１）凡经钢筋焊接专门培训结业的学员或具有独立焊接能力的焊工上岗操作，均应参加钢筋焊工上岗考试。（２）钢筋焊接培训应制订明确的教学大纲，配备合格的师资，具有相应培训教材和焊接操作的设备和条件，建立健全技术档案，备查。考试之后，对考试合格的焊工签发钢筋焊工上岗证。（３）焊工允许的操作范围限于考试的焊接方法、钢筋的级别、规格范围之内，并在钢筋焊工上岗证中明确规定。（４）爆工应掌握音接设备的各项性能；上岗操作前，检查焊接设备是否完好、电源电压是否正常，气源是否满足要求等，以确保正常操作，安全施焊。（５）焊工上岗操作时，应携带钢筋焊工上岗证。（６）工程质量监督单位应对上岗操作的焊工抽查验证。2.2.8钢筋绑扎直径在25mm以下的钢筋接头，可采用绑扎接头。轴心受接、小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件中，钢筋接头不得采用绑扎接头。水工建筑物施工中，钢筋采用绑扎接头时，应遵守下列规定：（1）搭接长度不得小于表6规定的数值表6绑扎接头最小搭接长度钢筋级别受拉区受压区Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级5号30d35d40d30d20d25d30d20d注：①砼标号≤150#时，最小搭接长度应按本数所列数值增加5d。②位于受拉区的搭接长度不应小于25mm，位于受压区的搭接长度不应小于20cm。当受压钢筋为Ⅰ级钢筋，未钢筋双无弯钩时，其搭接长度不应小于30d。③如在施工中分不清受拉区或受压区时，搭接长度应按受拉区的规定办理。（2）受拉区域内的光面圆钢筋绑扎接头的未端，应做弯钩。螺纹钢筋的绑扎接头未端可不做弯钩。（3）梁、柱钢筋的接头，若采用绑扎接头时，则在绑扎接头的搭接范围内加密箍筋。当搭接钢筋为受拉钢筋时，箍筋间距不大于5d（d为搭接钢筋中较大的直径），当搭接钢筋为受压钢筋时，其箍筋间距不应大于10d。（4）钢筋接头应分散布置，配置在“同一截面内”的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋的总截面面积的百分率，应符合下列规定：a.绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25%，在受压区中不超过50%。b.绑扎接头距钢筋弯起点不小于10d，也不应位于最大弯距处；c.两钢筋接头相距在30d或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均视为同一截面。2.3钢筋的安装钢筋安装有散装和整装两种方式。散装是将加工成型的单根钢筋运到工作面，按设计图纸绑扎和焊接成型；而整装是将加工成型的钢筋，用点焊将交叉接触钢筋形成整体，吊运至现场，按设计要求就位固定，但无论散装还是整装，都应符合设计规定，并遵守以下规定。（1）钢筋安装前，应根据设计图纸画出建筑物结构的轮廓线，以便钢筋安装。（2）钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的规格、大小尺寸，必须符合设计图纸规定，其偏差不超过下列是规定：a.钢筋长度方向的偏差不超过1/2保护层；b.同一排受力钢筋间距的局部偏差：柱、梁不超过0.5d，板、墙不超过0.1间距；c.同一排中分布筋的间距偏差不超过0.1间距；d.双排钢筋，其排与排间距的偏差不超过0.1排距；e.梁与柱中箍筋间距的偏差不超过0.1箍筋间距；f.保护层厚度的局部偏差不超过1/4净保护层。（3）现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行，如设计文件未做规定，且钢筋直径在25mm以下时，除楼板和墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余50%的交叉点进行绑扎。（4）钢筋安装中交叉点的绑扎，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋直径在16mm以上且不损伤钢筋截面时，可用点焊，但必须用细焊条，小电流焊流，并严格控制外观质量，不能出现咬边和裂纹。（5）为了保证砼保护层的必要厚度，钢筋安装前应根据设计图纸要求，量测好架立筋的位置，架立筋一定要稳定牢固，保证钢筋结构整体稳定不变形。必要时，应在钢筋与模板之间用强度不低于设计标号的砼垫板垫起来，砼垫板厚度为保护层厚度，垫板应埋设铁丝并与钢筋扎紧，垫板应互相错开，分散布置。（6）板内双向受力钢筋网，应将钢筋全部交叉点扎牢，柱与梁的钢筋，其主筋与扎筋的交叉点，在拐角处全部扎牢，其中间部分可每隔一个交叉点扎结一个，柱中扎筋的弯钩，应设置在柱角处，且按垂直方向交错布置。（7）安装后的钢筋应有足够的稳定性和刚性。绑扎和焊接钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，防止变形、开焊、松脱、错位。（8）在钢筋架设完毕，未浇筑砼之前，应按设计图纸和规范标准进行详细检查，并做好检查记录，合格后方可浇筑砼。（9）在砼浇筑施工中，应安排值班人员维护钢筋，并经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。严禁为方便砼浇筑擅自称移动或割断钢筋。2.4钢筋机械连接钢筋机械连接接头，是将两钢筋头通过机械手段予以连接的接头。目前采用的钢筋机械连接接头主要有“变形钢筋套筒挤压连接接头”和“锥形螺纹钢筋连接接头”两类。这两类接头的型式分别见图2和图3。2.4.1钢筋挤压连接2.4.1.1特点变形钢筋筒挤压接头是连接粗直径变形钢筋的一种新型接头，这种接头是把两根待接钢筋的端头先后插入一个优质钢套筒，然后用压结器在侧向加压数道，套筒塑性变形后即与变形钢筋紧密咬合达到连接的效果。工程实践表明，这种连接方法十分简便有效，与传统的绑扎和焊接相比有下列优点：（1）接头强度高，质量稳定可靠。对钢筋无可焊性要求；（2）每个接头所需的现场挤压时间仅1-3min，工效比一般焊接方法快数倍至十倍；（3）油泵动力仅1-3kw，不受电源容量限制，压结器轻巧灵活，适用多台设备同时操作；（4）无易燃易爆气体，无火灾隐患，也不受风雨、寒冷气候的影响；（5）缓解了钢筋搭接处的拥护现象，有昨于浇筑混凝土；（6）不需要专业熟练的技工，且可以连接不同品种的变形钢筋；（7）接头耗钢量比搭接节省80%左右。2.4.1.2适用范围与使用要求（1）挤压接头适用于混凝土结构工程中直径不小于2mm的带肋钢筋的连接以及对接头的可靠性与塑性要求较高的混凝土结构。（2）挤压接头按性能差别划分为一级、二级两个质量等级，用于地震区的钢筋混凝土结构时，对一、二级抗震等级的钢筋混凝土结构构件，宜优先采用一级挤压接头；（3）受力钢筋采用挤压接头时，从接头中心至长度为钢筋直径的35倍区段内，有接头的受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积的百分率在受拉区不得超过75%，在受压区允许100%。（当有可靠的实践经验且得到设计、监理单位的认可后受拉区压接头的百分率可采用100%）。（4）允许不同直径的带肋钢筋采用挤压接头连接，其接头的质量检验应按较小直径钢筋的相应数值进行评定。当所有套筒外径相同时，钢筋直径相差不宜大于二个级差。（5）采用挤压接头的钢筋混凝土结构，其套筒最小保护层厚不宜小于15mm，套筒之间的净距不宜小于25mm。2.4.1.4挤压接头的质量要求挤压接头的外观质量应符合下列要求：（1）钢筋端头离套筒中线不超过10mm；（2）外形尺寸：压痕间距宜取1-6mm，挤压后套筒长度应为1.10-1.15倍原筒长度；挤压后压痕处套筒的最小外径应为0.85-0.90倍原套筒外径；（3）接头处的变折不得大于4°；（4）接头不得有肉眼可见裂纹。2.4.1.5挤压接头的施工（1）挤压设备a.在下列情况之一时，应对挤压机挤压力进行检验；新挤压机投产使用前；旧挤压机大修后；油压表受损或强烈振动后；套筒压痕异常，且查不出其它原因时；使用期超过一年；挤压的接头数超过5000个。b.挤压设备的压力表精度不宜低于1.5级，检验挤压设备用的试验机或测力计精度不宜低于±2%。c.挤压机中的压模与套筒相互配套，对不同规格的套筒与压模，不得相互串用。（2）施工操作：a.挤压前准备：操作人员必须培训并经考核合格后方可上岗；钢筋接头的浮锈、泥砂、油污等杂物应清理干净；钢筋与套筒应进行试套，如钢筋有马蹄、变折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨；对不同直径钢筋的套筒不得相互串用。在钢筋端头应划出标记，确保在挤压和挤压后能按标记检查钢筋伸入套筒内的长度；检查挤压设备运转情况，并进行试压，符合要求后方准作业。b.挤压操作应按标记检查钢筋插入套筒内的深度，钢筋端头离套筒中线不宜超过10mm；挤压时挤压机与钢筋轴线宜保持垂直；对径向挤压的接头，挤压宜从套筒中央开始并顺序向端部挤压；为减少高空作业，加快施工进度，宜在地面先挤压一端，在施工作业区将套筒另一端插入待接钢筋，再挤压另一端。c.安全措施在高空进行挤压操作，必须遵守高空作业的有关安全规定；高压胶管应防止根部弯折和尖利物体的刻划；露天作业时，对设备的电器装置应有防雨措施；油泵及挤压机必须按设备使用说明书进行操作与保养。2.4.1.6挤压接头的质量检验与评定（1）一般要求：a.挤压接头的质量检验分现场检验和型式检验。现场检验是指在浇筑混凝土前必须进行的检验。检验内容有外观检验和抗拉强度检验。型式检验是指符合下列情况之一时才应进行的检验：新研制挤压接头的定型鉴定；生产单位对材料、工艺参数进行修改时；现场检验结果与定型鉴定结果有较大差异时；政府质量监督机构或监理单位提出要求进行型式检验时。对型式检验，应进行拉伸试验、反复拉伸试验、弹性范围的反复拉-压试验和塑性范围的反复拉压试验。当在-20℃以下的温度环境下进行挤压操作时，尚应补充进行低温条件下的接头性能试验，当挤压接头用于承受疲劳荷载的结构中，尚应根据使用条件补充进行疲劳性能试验。b.影响挤压接头质量和各项参数：套筒的材料品种、尺寸，挤压模具的形式，宽度，挤压力大小及挤压道数等应通过型式检验确定。型式检验的结论应经政府主管部门委托的专门机构认定。c.对型式检验所进行的弹性范围的反复拉-压试验、塑性范围的反复拉压试验，也可用配有挤压接头的构件试验代替，其试验结果可作为评定之用。（2）试件尺寸与试验方法：对挤压接头进行强度、应变等测定所用的试件尺寸（以mm计）应符合下列规定（图4）应变测量标距：L1=L+40极限庆变测量标距：L1=500式中L——套筒长度图4试件尺寸示意（3）构件试验方法及要求：a.构件试验是指进行配置和不配置挤压接头的钢筋混凝土构对比试验，试验内容包括构件的承载力、延性及破坏形态等项目。b.利用构件进行挤压接头性能试验时，应将挤压接头集中布置在构件弯矩最大截面位置，截面宜采用对称配筋，铡主筋不应少于2根，试件数均不应少于两个，试验的结果可取其平均值。c.构件试验宜采用下列加载程序：第一循环由荷载控制，由零加至屈服荷载的75%，再卸载至零。第二循环开始由变形控制，每级变形循环三次，各级变形按屈服变形的一倍、二倍、三倍、四倍……进行，加截直至破坏。d.根据构件对比试验结果评定挤压接头的质量等级时，按表7质量标准进行。表7构件对比试验评定挤压接头的质量标准对比内容有接头构件与无接头构件试验结果的比值一级二级1.极限承载Fu≥0.95≥0.952.承载力降低系数λ≥0.95≥0.903.延性系数μ≥0.95≥0.904.能量耗散能力ω≥0.95≥0.90（4）接头的质量检验与评定a.挤压接头的现场验收应以500个相同规格相同制作条件的接头为一个验收批（不足500个的仍作为一批），对挤压接头外观质量在基础上，每批随机抽取10%挤压接头作外观质量检验，并抽取不少于三个试件（且每一结构层中不宜少于一个试件）作抗拉强度检验。当连续三个验收批合格后，可以1000个相同规格相同制作条件的接头作为一个验收批。b.现场检验的试件，其抗拉强度均不应小于该级别钢筋的抗拉强度标准值的1.05倍或该试件钢筋母材的抗拉强度。若有一个试件的抗拉强度低于规定值，应取双倍数量的试件进行复检。复检中如仍有一试件抗拉强度低于规定值，则该批挤压接头评为不合格。c.现场检验时，如外观质量不合格数超过抽检数的10%，应对该批挤压接头逐个进行复检，从抽检和复检中不合格的挤压接头中抽取三个度件作搞拉强度检验，若有一个试件抗拉强度低于规定值，则应会同有关部门商定处理。d.型式检验时，每种规格接头的每项试验应各取不少于三个试件。每个试件实测的抗拉强度值均不应小于该级别钢筋的抗拉强度标准值的1.05倍或该试件钢筋母材的抗拉强度，各试件割线模量、极限应变及残余变形的实测结果的平均值均应满足规定要求。e.现场检验的各项检验结果，可按表7和表8填写“挤压接头的外观检验记录”和“挤压接头的抗拉强度检验记录”。（5）挤压接头现场检验记录表（表8、表9）工程名称部位钢筋级别及类型制作日期挤压接头验收批号接头总数①挤压接头的外观检验：抽检接头数②挤压接头的抗拉强度检验：抽检接头数表8挤压接头的外观检验记录检验项目合格数不合格数钢筋插入套筒长度压痕间距挤压后套筒长度或压痕处套筒的最小外径接头弯折霎头裂纹表9挤压接头的抗拉强度检验记录接头编号钢筋规格实测抗拉强度破坏形态评定结果2.4.5锥形螺纹钢筋连接2.4.2.1特点锥形螺纹钢筋连接接头，是把两根待接钢筋的端部和套筒，预先加工好锥形螺纹，然后用手和特制扭力钳将两钢筋端部旋入套筒即成。这种连接系统下受钢筋表面花核纹限制，可以连接不同品种、不同直径的钢筋。锥形螺纹连接器具以下优点：（1）连接质量稳定。适于不同强度级别的钢筋；（2）连接速度快，每小时可连接50-60个接头；（3）现场作业无需电源，无机具设备。使用工具为一把扭力钳，操作简单，方便灵活。（4）任何天气条件下均可施工；（5）不需专业熟练技术工人；（6）钢筋端部锥形螺纹质量的检验仅通过锥套检规进行。2.4.2.2适用范围与使用要求（1）锥形螺纹钢筋接头适用于对接头强度与塑性有一定要求的现浇钢筋混凝土结构构件，但不得用于预应力钢筋、经常承受反复动荷载及承受高应力疲劳荷载的结构构件。（2）接头的钢筋适用于《钢筋混凝土用钢筋GB1499-91》中的Ⅱ、Ⅲ级同级钢筋的同径或异径钢筋的连接。当使用异径钢筋连接时，所连接钢筋直径之差不超过9mm。（4）接头宜设置在受力较小部位，在同一构件中接头应相互错开。其错开间距应不小于钢筋直径的35倍且不小于500mm。有接头的爱力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过50%，受压区不受限制。（5）在同一构件的同一根钢筋上，不星有两个锥形螺纹钢筋接头。闪光对焊接头与锥形螺纹接头间的距离不得小于35倍钢筋直径且不小于500mm。（6）锥形螺纹钢筋接头端点距钢筋弯曲点不得小于10倍钢筋直径。接头与邻近钢筋之间的净距或接头相互间的净距应大于混凝土骨料的最大粒径。2.4.2.3锥表螺纹的加工与质量要求（1）锥形螺纹套筒可采用锥形螺纹旋切机进行加工。连接套筒的材质性能必须与被连接钢筋的性能相匹配，其抗拉强度必须高于被连接钢筋的抗拉强度。如连接Ⅱ级钢筋可用用30-45#优质碳素钢；连接Ⅲ级钢筋可采用45#优质碳素钢。（2）锥形螺纹连接套规格尺寸见图5和表10锥形螺纹套筒尺寸参考表10钢筋直径￠161820222528323640套筒长度L6575859595105115125135锥螺纹长度I253035404045505560套筒外径D252830323539444852图5锥形螺纹钢筋连接接头（3）对需套丝的钢筋切断，其断面应与钢筋轴线垂直，端头不得翘曲，不准用电割电焊切割方法切断钢筋。（4）套丝机对钢筋套丝时，必须用水溶性切削液，不得用机油做切削液。（5）钢筋端部螺纹应经牙形规及卡规进行检查，保证牙形质量及小端直径尺寸在允许误差范围内。锥形螺纹丝扣完整牙数不得小于表11的数值。钢筋直径（mm）完整牙数16-18520-22725-288321036114012（6）钢筋端部螺纹表11锥形螺纹扣完整牙数采取3%的抽检率，如发现有不合格的端部螺纹，应对该批端部螺纹进行逐个检验，不合格的螺纹应切去重新套制。（7）为了保护加工好的钢筋端部螺纹不致运输过程中碰损，加工后的螺纹应戴上特制的塑料保护帽。2.4.2.1锥形螺纹连接器的安装（1）连接套规格与钢筋规格必须一致。（2）连接前应检查钢筋锥形螺纹是否完好无损，并确保螺纹夫任何附着物，如发现有杂物或锈蚀，可用铁刷清除。（3）连接钢筋时应注意螺纹不被碰坏，在用手旋转一周后才可将钢筋的重量全部放在连接套筒上。用手拧紧后，命名用扭力钳直到扭力发出“咔嗒”声及用把上有振动感觉为止。（4）连接完的钢筋接头必须立即用油漆作了标记，防止漏拧。2.4.2.5质量检查验收（1）进场质量检验：①钢筋套丝应与连接套筒同时进行进场质量检验，方法采取单体接头抗拉试验。②连接套筒必须有明显的规格标记，并有产品合格证。③锥形螺纹钢筋接头单体试件试验：每种规格连接套筒，每300个为一批，每批做3根试件。施工作业前，从施工现场截取工程用钢筋长600mm若干根，将两端上套上锥形螺纹，用牙形规和卡规检查锥形螺纹丝头的加工质量。当其牙形与牙形规吻合小端直径在卡规的允许误差范围内时，则判定锥形螺纹丝头合格，然后将该试件从中间位置截断。用锥形螺纹塞规，检查同规格连接套筒的加工质量。当连接筒的大端边缘，在锥形螺纹塞规大端缺口范围内时，连接套筒为合格。（2）施工质量检查：①钢筋接头的施工质量，通过扭力钳抽检接关的拧紧力矩加以检查。②抽检时间在每层构件支模之前。检查施工记录是否符合规定的力矩值；查接头外露丝扣不得超过一个完整扣，否则应重新拧紧接头或进行加固处理。③接头的抽检数量：每根梁、柱抽检一个接头；板、墙、基础底板每100接头为一批，不足100个也作为一批，每批抽检三个接头。④接头连接质量要求100%合格。如有一个接头达不到规定的力矩值，则这批接头必须重新拧到规定的力矩值。⑤当质检部门验收钢筋连接质量，对接头质量产生怀疑时，可以采用非破损张拉设备，做拉头非破损拉伸试验。接头的拉伸强度实测值达到钢筋屈服强度标准值为合格接头；如有一个接头达不到规定值，则要逐个接头试验，对检出的不合格接头要加以补强。⑥当发现不合格接头时，可采用电弧焊贴角焊缝方法加以补强，焊缝高度不得不于5mm，焊条可采用E5015。当连接钢筋为Ⅲ级钢时，必须先做可焊性试验，以试验合格后方可采用焊接补强方法。（3）检验记录表12锥螺纹钢筋接头拉伸试验报告工程名称：工程部位：构件种类：试件编号钢筋规格（mm）横断面积(mm2)屈服拉力(KN)屈服强度(KN/mm2)强度极限(KN/mm2)屈服强度实测值强度极限实测值屈服强度标准值（倍）屈服强度标准值（倍）试验结论1.钢筋的屈服强度实测值不小于钢筋的屈强度标准件值。2.钢筋接头的抗拉强度实测值与钢筋屈服强度标准比值不小于1.35倍。表13钢筋锥螺纹加工检验记录工程名称工程部位加工数量抽检数量构件种类序号钢筋规格螺纹牙形小端直径完整丝扣数检验结论备注1.按加工每批钢筋锥螺纹数的3%抽检；2.螺纹牙形与牙规牙吻合为合格打“√”，否则打“×”。3.锥螺纹小端直径在卡规允差范围内合格“√”，否则打“×”。4.各种规格钢筋锥螺纹最少完整丝扣数，合格的在下表里打“√”。16-18φ20-22φ20-28φ32φ36φ40φ5扣7扣8扣10扣11扣12扣5.锥螺纹头有一项不合格即为不合格品，则该批丝头要逐个复检检验单位：检验员签字：检验日期：技术员签字：表14锥螺纹钢筋接头施工检记录工程名称工程部位检验日期结构种类接头位置钢筋规格接头编号规定力矩值（kg.m）检验力矩值（kg.m）检验结论施工力矩值（kg.m）检验结论：合格√，不合格×。检验人员：抽检单位：技术负责人：第三节预埋件施工水工建筑物的预埋件属隐蔽工程，要求质量可靠、易于安装、并有保护或补救措施。3.1止水施工为了防止水工建筑物砼缝面漏水，必须设置可靠止止不系统（一般包括2-3道止水片、沥青片、排水检查井、混凝土水塞和沥青麻绳等），并在横缝上游部分缝面，涂贴具有一定弹性的防水材料。其它对防渗、防漏要求的混凝土块的分缝、基岩陡坡接触缝也庆根据设计要求设置1-2道止水片和排水孔及缝面填料等。3.1.1止水片3.1.1.1材料（1）性能：用作止水片的金属材料有紫铜片、铝片；非金属材料有橡胶、聚氯乙烯塑料等。a.金属止水片材料，冷弯180°不裂缝；在冷弯0-60°时，连续张闭50次，无裂纹；b.聚氯乙烯塑料止水带，抗拉强度应在120kgf/cm2以上，伸长率大于280%，热老化系数为0.9-0.95；c.橡胶止水带，抗拉强度要求大于140kgf/cm2，伸长率大于500%，热老化系数大于0.85。3.1.1.2形状紫铜片形状一般有U、V、Z型，其结构尺寸应符合设计要求。塑料、橡胶止水带均为定型产品，可根据设计要求选择。3.1.1.3紫铜及铝止水片加工：加工工序为退火、下料、成型、焊接。（1）退火：为便于加工、焊接，使用前应进行退火处理。（2）下料及成型：下料及成型方法，可用人工或机械剪切、压制。（3）接头连接：规范规定，金属止水片接头用搭接或折迭或折迭咬接双面焊。搭接长度不得小于20mm。常用连接方法如表15。表15止水片接头连接方法接头材料接头型式连接方法适用条件相同材料紫铜塑料橡胶搭接搭接或对接斜面搭接氧气铜焊熔化焊接，碳火烙，电阻热、电热风等粘接硫化胶结室内、外室内、外室内、外不同材料紫铜与塑料紫铜与塑料紫铜与塑料双搭接搭接搭接热粘铆接胶粘接（烈克钠）螺栓及压板连接室内室内室内外3.1.1.4埋设安装：根据止水片在水工建筑物的位置，其安装、埋设要求如下：（1）陡坡止水：当基岩坡度大于1：1时一般采用止水槽或水堤的形式。两者尺寸为：宽30-40cm，高或深20-30cm。其顶面应涂隔离剂（一般多用沥青）。此外，当混凝土结构补埋止水片时，也采用凿挖止水槽、浇止水堤的方法。（2）止水片安装埋设：止水片安装，分一次安装就位和两交成型就位。两次成型施工，可以提高立模、拆模速度，止水片伸缩段也能对中，但接头焊接操作比较困难，应注意质量。另外，金属止水片的伸缩段庆涂刷防锈漆或沥青；“U”形鼻子内填塞沥青膏或油浸麻绳。3.1.2沥青止水井沥青止水井一般布置在横缝的两道止水片之间。井中设置蒸汽或电加热埋件；井底设置老化沥青排出管，管径多为15-20cm,引至廊道内。沥青井的形状以正方形和圆形居多，其断面为15×15cm及20×20cm，或直径为22cm。3.1.2.1沥青井施工（1）沥青井的形式：一种是预制沥青柱；另一种是使用预制钢筋混凝土沥青井腔，现场灌注沥青填料。（2）加热埋件安装要求：见表16。表16加热埋件安装要求项目电阻热蒸汽热埋件名称规格数量钢筋φ12-φ16mm4根镀锌钢管φ32-φ51mm2根连接焊接10d（d为钢筋直径，单面焊）丝口套接固定绝缘“+”字板，间距0.5-0.1m一层预埋钢筋环，间距1-1.5m加热件安装1.同一井内钢筋级别、规格相同；2.不短路、不断路；3.应与混凝土和基础绝缘，电阻≮ωΩ0.5×1061.接头不漏气；2.加热管与混凝土绝缘3.管底焊连通管，管口加盖管径15-20cm，引入廊道，管内设加热系统管径15-20cm，引入廊道，管内设加热系统（3）井内填料：填料要有一定的粘接强度，能与混凝土粘接良好，具有温度稳定性，遇低温不裂缝，加热能融化并自由流动；具有不透水性和大气稳定性，矿物粉不沉淀，不得使用煤沥青。沥青玛蹄脂用作沥青井填料时的配合比为：3号沥青65%-70%；600号水泥35-30%。沥青熔化方法：可用电、煤或柴加热熔化。采用电热熔化沥青，可以减少空气污染，防止不安全事故。（4）预制沥青井柱：为避免热灌填料带来的施工困难，可以采用预制沥青井柱在现场安装。其配合比（重量比）为：沥青：柴油：石棉“水泥=59：4：7：30，其中水泥也可石灰粉代替。3.1.2.2沥青井填料熔化（1）电加热：电焊机尽量靠近沥青井井口；连接加热钢筋的三通线夹过流截面积应经电工计算确定，为保证连续加热，供电需用专线。（2）蒸汽加热：蒸汽加热的锅炉型式主要有燃煤的立式直水管锅炉、电阴丝或极板式电热锅炉，极板式电热锅炉的优点是连接工作时间长、运用可靠。3.1.3缝面填料缝面填料种类有沥青、油毛毡、沥青锯末板、沥青砂板、沥青玛蹄脂和聚氯乙烯弹性垫层等。根据伸缩缝宽度、温度变幅和基础变形情况选用。缝面填料选择一般是：缝宽小于5mm，缝面涂刷1-2层热沥青或沥青玛蹄脂；缝宽5-10mm，缝面粘贴2-4层油毛毡；缝宽大于10mm，缝面粘贴沥青锯末析等。3.1.4止水施工技术要求（1）止水设施的形式、位置、尺寸及材料的品种规格，均应符合设计要求；（2）金属止水片应平整，表面的乳皮、锈污、油渍、油漆都应清除干净，若有砂眼、钉孔、应焊补，金属止水片衔称，按其厚度分别采用折迭咬接或搭接，搭接长度不小于20mm。无论是咬接、还是搭接必须采用双面焊接，不得绑接而不焊接。焊工必须通过严格培训，并经考试合格后，方可施焊安装，其安装的允许偏差如下：长允许偏差20mm，宽允许偏差5mm，高允许偏差2mm，搭接长度不小于20mm，双面焊接；安装偏差20mm，插入岩基部分应符合设计要求；（3）塑料止水和橡胶止水片的安装，应采取措施防止变形和撕裂；（4）金属止水片在伸缩缝中的部分应涂（填）沥青，埋入砼的两翼部分应与砼紧密结合。（5）安装好的止水片应加强保护，架立金属片止水时，不得在金属片上穿孔，应用焊接铅丝或其它方法加以固定；（6）根据设计要求采用的沥青和沥青混合物的原材料，在使用前应进行试验，沥青混合配合比应通过试验确定；（7）施工时，应优先采用预制的止水沥青柱，如现浇沥青柱时，灌柱沥青孔应保持干部清洁。（8）如采用预留沥青井时，施工中，应注意下列问题：a.预制件外壁必须是毛糙面，以便与浇筑的砼紧密结合，各节接头处应封堵严密；b.电热元件的位置应安装准确，而且应保证电流通畅；c.应随坝段升高，逐段检查，逐段灌注沥青，并加热沉实后方可浇筑，不得全井一次交灌注完毕；d.沥青灌注完毕后，井口应立即封盖，妥加保护。3.2坝体排水设施砼重力坝靠上游面设置的排水管，即坝体排水管。管距一般为2-3m，内径一般为15-25cm，多为垂直或接近垂直方向。3.2.1埋管（1）埋管结构形式：预制无砂砼管，每节长50-100cm。（2）无砂砼配合比：作为排水管，要求透水性好，强度fck＞50kgf/cm2，其配合比及单位水泥用量应根据试验确定。（3）埋管安装：埋设无砂砼管要定位准确，固定牢靠，每节接头必须座浆连接，管外裹一层水泥袋纸或塑料薄膜，管口必须加盖。3.2.2拔管3.2.2.1木模拔管安装与拆除：木拔管的组装次序是先用铁丝将主块模板和脱式木条箍好，并插入芯棒，撑紧脱式木条。安装时，管外涂隔离剂，拆除次序与安装相反。拔出时，应防止杂物掉入孔入。拔出后，孔口加盖。拆模时间，在混凝土浇筑完毕后，夏季24h、冬40h，一般在30h左右拆除。3.2.2.2钢拔管采用管径为150-200mm、长1.5-2.0m的无缝钢管加工成推拔形，管外壁涂刷隔离剂或缠塑料纸。混凝土每浇高30-40cm,钢管要转动两圈；每浇高三层（100-120cm），上拔30-40cm。拔升过程中，应控制方向和角度。3.2.3排水设施施工技术要求（1）排除建筑物内部和地基的渗透水而设置的排水设施，其形状、位置、尺寸及材料规格必须符合设计要求；（2）岩基的排水孔钻好后，应仔细冲冼干净，并在施工过程中妥加保护，以免堵塞。（3）岩基内的排水孔，施工时，应按下列规定执行；孔的平面位置与设计位置的偏差不得大于10cm;孔的倾斜度：深孔不得大于1%，浅孔不得大于2%；孔的深度误差不得大于或小于孔深的2%。d.岩基水平排水管的接头及其与基岩面的接触处必须密合，防止水泥砂浆或污水漏入管内，接头密合前将管内清除干净；e.坝体排水管宜采用拔管法造孔，拔管时间通过试验来确定，当采用预制多孔性砼排不管时，必须达到设计强度后，方可安装，孔的平面位置应符合设计规定；f.排水管连接处的缝隙，应以油灰麻筋填塞。3.3预埋管路施工3.3.1坝内冷却水管混凝土坝内预埋冷却水管，有埋管和拔管两种施工方式。3.3.1.1埋管（1）材料规格埋管管路多呈蛇形布置。埋管材料有φ19-25mm钢管或铝管，管圈长度（一根水管连续长度）以200m左右为宜。（2）安装a.冷却水管安装方法：一般把冷却水管按预定位置直接铺放或悬空架立在混凝土面上，特殊情况，在混凝土浇筑前，应通气（水）检查。b.接头：钢管接头采用胶管套接绑扎、丝扣管箍，对接氧焊和衙钢管套接氧焊等方法，套管氧焊接头质量比较可靠。混凝土浇筑过程中，应特别注意防止接头脱落，避免管路堵塞。3.3.1.2拔管（1）布置形式拔管布置按其连接供水方式分为坝外连接和坝内连接，坝内连接供水方式施工干扰小，操作方便。（2）埋设施工a.根据浇筑块尺寸截成的塑料软管，一头封焊，另一头接上充气接头（如自行车气门嘴），先用0.1-0.2Mpa风压检查，塑料管不得漏气。b.在已浇的混凝土面上，安放钢管弯头，把塑料管封焊的一头插入钢管10cm，另一头穿出模板外固定，再将塑料管充气，理直放入扒好的混凝土沟内后覆盖混凝土，振捣器不得直接在塑料管位置上振捣。c.待塑料管上的混凝土凝固，即可放气、拔管。拔管时间，夏季一般12-16h，春秋季一般24-48h。3.3.1.3埋管与拔管的比较埋管法是普遍采用的传统方法，管路在浇筑时不易损坏，可以早期通水，充发发挥初期冷却的降温效果；但耗用的钢材较多，费用较高。按某些工程经济比较，拔管材料费仅为埋管的10%左右。在初期冷却要求时，不宜采用拔管法。3.3.2接缝灌浆预埋件3.3.2.1预埋灌浆系统施工每一个灌浆区内埋件包括止浆片、排水槽、排气管、进（回）浆管、进浆支管和出浆盒，其中的灌浆路可用埋管和拔管两种方法施工。（1）止浆片：常用经加工的镀锌铁片（厚度1-1.5mm）或塑料止浆带。（2）排气槽、管：包括排气槽、盖板和排气管。排气槽位置可设在缝面上，也可设在键槽上。为防止排气槽与排气管接头堵塞，排气管应安装在加大的接头木块上，排气管采用φ38-32mm钢管。排气槽一般用三角或半圆木条或梯形木条（也有用等边角钢）埋入先浇块内，形成排气槽。（3）盖板：用镀锌铁板（厚度0.8-1mm）加工或塑料定型盖板，盖板能随坝块收缩。安装时，利用先浇块预埋的铁钉固定盖板，并在四周处涂塞水泥浆，以防浇筑混凝土时进浆堵塞。（4）出浆盒：用圆锥木或塑料，在先浇块内预埋，形成喇叭口再盖板（用砂浆预制、铁皮加工或定型塑料盖板均可），形成的出浆盒是灌浆浆液进入缝面的咽喉。要求盖板能随坝体收缩，又在混凝土浇筑时不漏浆。（5）进（回）浆管和灌浆支管：进（回）浆管多采用φ32-38mm钢管或硬塑料管，支管用φ13-19mm钢管，为防止管路堵塞，除管口每次接高后加盖外，在进（回）浆管底部50-80cm以上设一水平连通管。支管水平布置较垂直好。3.3.2.2拔管灌浆系统施工灌浆支管和排气槽、管，用软塑料管形成；进（回）浆管用硬塑料管埋设，基本上不用钢材，省去出浆盒结构。出浆形式由点变成线，提高接缝灌浆质量。（1）拔管结构拔管由进（回）浆管（硬管，φ38mm）、连接管（硬管，φ25mm）、灌浆管（软管，φ19mm）等组成。（2）灌浆支管安装a.先浇块内形成直径为φ3mm垂直半圆槽，预埋铁钉；b.后浇块内安装固定塑料软管，充气、理直；c.后浇块收仓后，待混凝土有一定强度，即可放气拔出塑料管；形成的拔孔口，加塞保护；每加高一层，必须对已埋或形成的管孔通水检查。（3）排气槽、管安装其安装顺序为：a.先浇块分缝模板上钉水平半圆木条（φ3cm）两条（坝块两端各留10cm铁钉），拆模后形成槽子；b.后浇块浇筑前在先浇块上预留槽内安装塑料软管，充气、理直；c.后浇块收仓后，待混凝土有一定强度，即可放气拔出塑料管，及进加塞保护孔口。（4）拔管施工要求a.塑料拔管与气门嘴连接要牢靠，软（硬）管的接头均采用焊接；b.充气压力一般0.2-0.3Mpa，外径从25mm左右。低温时，软塑料管可在≯50℃的温水中浸泡。c.软管插入φ25mm连接管（进、回浆管主管与拔管间的连接段）中深度＜30cm，且不得插入主管内。软管在预留槽内必须理直，绑扎牢固。d.每个浇筑层安装拔管前，对软管应进行充气检查。3.3.3管路施工应注意的问题（1）埋设于砼中的供排水管，冷却