枇杷叶、蜜枇杷叶生产工艺规程

xxxxxxx有限公司生产工艺规程标题枇杷叶、蜜枇杷叶生产工艺规程共12页第1页文件号起草人起草日期部门审阅日期QA审阅日期批准日期生效日期颁发部门分发部门变更记录文件修订号变更版本 变更时间变更原因1目的：建立枇杷叶、蜜枇杷叶生产工艺规程，用于指导现场生产。2范围：枇杷叶、蜜枇杷叶生产过程。3职责：生产部、生产车间、质保部。4制定依据：《药品生产质量管理规范》（2010修订版）《中国药典》2020年版。5产品概述产品基本信息产品名称：枇杷叶、蜜枇杷叶规格：丝性状：枇杷叶：本品呈丝条状。表面灰绿色、黄棕色或红棕色，较光滑。下表面可见绒毛，主脉突出。革质而脆。气微，味微苦。蜜枇杷叶：本品形如枇杷叶丝，表面黄棕色或红棕色，微显光泽，略带黏性。具蜜香气，味微甜。企业内部代码：5性味与归经：苦，微寒。归肺、胃经。功能与主治：清肺止咳，降逆止呕。用于肺热咳嗽，气逆喘急，胃热呕逆，烦热口渴。用法与用量：6〜12g。贮藏：置干燥处。包装规格：3g/袋；5g/袋；10g/袋；30g/罐；40g/罐；50g/罐；0.5kg/®；

第2第2页共10页1kg/袋；10kg/袋；15kg/袋；25kg/袋。贮存期限：36个月生产批量：5-10000kg辅料：蜂蜜。每100kg枇杷叶丝，用炼蜜20kg。生产环境：一般生产区6工艺流程图枇杷叶生产工艺流程图：蜜枇杷叶生产工艺流程图:枇杷叶、蜜枇杷叶生产工艺规程第枇杷叶、蜜枇杷叶生产工艺规程第3页共10页生产操作过程与工艺条件：领料饮片车间根据批准的批生产指令，按照“生产过程物料管理程序”，凭填写品名、编码、领料量、数量的指令单到原料库领取枇杷叶原料。领料过程中必须核对原料品名、编码、件数、数量、合格标志等内容。净制：取原料，置于不锈钢挑选台上，按照《净制岗位标准操作规程》手枇杷叶、蜜枇杷叶生产工艺规程 第4页共10页工挑选，除去绒毛，将净枇杷叶置净料袋或周转箱。净制结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将净制后的枇杷叶转至下道工序，及时清场并填写生产记录。质量要求生产操作过程中，药材不得直接接触地面。生产操作过程中，物料必须每件有正确的标识，设备必须有运行标志。净制标准（1）抽样方法：随机取样3次，每次500g，检查杂质数量。（2）合格标准：照《杂质检查法》（检验操作规程附录12）测定，杂质不得过3%。净药材物料平衡限度（1）指标：95-100%。（2）计算公式如下：100%净制物料平衡指标（%）=净药材量:杂物量+取样量投料量100%偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。洗、润：按照《洗、润岗位标准操作规程》要求，将净枇杷叶放入洗药池用水喷润。洗、润结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将洗、润后的枇杷叶转至下道工序，及时清场并填写生产记录。质量要求生产操作过程中，药材不得直接接触地面。生产操作过程中，物料必须每件有正确的标识，设备必须有运行标洗、润标准枇杷叶、蜜枇杷叶生产工艺规程 第5页共10页 （1）抽样方法：随机取样3次，每次150g。用指掐法检查，应符合标准。（2）合格标准：指甲能掐入药材表体，润药程度符合规定。偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。切制：按照《切片岗位标准操作规程》和《切药机标准操作及维护保养规程》调整好切药机后，启动切药机，然后不断将药材加入料槽内，每30分钟检查出料情况，异形片不得超过10%。切制结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将切制后的枇杷叶转至下道工序，及时清场并填写生产记录。质量要求生产操作过程中，药材不得直接接触地面。生产操作过程中，物料必须每件有正确的标识，设备必须有运行标志。切制标准（1）抽样方法：随机取样3次，每次150g。用目测法检查，应符合标准。（2）合格标准：异形片不得过10%。物料平衡（1）物料平衡指标：90〜99%。（2）物料平衡公式：切制物料平衡（％）=切制后数量.杂物量X100%润药后数量偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。干燥：按照《干燥岗位标准操作规程》，将切制后枇杷叶置阳光棚晾晒。干燥结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将干燥后

第6第6页共10页的枇杷叶转至车间中转间，及时清场并填写生产记。.填写请验单，通知质量检验人员取样检验，检验合格后方可流入下道工序。质量要求生产操作过程中，药材不得直接接触地面。生产操作过程中，物料必须每件有正确的标识，设备必须有运行标志。干燥标准：(1)取样方法：随机在不同物料筐中取样5处，每次150g。用“四分法”取样约150g。(2)合格标准：用《水分测定法》(检验操作规程附录15)，应不得过10.0%。物料平衡:(1)物料平衡指标：三60%(2)物料平衡公式：干燥物料平衡(％)干燥物料平衡(％)=干燥后数量+取样量

净药材投料量x100%(3)投料量按净制后药材数量计算。偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》(GLSC08-023)的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。蜜炙：炼蜜：取蜂蜜，按照《炼蜜岗位标准操作规程》及《加热搅拌灌装机标准操作及维护保养规程》取适量经检验符合标准的蜂蜜置加热搅拌灌装机中，设定温度110℃,加热融化至冒鱼眼泡。搭去浮沫及死蜂等杂质。用手捻稍有粘性，取出置洁净的容器中，待用。炒制：取枇杷叶丝，按照《饮片蜜炙岗位标准操作规程》及《CYJ-1100炒药机标准操作及维护保养规程》，照蜜炙法，应先将炼蜜加适量沸水稀释后，第7第7页共10页加入枇杷叶丝中拌匀，闷透，置炒药机内，设定温度60±5℃加热，炒制25±5分钟，炒至不粘手。取出，放凉。蜜炙结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将蜜炙后的枇杷叶转至车间中转间，及时清场并填写生产记。填写请验单，通知质量检验人员取样检验，检验合格后方可流入下道工序。质量要求生产操作过程中，药材不得直接接触地面。生产操作过程中，物料必须每件有正确的标识，设备必须有运行标志。蜜炙标准（1）取样方法：随机取样3次，每次150g，检查炒制程度。（2）合格标准：炒至不粘手。偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。包装：内包装包装工序按照《饮片包装岗位标准操作规程》根据批包装指令，填写领料单，填写品名、批号、领料量，注意核对合格标志。根据指令要求的规格，产量，计算所需包材的数量，标签的量，凭批包装指令单领取包材及标签。标签（合格证）领取：持《批包装指令》、《物料状态卡》向车间QA申请标签（合格证），并进行复核，无误的签字领用。分装过程中,要求称量准确，封口严密，标签注明品名、批号、产地、规格、生产日期、生产厂家、执行标准、及合格标志。各种包装内包重量偏差应符合下表规定：内包装装量偏差允许值表

枇杷叶、蜜枇杷叶生产工艺规3程 第8页共10页项目塑料袋、PE罐编织袋贴标签手工在塑料袋、PE罐的指定位置固定位置贴上标签手工在编织袋的合格证在封口时一并缝上，位置：袋口左侧10cm处，上边与袋子上边缘平齐，缝制深度约1~2cm分装手工分装手工分装称量包装的重量应为：净重+皮重包装的重量应为：净重+皮重复核应符合内包装装量偏差允许值应符合内包装装量偏差允许值封口方式热封袋口、封罐用手提高速封包机线缝装量误差：应符合下表规定。内包装装量偏差允许值表项目技术参数装量（kg）<0.512510~50偏差（g）＜±1±5±10±10±30填写请验单，通知质量部取样，待检验合格后换绿色标识。内包装标准：（1）抽样方法：随机取样5袋。复核重量、检查标签和封口质量。（2）合格标准：标签位置端正一致，内容准确；装量误差符合要求，封口严密。物料平衡限度：内包装物料平衡（1）标准：98-100%（2）计算公式如下：内包装工序物料平衡（％）内包装工序物料平衡（％）=合格品数量+废弃物量+取样量

投料量（半成品）X100%合格证和包装袋物料平衡（1）标准：100%（2）计算公式如下：包装（标签、包装材料）物料平衡（％）=使用量+损坏量+剩余量X100%领用量偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）枇杷叶、蜜枇杷叶生产工艺规程 第9页共10页的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。外包装：按《批包装指令》单中规定的包装规格，进行领取外包材；检查核对：对该批号的枇杷饮片，逐件核对《物料状态卡》和数量应正确一致。标签（合格证）领取：持《批包装指令》、《物料状态卡》向车间QA申请标签（合格证），并进行复核，无误的签字领用。装箱或装袋：按指定数量，整齐码放在纸箱或编织袋内，保证内包装袋（PE罐）之间松紧适宜。封口：纸箱：胶带在纸箱开口处粘贴，要求平整牢固；编织袋用手提高速缝包机封口。挂签：在编织袋的右上角位置缝上或在纸箱的右上角空白位置贴上标签。交料：经QA检查合格，将外包合格的饮片交仓库待验。清场：包装结束，及时清场并填写批生产记录。包装完毕，及时填写饮片包装生产记录，入成品库待验，贴黄色待验标识。外包装标准：随机取样3件。复核数量、检查标签和封口质量。标签位置端正一致，内容准确；装量误差符合要求，封口严密。合格证和包装袋物料平衡（1）标准：100%（2）计算公式：包装材料物料平衡限度=使用量+损耗量+剩余量X100%领用量6.3.8.12总收率

第10第10页共10页(1)控制标准:三70%(2)计算公式如下：收率成品量

投料数量X100%收率成品量

投料数量X100%6.3.9工艺环