现场干部管理技能培训之-现场改善手法课件

现场干部管理技能培训之

---现场改善手法编制部门：工艺部编制人员：宋玉溪编制日期：2013-5-8现场干部管理技能培训之

导致生产效率低下的主要原因：1、新员工多，员工操作慢，员工（班、组长）对现产品生产工艺（设备）不熟悉

；（人）2、机器不稳定，工具不好用；（机）3、物料跟不上，且来料不良率高；物料须再加工后才能使用；（物）4、提供的作业方法不实用，员工操作不习惯；（方法）5、车间太热、太挤了，风扇都不够爽；拿物料太远了，且物料要搬来搬去的，累死人啦！（环境）6、转拉多；（其它）……….前言导致生产效率低下的主要原因：1、新员工多，员工操作慢，员工（一、动作分解与标准化作业二、生产线平衡分析与瓶颈改善三、JIT之现场物流改善课程简介四、JIT之切换效率改善一、动作分解与标准化作业二、生产线平衡分析与瓶颈改善三、J一、动作分解与标准化作业作业标准OperationStandard作业内容作业步骤作业方法质量标准标准工时工艺条件注意事项定义：作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法。其内容包括：所用材料加工设备工装夹具检测方法检测仪器检测频率检测人员1.1作业标准一、动作分解与标准化作业作业标准OperationStan一、动作分解与标准化作业作用：作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：员工培训保证质量判断基准成本管理保证效率熟练度安全保证改善依据稳定管理一、动作分解与标准化作业作用：作业标准是进行标准作业的基本规一、动作分解与标准化作业《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如《作业条件一览表》、《机型技术规格一览表》、《机型切换表》等。要点清晰文字简洁要素齐全图文并茂多用数字1.2作业指导书一、动作分解与标准化作业《作业标准书》是作业标一、动作分解与标准化作业一、动作分解与标准化作业一、动作分解与标准化作业等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费工厂常见的8大浪费缺货损失1.3设定作业标准时要避免浪费

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂一、动作分解与标准化作业等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工一、动作分解与标准化作业等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料

☆监视设备作业造成员工作业停顿

☆设备故障造成生产停滞

☆质量问题造成停工

☆型号切换造成生产停顿

造成等待的常见原因：

☆线能力不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时等浪费待一、动作分解与标准化作业等待不创造价值常见的等待现象：等浪一、动作分解与标准化作业移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。空间、时间、人力和工具浪费搬浪费运一、动作分解与标准化作业移动费时费力一、动作分解与标准化作业不良造成额外成本

常见的等待现象造成的后果：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失良浪费不一、动作分解与标准化作业不良造成额外成本常见的等待现象造成一、动作分解与标准化作业多余动作增加强度降低效率

常见的12种浪费动作：两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多浪费动作一、动作分解与标准化作业多余动作常见的12种浪费动作：浪费动一、动作分解与标准化作业过剩的加工造成浪费

常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度（品质过剩）☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工一、动作分解与标准化作业过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：一、动作分解与标准化作业库存造成额外成本

常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品浪费库存库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象一、动作分解与标准化作业库存造成额外成本常见的库存：浪费库一、动作分解与标准化作业浪费制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力【

名词注解

】

JIT：准时生产方式（Just

In

Time）

一、动作分解与标准化作业浪费制造过多/过早制造过多/过早造成一、动作分解与标准化作业缺货造成机会损失

由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失损失货缺一、动作分解与标准化作业缺货造成机会损失由于一、动作分解与标准化作业1.4动作经济原则最适合作业区域适合作业区域手臂运动范围最适合作业区域四个基本原则：两手同时使用动作单元力最少动作距离最短动作轻松、容易一、动作分解与标准化作业1.4动作经济原则最适合作业区域适一、动作分解与标准化作业1、双手并用原则2、对称反向原则3、排除合并原则4、降低等级原则5、免限住性原则6、避免突变原则7、节奏轻松原则8、利用惯性原则9、手脚并用原则10、适当姿势原则1、利用工具原则2、万能工具原则3、易于操作原则4、适当位置原则1、定点放置原则2、双手可及原则3、按工排序原则4、使用容器原则5、用坠送法原则6、迫使用点原则7、避免担心原则8、照明通风原则9、服装护具原则关于人体动作方面：关于工具/设备方面：关于场所布置方面：一、动作分解与标准化作业1、双手并用原则1、利用工具原则1、一、动作分解与标准化作业1.5三角形原理大零件作业点小零件手持工具

作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。一、动作分解与标准化作业1.5三角形原理大零件作业点小零件一、动作分解与标准化作业1.6标准作业Standard

Operation标准作业

标准作业是对周期性的人—机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人—机作业的动作浪费，固化增值动作。标准作业包括三个要素：标准作业循环时间标准作业循环中的手工作业顺序标准在制品数量（WIP）一、动作分解与标准化作业1.6标准作业StandardO一、动作分解与标准化作业持续改进

标准作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中——所以，标准作业是一个持续改进的过程。制定/修订作业标准实施标准作业成功经验失败事例标准化一、动作分解与标准化作业持续改进标准作业是确保一、动作分解与标准化作业标准作业图表作业顺序循环时间SOP标准作业程序总加工时间=人—机作业时间+作业者行走时间标准作业单用于员工培训的基础文件作业顺序循环时间WIP其它信息一、动作分解与标准化作业标准作业图表作业顺序SOP总加工时间一、动作分解与标准化作业标准作业综合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产量450pcs/日工序名称门框加工部门一车间循环时间63sNO作业名称时间作业时间手自步51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计5040135101520253035404550556065例1/2

手工自动步行一、动作分解与标准化作业标准作业综合单零件编号A76-284一、动作分解与标准化作业标准作业单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/循环时间正常作业时间

+●263s/63s63s2/2S2+

S1+振动插边

切边+

①②③④⑥⑤⑦In

材料Out

半成品门框加工U形加工单元示意图标准作业综合单例一、动作分解与标准化作业品质检查安全注意点标准在制品在制品数二、生产线平衡分析与瓶颈改善一、动作分解与标准化作业三、JIT之现场物流改善课程简介四、JIT之切换效率改善二、生产线平衡分析与瓶颈改善一、动作分解与标准化作业三、J二、生产线平衡分析与瓶颈改善线平衡Line

Balancing

线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率减少产品的工时消耗，降低成本减少在制品，降低在库实现单元化生产，提高生产系统的弹性2.1线平衡二、生产线平衡分析与瓶颈改善线平衡LineBalancin二、生产线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1损失时间作业时间例工序人数正常作业时间正常作业时间人数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029二、生产线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-二、生产线平衡分析与瓶颈改善循环时间CT=29s线平衡率=————————×100%=76.55%各工序时间总和人数×循环时间平衡损失率=1-线平衡率

=23.45%【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例二、生产线平衡分析与瓶颈改善循环时间CT=29s线平衡率=二、生产线平衡分析与瓶颈改善线不平衡造成中间在库，降低整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H80件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例二、生产线平衡分析与瓶颈改善线不平衡造成中间在库，降低整体效二、生产线平衡分析与瓶颈改善作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善2.2瓶颈改善的方法合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作二、生产线平衡分析与瓶颈改善作业方作业改进提高提高调整增加瓶二、生产线平衡分析与瓶颈改善分担转移作业改善增加人员1人→2人重新分配改善合并拆解去除2.3线平衡改善的方法二、生产线平衡分析与瓶颈改善分担转移作业改善增加人员1人→2二、生产线平衡分析与瓶颈改善线平衡Line

Balancing

线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。二、生产线平衡分析与瓶颈改善线平衡LineBalancin三、JIT之现场物流改善一、动作分解与标准化作业二、生产线平衡分析与瓶颈改善课程简介四、JIT之切换效率改善三、JIT之现场物流改善一、动作分解与标准化作业二、生产线三、

JIT之现场物流改善生产布局Layout

合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。无价值的搬运动作有：搬运倒退让路排除路障堆码、清点、整理、寻找停顿与返回三、JIT之现场物流改善生产布局Layout三、

JIT之现场物流改善2345InputOutput16需求1000件/天时3人作业2345InputOutput16需求600件/天时2人作业3.1弹性的生产线布置三、JIT之现场物流改善2345InputOutput16三、

JIT之现场物流改善考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产三、JIT之现场物流改善考虑弹性生产线布置时追求的目标：品三、

JIT之现场物流改善3.2流线生产的布置要点确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动少人化生产三、JIT之现场物流改善3.2流线生产的布置要点确保全数三、

JIT之现场物流改善标准作业保证标准作业——避免：制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费作业顺序一致化逆时针方向操作进行适当的作业组合明确作业循环时间明确在制品数量①.物流顺畅一头一尾存货，中间均衡快速流动考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径前后生产线尽量靠拢②.避免物流浪费——先进先出，快速流动三、JIT之现场物流改善标准保证标准作业——作业顺序一致化三、

JIT之现场物流改善物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题三、JIT之现场物流改善物流物留顺畅流动中间停滞三、

JIT之现场物流改善信息流畅考虑信息流动——生产指示明确便于信息传递后补式/前后式生产指示生产实绩显现化便于批量区分警示灯及线体控制③.少人化U形布置方式逆时针摆放设备间无阻隔人与设备分工：人—装料、卸料设备—加工启动按钮安装方式适当④.少人化生产——人多人少都能生产三、JIT之现场物流改善信息考虑信息流动——后补式/前后式三、

JIT之现场物流改善质量保证确保全数检查——防止不良发生杜绝不良流出作业人员自主检查避免生产与检查相分离设备防错功能良好的照明现场5S⑤.便于维护足够的维护空间优先保证常维护点空间不常动部分移开维护⑥.便于设备维护——先进先出，快速流动三、JIT之现场物流改善质量确保全数检查——作业人员自主检三、

JIT之现场物流改善安全性确保作业安全——加工点远离双手可达区域作业时容易步行去除踏台、突出物启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动蒸气、油污、粉屑防护现场照明、换气、温湿度⑦.整体协调整体物流动力供应线间仓库间搬运预备扩充空间⑧.整体布置协调——整体效率最高三、JIT之现场物流改善安全确保作业安全——加工点远离双手四、JIT之切换效率改善一、动作分解与标准化作业二、生产线平衡分析与瓶颈改善课程简介三、JIT之现场物流改善四、JIT之切换效率改善一、动作分解与标准化作业二、生产线四、

JIT之切换效率改善4.1切换效率月度机型切换时间月度总出勤时间机型切换率=

×100%机型切换效率=1-机型切换率机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好四、JIT之切换效率改善4.1切换效率月度机型切换时间月四、

JIT之切换效率改善ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算2003年8月机型切换次数：52次，其中：P-P切换28次，平均18min/次

K-K切换15次，平均23min/次

P-K切换9次，平均45min/次合计切换时间=切换率=切换效率=例四、JIT之切换效率改善ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效四、

JIT之切换效率改善ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算2003年8月机型切换次数：52次，其中：P-P切换28次，平均18min/次

K-K切换15次，平均23min/次

P-K切换9次，平均45min/次合计切换时间=28×18+15×23+9×45

=1254min切换率=×100%=5.02%

切换效率=1-5.02%=94.98%例125460×16×26四、JIT之切换效率改善ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效四、

JIT之切换效率改善4.24种切换形态切换形态生产准备（整理、条件确认等）材料切换（材料、零部件等）夹具切换（模具、刀具、夹具等）标准变更（技术标准、工艺程序等）四、JIT之切换效率改善4.24种切换形态切换形态生四、

JIT之切换效率改善4.3快速切换的4个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*10分钟将切换时间缩短一半切换时间缩短到9分59秒之内3分钟内完成切换1分钟内完成切换四、JIT之切换效率改善4.3快速切换的4个阶段缩短一半四、

JIT之切换效率改善4.4快速切换的改善着眼点作业分离内外变作业为作业内外缩短内作业快速切换的改善思路减少切换时生产线停顿的时间——停线时间越短越好缩短外作业四、JIT之切换效率改善4.4快速切换的改善着眼点作业分四、

JIT之切换效率改善作业分离内外必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）内作业设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）外作业

具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间——这样可以大幅度缩短切换时间。四、JIT之切换效率改善作业分离内外内作业外作业四、

JIT之切换效率改善将转化为

设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。例：模具安装后的行程调整（内作业）↓模具安装前的标准高度设定（外作业）内作业外作业四、JIT之切换效率改善将转化四、

JIT之切换效率改善内作业内作业缩短内作业时间

设法将内作业的动作简单化。外作业外作业缩短外作业时间设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力量做好内切换。四、JIT之切换效率改善内作业内作业缩短内作业时间外作业外四、

JIT之切换效率改善4.5快速切换法则平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备快速切换7法则四、JIT之切换效率改善4.5快速切换法则平行作业手可动四、

JIT之切换效率改善平行作业

两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。手可动脚勿动

主要以来双手完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。使用道具不用工具

专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。四、JIT之切换效率改善平行作业两人以上共同四、

JIT之切换效率改善尽量不用螺栓

装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。

非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。

换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：将内作业转化为外作业变整体切换为局部切换切换作业标准化（如切换程序化、切换模板化）不要取下螺栓标准不要变四、JIT之切换效率改善尽量不用螺栓装卸螺四、

JIT之切换效率改善事前充分准备

将外作业在停线以前充分完成，避免内作业开始后需要停下来补做外作业。所以，应该将外作业也标准化，减少外作业的耗用时间和人力投入。标准不要变动事前充分准备平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓快速切换7法则四、JIT之切换效率改善事前充分准备将外作业1、标准作业对工厂生产的重要性；2、利用相关的IE手法分析/解决生产中（人、机、物、方法、环境）出现的问题，使用生产线各工序达到平衡状态，减少工时损失，提高生产效率；3、分析生产线的物流状态，保证产品生产流畅；4、分析生产线产品切换（转拉）的几种形态，以做好切换前的准备工作，保证快速切换（转拉）；课程总结1、标准作业对工厂生产的重要性；2、利用相关的IE手法分析/

成功始于行动，行动创造奇迹

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