润滑油加氢处理装置常压岗位操作法

润滑油加氢处理装置常压岗位操作法一、常压岗位的任务及要求（一）、任务:1、根据100单元加氢处理来的进料性质和产品质量规格，生产出合格的塔顶及侧线产品。2、按计划平稳切换各生产方案，优化常压蒸储系统操作。提高产品质量和收率。3、投用好各项工艺措施，降低装置综合能耗。4、与其它岗位及时联系，相互配合协作，实现全装置安、稳、长、满、优运行。5、负责常压岗位的塔、换热器、空冷、冷却器等设备。6、负责汽包操作。（二）、要求：1、产品质量稳定并有提高。2、分储效果好，产品收串不断提高。3、全培物料及热量分配合理。二、操作因素分析物料平衡操作法，是分储系统的设计思想和依据，是分储系统必须遵循的原则：（一）、脱H2s塔C101H2s汽提塔的主要目的是减少反应生成油中硫化氢含量,影响因素调节方法塔顶回流罐压控联系仪表校验PIC—216。PIC—216发生故障塔顶冷凝冷却器故障a联系钳工、电工修复A201空冷风扇b压力超高时可适当开PV216付线常压炉出口温度波动、原料进塔汽化量大导致压力上升联系相应岗位控制好炉出口温度。塔底吹汽量波动稳定塔底吹汽量。C201塔顶回流带水后塔顶压力急剧上升应加强V201界面脱水。⑶常压塔C201塔顶温度影响因素调节方法C201进料温度变化查明原因，稳定进料温度回流量波动a检查回流罐V201液位b检查顶回流泵P201运行情况c联系仪表校验FIC1202\FIC210回流温度上升检查空冷A201及后冷E209发现异常及时联系处理回流带水加强V201界面脱水中段回流量或返塔温度波动稳定中段回流进料性质变轻a相应提高各侧线抽出量b适当增加中段回流流量塔压力波动查明原因稳定塔压力(4)常压塔塔底液面控制原理：常压塔底液面是由塔底液位表L1C-201与减压炉进料流量表FIC—213、FIC—213A进行串级的作用，调节减压炉两路进料控制阀的开度而实现自动控制的。影响因素调节方法常压炉出口温度变化直接影响液面高低严格控制常压炉H—201出口温度减压炉进料量波应稳定减压炉H一202进料量动塔顶压力波动压力低使塔底液面下降，应严格控制操作压力液面计LIC一201失灵或FV一213、FV—213A下进料性质变化联系仪表排除故障，必须首先改付线调节应根据原料性质及时调整侧线抽出量⑸常压塔产品质量调节a、常顶石脑油干点石脑油干点有效的控制手段是改变塔顶温度，塔顶回流比。影响因素调节方法塔顶温度波动塔顶温度升身，石脑油干点高；塔顶温度低，石脑油干点低。根据石脑油干点调节塔顶温度塔顶压力波动压力升高，石脑油干点变低、压力降低，石脑油干点升高，应查明原因，稳定塔压塔顶回流带水，塔顶温度低，压力升高，造成携带使汽油干点升高回流罐紧急脱水，控制好界面，适当降低塔底吹汽量塔顶石脑油与常一线煤油适当提回流罐温度或塔顶回流量重叠较多b、常一线煤油（1003及灯油）初储点（10%点）与闪点调节影响因素调节方法常一线储出口温度低，热虹吸返塔温度严格控制常一线储出温度及热虹吸返塔温度；一般通过常一线储出温度，调节控制初镭点，达到闪点合格。汽提塔分储效果差检修时处理。上下两个储出口分配不合理。适当调整上下两个微出口阀门开度。c、1003及灯油9S%干点调节影响因素调节方法抽出量过大适当降低一线抽量，必要时可调整上下抽出口抽出比率。整个编程轻先提一线抽出温度，再根据实际情况加大抽出量，（若整个储程重做相反调节）。热蚀吸换热器E201漏检修E201。初储点高93%轻时应降一线温度，加大一线抽出量。d、1003冰点调节影响因素调节方法航煤98%点温度高降低一线抽出量，控制98%点储温度确保冰点合格。航煤10%点温度高编程变重调节常一线抽出温度，控制初储点及10%点温度。100单元反应转化率低因航煤是本装置的副产品，所以提不提100单元反应温度要考虑多方面因素，若冰点确实调不合格，则常一线应改灯油方案。e、常二线质量调节常二线生产0#、一10#、10#柴油。主要控制初储点和90%点温度或350℃含量。柴油初储点及闪点的调节影响因素调节方法柴油侧线抽出温度低常二线初储点的高低一般由常一线抽出量，或中段回流返塔温度来调节，若初储点低，则提高一线抽出量或提高中回返塔温度汽提塔C203塔底吹汽量不足适当加大C203塔底吹汽量，但不宜过大，否则C203汽相超负荷，造成液泛柴油与航煤重叠轻严重常压塔内液相或气相负荷过大都宜引起产品重叠（女gLVGO方案下），应视具体情况进行调整，若气相负荷过大则稍提中段回流量，稍降塔底吹汽量，若液相负荷过大则降低，中段回流量提高一线抽出量柴油90%点温度或350℃含量及倾点的调节影响因素调节方法柴油侧线抽出量过大降低侧线抽出量常压塔C201底吹汽压力和温度变化稳定过热蒸汽的压力和温度常压炉总出口温度波动炉出口温度要求控制在指标以内过汽化量太小适当提高常压炉出口温度或降低侧线抽出量塔压降低稳定分储塔压力三、常压岗位的正常原料切换操作（一）、脱H2s汽提塔切换操作前C101维持平稳操作，操作条件不做调整。切换原料后，待反应部分操作平稳，调整回流量，使汽提塔底物符合要求，但应尽量少塔顶气CH含量。（一）、常压塔1、常压塔部分操作条件（设计值）常压塔C201第一侧线汽提塔C202第二侧线汽提塔C203方案III、IIIIVIII、IIIIVIII、IIIIV塔顶温度℃135129108塔进料温度℃340355367塔底温度°C328342361222222226267269243中段回流入塔温度℃212235214塔底吹汽量,kg/h6501000100020015050中段回流量,kg/h323772379119299塔顶回流量,kg/h14921104273688侧线抽出量,kg/h1002852821612630049231640注I：装置加工原料为LVGO,n、III装置I原料为HVGO,IV装置加工原料为DAOo加执八、、炉2、常压炉(H201)切换操作条件(1)加热切换顺序自方案X一方案Y常压塔进料温度变化℃常压炉注汽量变化，ks/hI-IIIII340—355(+15)0-750IIIII-I355—340(—15)750-0IIIII-IV355—367(+12)750—400IV-IIIII367—355(—12)400—750⑵切换操作注意事项a、当方案切换需要提高温度时，升温速度应生8℃/h,一次升温〈4℃。b、当方案切换需要降低加热炉出口温度时，降温速度应》8℃/h,一次降温V4℃。c、当方案切换需要改变加热炉炉管注汽量时，应首先注意平稳操作后，再逐步增加或减少注汽量，1611、III方案切换时，每次增减量中250kg/h,应》750kg/h。II、HIHIV方案切换时每次增减量》175kg/h,应为350kg/hod、加热炉炉管注汽量应视加热炉出口温度和操作状况进行调整。当加热炉出口温度超过切换方案的设计值时，应逐步提高注汽量，当加热炉出口温度低于切换方案设计值时，应逐步降低注汽量。e、当加热炉操作出现异常时，应降低炉出口温度并逐步降低炉管注汽量，以便查找原因。3常压炉对流段过热蒸汽在切换时可不做调整。3、常压塔切换操作(1)常压塔切换操作顺序自方案X一方案Y常压塔各点温度℃塔顶温度塔进料温度塔底温度中段回流返塔温度IfII、III135-129340f355328―342242—235n、in-i129-135355-340342―328235—242II、III-IV129—108355-367342―361235—214W-II、III108fl29367-355361―342214一235自方案X-常压塔各点流量kg方案Y /h⑵切换操作注意事项a>当装置切换原料时，按a>当装置切换原料时，按100单元预计的置换时间,并参照100单元汽提塔底在线密度计AI-1103打点曲线变化，常压塔应与常压炉改变操作条件同步进行。b、当方案切换需要改变塔顶温度，中段回流返塔温度时，可通过分几次改变给定值来实现。c、当方案切换需要改变吹汽量时，应首先注意平稳操作后，再逐步增加或减少吹汽量，每次增减量3175kg/h,应》350kg/h。4、常一线汽提塔C202切换操作条件⑴常一线汽提塔切换顺序自方案Xf方案Y侧线出装置量，塔度温这可使对其下游分储设备不须考虑H2s的腐蚀问题。在分储时，提H2s很近似于提储丙烷.所以用水蒸汽提掉H2s的同时,也汽提掉丙烷或比丙烷更重一些的液态烧类。当塔的操作压力恒定时.塔的操作温度是一重要操作参数。若塔顶温度太低时，部分水蒸汽会在塔顶冷疑下来回流到塔下部被热油再次汽化，这样引起大量的水一汽一水的内循环，最终造成液泛。若塔顶温度过高.就会有大量的汽油组份进入回流罐做为不合格产品(S含量高)而损失掉，降低了收率。所以正确的操作温度应是即不太高也不太低，尽可能在设计条件范围内操作。1、操作因素分析(1)进料温度，由于100单元加氢处理工段采用热分系统，分镭产物进热高分温度控制为200℃,下游直到至C101无温度控制，所以C101进料温度基本维持在200℃左右不变。(2)回流罐V107温度在控制一定的塔顶温度下提高回流罐温度，将加大塔顶回流量，这有利于塔的分储操作，但回流罐温度太高会有较多的C5烧组份进入含硫气体管网。设计回流罐温度为40℃。(3)汽提蒸汽流率提高汽提蒸汽流率有利于H2s脱除。但往塔内吹入过多的汽提蒸汽时会导致水蒸汽在塔内冷凝，而且高的汽提蒸汽量也会带来液泛。因此应调节硫化氢汽提塔的汽提蒸汽量达kg/h度。cI-II、III10028—5282222—222n、m-I5282—10028222—222n、in-iv5282fl612222—226iv-n、in1612f5282226—222(3)切换操作要领a、侧线抽出量每次增减》2500kg。b、切换操作时，若常一线抽出不能维持航煤(1003)质量规格，则常一线应从航煤改灯油。等分析合格后，再切入航煤产品罐。5、常二线汽提塔C203切换操作条件(1)常二线汽提塔切换顺序自方案x+方案Y侧线出装置量kg/h塔底温度℃塔底吹汽量，kg/hi-n、m6300—4924267—269200—150n、m-i4924—6300269-267150—200ii、m-IV4924fl640269-248150-50W-II、III1640-4924248—26950-150(2)切换注意事项a、塔底吹汽量每次增减》50kg。b、侧线抽出量每次增减》2500kg。c、切换操作时，不合格柴油改至轻不合格油线，产品分析合格后，切入柴油产品罐。四、常压岗位的非正常操作1、100单元脱H2s汽提塔C101C101进料带水C101进料带水，会使塔顶压力急骤上升，塔底液面下降，回流罐脱水量显著增大，严重时C101塔底泵抽空，塔顶安全阀跳开，冲塔冒油。处理方法：C101进料带水主要是因为100单元冷高分V104和中分V105界面超高造成生成油带水，可通过调整界面来解决。必要时可降低塔底吹汽量。2、常压塔不正常操作(1)进料带水进料带水会造成常压塔进料温度降低，同时由于相同重量的水蒸汽的体积是油气体积的10倍左右，因此进塔的原料由于带水会使塔内气相负荷大幅度增加，同时也使塔压上升，塔顶冷凝冷却器负荷增加。由于塔内气相负荷大幅增加会使塔内产生雾沫夹带现象，使精镭效果变差，同时带水严重时，会有可能产生冲塔，安全破坏精储操作。处理方法：加强前部V104、V105、C101系统脱水。适当降低C101、C201塔底吹汽量。稳定进料温度，顶温和塔顶压力。带水严重时，可将侧线产品改污油，加强前部脱水，逐步稳定操作。(2)进料变轻因为分储部分进料为反应生成油，其性质随反应转化率变化而产生较大变化，由于反应进料性质变化生成油变轻对分储系统操作有较大影响。进料变轻，加热炉负荷增加，瓦斯量增加，塔顶回流量增加，油晶在塔内汽化率增加，会增加塔内气相负荷。处理方法：增加侧线抽出量和中段回流量。减少塔底吹汽量。稳定塔压和顶温。(3)顶回流带水现象：塔顶压力上升，塔顶温度突然下降，严重时侧线不来油，塔底泵抽空，安全阀顶开，冲油等事故，塔顶回流量大幅度降低。处理方法：迅速脱掉回流罐V201水，维持界面偏低。塔顶空冷，水冷全负荷投用，降低塔压。塔顶回流打手动，降回流量，提起塔顶温度。（4）常压塔进料中断和常压炉进料流量低低。五、汽包操作（一）、汽包操作的任务利用装置200单元常压塔中段循环回流余热自产0.9MPa低压蒸汽。汽包E202由上下两个叠置的换热器组成，下面的用来产生蒸汽，上面的用来过热蒸汽，产生的过热蒸汽送入装置管网。（二）、原理流程软化水从供排水车间V204液位表LIC-1201控制下收入V204,V204压力由PIC-1211分程控制，定压值0.2MPa（即:大于0.2MPa充氮气,小于O2MPa排火炬）,用泵P203A/B抽出，经换热器E206壳程与减压塔底油换热后在L1C-203控制下进入E202下面蒸汽发器壳程。常压塔中段回流在常一线汽提塔底热虹吸换热器E201与常一线换热后，首先进入E202上面换热器过热蒸汽后进入E202下面换热器发生蒸汽。（三）、汽包开工操作1、了解开工步骤、改好有关流程，包括减臣塔底油，常压塔中段回流、软化水，蒸汽先改排大气。2、检查应加拆盲板是否处理好，联系仪表检查校验仪表。3、装置冷油运后，检查减压塔底油流程，常压中段回流流程是否正确。4、V204进软化水，保持V204顶部压力0.2MPa,控制V204水位。5、启动P203A/B给汽包E202上水，控制E202水位在玻璃板液面计三分之一至三分之二之间，不能装满及缺水，待压力升至0.3〜0.4MPa时，对汽包系统全面热紧，到正常液位时，投用液位自动控制，系统预热锅炉。6、随热油升温，蒸汽发生量增加，在保持排汽情况下，逐步控制压力使汽包压力接近0.9MPa；水位控制平稳，装置操作正常后，汽包E202顶蒸汽并入装置0.9Mpa蒸汽管网系统。7、在升温送汽过程中，应密切注意V204、E202水位、压力和温度的变化，发现问题及时处理。（四）、停运操作1、装置循环后蒸汽停止向管网送汽，汽包排空。2、当循环油温度到150℃时，汽包停止给水，停水前汽包维持较高水位。3、当装置停止循环后，放净汽包E202存水，准备检修。（五）、正常操作1、汽包水位汽包液位，一般控制在三分之一至三分之二玻璃板液面计处.经常检查液位调节和液位指示等自动控制系统，密切观察二次表指示液位，与实际液位是否一致。检查供水系统。防止供水泵P203抽空，造成干锅或仪表失灵，汽包装满造成蒸汽带水影响装置操作。2、压力控制正常操作时，汽包E202所产蒸汽经一单向阀并入装置0.9MPa低压蒸汽管网，自己无压力控制系统。也就是说汽包压力与装置蒸汽管网压力几乎相等。所以应维持好装置蒸汽管网压力，装置内汽包及其它岗位操作平稳。3、排污主要是排出汽包内泥垢等杂物，防止设备结垢和蒸汽带杂质，排污时间不宜过长，一般在一分钟左右，每班一次，视水质分析结果而定。4、水质指标悬浮物：V5mg/1总硬度：＜0.03mg/1PH值25℃：＞7含油量：＜2吗/1溶解氧：＜0.01mg/l（六）、事故处理1、汽包装满现象：1）汽包水位超过最高允许水位。2）给水量不正常，大于正常上水量。3）过热蒸汽温度太低。4）带水严重时，蒸汽管网发生水击。5）塔C101、C301次汽量明显波动。原因：1）液位计失灵，造成假液位或自动控制失灵。2）常压塔中段回流温度低或流量小。处理：1）检查液位计、自动上水改手动操作，减小给水量2）严重时停止上水，蒸汽改排空，汽包放水。3）加强定期排污工作。2、干锅：现象：1）汽包水位低于最低水位。2）蒸汽温度升高。3）中段回流返塔温度升高。原因：1）液位控制系统失灵。2）软化水来源中断。3）上水泵P203A故障。处理：1）联系仪表检查液位控制系统。2）供水中断，短时间可用新鲜水代替，长时间中断需做停炉处理。3）切换备用泵及时联系钳工检查故障机泵。3、汽、水共沸：现象：1）汽包水位发生剧烈波动，并迅速上升。甚至超过可见水位。2）过热蒸汽温度迅速下降。3）过熊器内发生水击。4）蒸汽含盐、碱度急增。原因：1）软化水质量急剧恶化。2）没按时排污。3）换熬器E206、E202漏，油品漏入给水系统。4）中段回流量波动大。5）给水、放面控制失灵。处理：1）联系动力，提高水质。2）加强定期排污工作。3）处理搀热器泄漏。•.稳定减压系统操作。5）联系仪表处理仪表故障。4、换热器漏E206漏.可能造成水串入减底油，若减底油出装置，进罐带水严重时发生冒罐，若减底油去300单元原料缓冲罐，严重时造成反应系统超压，甚至损坏催化剂。E202漏，可能造成水汽漏入常压塔中段回流油中，严重时造成常压塔压力超高，塔顶安全阀起跳，发生换热器漏应立即检查，然后根据实际情况停换热器，处理检修。5、仪表风停1）首先V204、E202液位控制用控制阀副线手动控制。2）联系仪表检查。到即有足够的蒸汽量来脱除油中的h2s,又能低至足以避免水的冷凝，保持塔底油中H2s含量0.5ppm以下，设计汽提蒸汽量为350kg/ho(4)塔顶压力高的操作压力不利于H2s的脱除，但能增加C3以上液态燃的冷凝回收,塔的操作压力必须能将V107的排放气压入含硫气体管网，去两酸装置脱S处理。塔的操作压力由V107所相排出线上的PIC136来调节，根据PIC-136的输出信号,通过控制排放气量来维持脱H2S塔压力。2、操作因素调节(1)进料温度影响因素调节方法热高分V103进口温度波动与反应岗位联系稳定热高分V103入口温度反应生成油带水加强冷高分V104和中分V105的界面脱水⑵塔顶温度影响因素调节方法进料温度波动查明原因稳定进料温度顶回流波动a检查顶回流泵P105是否正常b确认顶回流控制阀好用c检查V107液位正常回流带水加强V107界面脱水⑶塔压影响因素调节方法进料温度变化查明原因稳定进料温度顶温变化-查明原因稳定顶温PIC136控制回路故障联系仪表解决⑷产品质量调节a；后部产品腐蚀不合格影响因素调节方法塔底吹汽量不足适当提高汽提蒸汽量顶温度偏低塔内产液泛适当提高顶温生成油带水加强V104、V105界面脱水b；V107酸性气带油影响因素调节方法V107液位超高迅速降低V107液位塔C101压力提高C101操作压力至设计压力偏低回流罐温度高I提出回流罐温度（二）、常压分储塔1、常压塔目的是分离出100单元反应生成油中的石脑油、煤油、柴油储份，影响产品回收的操作参数，包括有：闪蒸段温度、塔操作压力、过汽化量、回流取热分配和侧线汽提塔的操作。下面就这些参数分别进行讨论。（1）闪蒸段温度当塔的操作压力一定时，进料在闪蒸段的汽化量决定于闪蒸段的温度，提高闪蒸段温度可增加微出物产率，亦增加过汽量，提高产品分离精度。闪蒸段温度是受常压塔进料加热炉H201调节，由设于H201出口温控TIC229（调节火咀燃料气量）控制出口温度。为了防止油品高温缩合变质，常压炉出口温度应小于380℃。（2）塔压力塔的操作压力是通过设在回流罐顶压控PIC—216,分程控制来维持（低于塔操作压力充N2,高于塔操作压力排火炬线）。在塔的偏出物收率和汽化量一定时，改变塔的压力，就改变加热炉负荷。反之，加熟炉负荷一定时（炉出口温度一定），降低塔压力，可增加汽比率，因而有较好的分储而改善常压塔溜出物收率。降低塔压力也可增加塔内上升蒸汽的数量，相应增加塔顶系统负荷。降低塔压力，塔顶系统须在较低温度下操作，设计塔顶压力为0.08MPa(g)。(3)过汽化量当进料油是以部分汽化状态进入闪蒸段，而汽化部分的量仅等于塔顶及各侧线产品的量时，最下一个侧线到闪蒸段之间的塔板将产生干板现象。因此进料油入闪蒸段后的汽化量、除了包括塔顶和各侧线产品外，还应有部分额外的汽化量，这就是过汽化量.塔的过汽化量决定柴油与塔底产品之间分离的分储精度.增加过汽化量能改善这个分离的分储精度。过汽化油也可防止离开闪蒸段的蒸汽所携带的高沸点重储分进入塔上部回收的产品中。过汽化量应适当，过大将增加进料加热炉负荷。提高闪蒸段温度，同时也增加了中段回流以至塔面冷凝冷却器负荷。(4)汽提水蒸汽量汽提水蒸汽是经H201对流室过热的0.9MPa(g)低压蒸汽.并由FIC-201调节进入常压塔汽提段第40层塔板下方。增加汽提水蒸汽可提高产品储出物的收率，同时降低塔底油中轻质储份含量，但高的注汽量含增加塔内气体负荷，增加塔顶冷凝冷却器负荷，也导致增加要处理的含油污水。根据100单元所加工原料的种类LVGO、HVGO、DA0。200单元常压塔底设计注汽量分别为：650kg/h.100kg/h.1000kg/h0最佳的注汽量应根据产品分储精确度和塔顶冷却负荷等操作经验来确定。⑸常压塔回流取热分配常压塔有塔顶冷回流取热、中段循环回流取热两个取热系统。在这两个系统中能做到恰当的取热分配，就能使分储塔具有良好的操作状态。在首次操作期间，塔的操作条件应尽量按设计值进行操作，随着操作经验的积累如需要时，可根据情况改变取热负荷。a、塔顶冷回流取热系统塔顶设有空冷器A201和后冷却器E209,用以冷凝冷却全部塔顶产物，所冷凝的石脑油组分一部分常一线抽出线上TIC—120作为回流送回塔顶部第一层塔盘以控制塔顶温度，该塔顶回流决定石