六机械加工工艺规程的制定

1《汽车制造工艺学》课程第六章机械加工工艺规程的制定2第一节概述加工工艺——产品制造的方法。工艺规程制订的原则——是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。1.生产过程指把原材料转变为成品的全过程。

工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含热处理），产品装配，检验以及涂装等。一、生产过程和工艺过程（复习）32.工艺过程把生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相

工艺过程可根据其具体工作内容分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、表面处理、装配等不同的工艺过程。

对位置和物理、力学性能等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。第一节概述4第一节概述二、机械加工工艺过程及其组成

机械加工工艺过程是指用机械加工方法（主要是切削加工方法）逐步改变毛坯的形态（形状、尺寸以及表面质量），使其成为合格零件所进行的全部过程。它一般由工序、安装、工位、工步、走刀等不同层次的单元所组成。

51)工艺规程是指导生产的主要技术文件2)工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据3)工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料三、机械加工工艺规程

机械加工工艺规程简称为工艺规程，是指导机械加工的主要技术文件。第一节概述6

它是以工序为单位说明一个零件全部加工过程的工艺卡片。这种卡片包括零件各个工序的名称、工序内容，经过的车间、工段、所用的机床、刀具、夹具、量具，工时定额等。主要用于单件小批生产以及生产管理中。（1）机械加工工艺过程卡片第一节概述7

它是根据工艺卡片的每一道工序制订的，主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。多用于大批大量生产或成批生产中比较重要的零件。该卡片中附有工序简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位基准选择、工序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、切削用量和工时定额等。（2）机械加工工艺卡

它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程,其内容介于工艺过程卡片和工序卡片之间。它用来指导工人进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要工艺文件，广泛用于成批生产和单件小批生产中比较重要的零件或工序。（3）机械加工工序卡第一节概述8第一节概述9第一节概述10第一节概述11第一节概述121314第一节概述1516产品整套装配图、零件图质量标准生产纲领、生产类型毛坯情况本厂现有生产条件先进技术、工艺有关手册、图册第一节概述

四、工艺规程制定的步骤和原则172、步骤分析研究产品图纸工艺性分析选择毛坯拟订工艺路线选择设备、工装确定工序余量、工序尺寸确定切削用量、工时定额技术经济分析填写工艺文件第一节概述183、机械加工工艺规程制定的原则（1）保证加工质量（2）保证生产效率（3）较低制造成本（4）良好劳动条件第一节概述1、基准分类（复习）

1）设计基准第二节工艺路线的制定一.定位基准的选择2）工艺基准①工序基准工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准

②定位基准

a.粗基准和精基准

b.附加基准③测量基准④装配基准第二节工艺路线的制定基准设计基准工艺基准工序基准定位基准测量基准装配基准粗基准精基准辅加基准基准分类归纳如下：第二节工艺路线的制定

在保证得到所选精基准的前提下确定粗基准选择粗基准一般应遵循以下原则：1）尽可能选用精度要求高的主要加工表面为粗基准

2、粗基准的选择原则第二节工艺路线的制定232）选择不加工面为粗基准图

用不需加工的外圆作粗基准第二节工艺路线的制定243）合理分配加工余量的原则选择粗基准；4）同方向上粗基准只能使用一次。第二节工艺路线的制定图

用需加工的内孔作粗基准主要应保证加工精度和装夹方便选择精基准一般应遵循以下原则：

1）“基准重合”原则设计(工序)与定位

3、精基准的选择原则第二节工艺路线的制定26第二节工艺路线的制定272）“基准统一”原则各工序的基准相同第二节工艺路线的制定28

3）“互为基准”原则两表面位置精度高第二节工艺路线的制定29

4）“自为基准”原则加工余量小而均匀第二节工艺路线的制定图

以加工表面本身为精基准

二.表面加工方法的选择（1）尽量采用经济加工精度方案进行加工

零件结构形状虽多种多样，但都是由基本表面组合而成。同一种表面又有不同的加工方案。1、表面加工方法选择的一般原则：（2）首先考虑主要表面的加工方案

（3）确定加工方案时应考虑零件的材料、硬度、结构形状、尺寸大小等。（4）加工方案要和生产类型、生产率的要求相适应，考虑现有技术力量和设备。

第二节工艺路线的制定31可以根据零件及加工表面的结构特点和产量等条件，决定采用哪一种方案。第二节工艺路线的制定2、表面加工方法选择应考虑的主要因素：1)根据加工表面的加工精度和表面租糙度要求确定最终加工方法。例如：32序号加工方案经济精度等级经济表面粗糙度Ra值/μm适用范围1粗车IT11以下50~12.5适用于淬火钢以外的各种金属2粗车—半精车IT8~106.3~3.23粗车—半精车—精车IT7~81.6~0.84粗车—半精车—精车—滚压（或抛光）IT7~80.2~0.0255粗车—半精车—磨削IT7~80.8~0.4主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属6粗车—半精车—粗磨—精磨IT6~70.4~0.17粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工（或轮式超精磨）IT50.1~Rz0.18粗车—半精车—精车—金刚石车IT6~70.4~0.025主要用于要求较高的有色金属9粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨或镜面磨IT15以上0.025~Rz0.05极高精度的外圆加工10粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨IT15以上0.1~Rz0.05常见各种加工方法可达到的经济精度和经济粗糙度：表6-5外圆表面加工方案第二节工艺路线的制定33序号加工方案经济精度等级经济表面粗糙度Ra值/μm适用范围1钻IT11~1212.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属（但表面粗糙度稍大，孔径小于15~20mm）2钻—铰IT93.2~1.63钻—铰—精铰IT7~81.6~0.84钻—扩IT10~1112.5~6.3同上，但孔径大于15~20mm5钻—扩—铰IT8~93.2~1.66钻—扩—粗铰—精铰IT71.6~0.87钻—扩—机铰—手铰IT6~70.4~0.18钻—扩—拉IT7~91.6~0.1大批大量生产（精度由拉刀的精度决定）9粗镗（或扩孔）IT11~1212.5~6.3除淬火钢以外的各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔10粗镗（粗扩）—精镗（精扩）IT8~93.2~1.611粗镗（扩）—半精镗（精扩）—精镗（铰）IT7~81.6~0.812粗镗（扩）—半精镗（精扩）—精镗—浮动镗刀精镗IT6~70.8~0.413粗镗（扩）—半精镗—磨孔IT7~80.8~0.2主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属14粗镗（扩）—半精镗—粗磨—精磨IT6~70.2~0.115粗镗—半精镗—精镗—金刚镗IT6~70.4~0.05主要用于精度要求高的有色金属加工16钻—（扩）—粗铰—精铰—珩磨；钻—（扩）—拉—珩磨；粗镗—半精镗—精镗—珩磨IT6~70.2~0.025精度要求很高的孔17以研磨代替上述方案中的珩磨IT6以上表6-6孔加工方案第二节工艺路线的制定34序号加工方案经济精度等级经济表面粗糙度Ra值/μm适用范围1粗车—半精车IT96.3~3.2端面2粗车—半精车—精车IT7~81.6~0.83粗车—半精车—磨削IT8~90.8~0.24粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）IT8~96.3~1.6一般不淬硬平面（端铣表面粗糙度较小）5粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）—刮研IT6~70.8~0.1精度要求较高的不淬硬平面；批量较大时宜采用宽刀精刨方案6以宽刀刨削代替上述方案刮研IT70.8~0.27粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）—磨削IT70.8~0.2精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面8粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）—粗磨—精磨IT6~70.4~0.029粗铣—拉IT7~90.8~0.2大量生产，较小的平面（精度视拉刀精度而定）10粗铣—精铣—磨削—研磨IT6以上0.1~Rz0.05高精度平面表6-7平面加工方案第二节工艺路线的制定35第二节工艺路线的制定2）考虑工件材料的性质。例如，对淬火钢应采用磨削加工，但对有色金属采用磨削加工就会发生困难，一般采用金刚镗削或高速精细车削加工。3）考虑工件的结构形状和尺寸大小。例如，回转工件可以用车削或磨削等方法加工孔，而箱体上IT7级公差的孔，一般就不宜采用车削或磨削，而通常采用镗削或铰削加工。孔径小的宜用铰孔，孔径大或长度较短的孔则宜用镗孔。36第二节工艺路线的制定4）考虑生产率和经济性要求。大批大量生产时，应采用高效率的先进工艺，如平面和孔的加工采用拉削代替普通的铣、刨和镗孔等加工方法。甚至可以从根本上改变毛坯的制造方法，如用粉末冶金来制造油泵齿轮，用熔模铸造柴油机上的小零件等，均可大大减少机械加工的劳动量。5）考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件。选择加工方法时应充分利用现有设备。但也应考虑不断改进现有的加工方法和设备，采用新技术和提高工艺水平，此外还应考虑设备负荷的平衡。第二节工艺路线的制定三、加工阶段的划分粗加工阶段光整加工阶段精加工阶段半精加工阶段划分加工阶段的原因切除大量多余材料，主要提高生产率。完成次要表面加工(钻、攻丝、铣键槽等)主要表面达到一定要求，为精加工作好余量准备，安排在热处理前。主要表面达到图纸要求。进一步提高尺寸精度降低粗糙度，但不能提高形状、位置精度1、保证加工质量2、合理使用设备3、便于安排热处理工序4、便于及时发现毛坯缺陷5、避免重要表面损伤。38四.工序的集中与分散

确定工序内容时有两种思路，即工序集中与分散第二节工艺路线的制定1）工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。2）工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅一个简单工步。3）趋势：工序集中（MC、FMC等）工序集中的特点是：（1）可减少工件装夹次数，易保证位置精度（2）工序数少，减少了设备数量、操作工人和生产面积（3）可采用高效专用设备、工艺装备，提高加工精度和生产率。（4）设备的一次性投资大、工艺装备复杂第二节工艺路线的制定工序分散的特点是：（1）设备、工装比较简单，调整、维护方便，生产准备工作量少。（2）每道工序的加工内容少，便于选择最合理的切削用量，对操作工人的技术水平要求不高。（3）工序数多，设备数量多、操作人员多、占用生产面积大。工序集中分散各有所长，工序集中优点较多，现代生产的发展趋于工序集中。第二节工艺路线的制定

五.工序顺序的安排1、机械加工顺序的安排

1）先基准后其它

2）先平面后孔

3）先主后次

4）先粗后精第二节工艺路线的制定第二节工艺路线的制定2、热处理工序的安排退火：用于高碳钢、合金钢等，降低硬度，便于切削；正火：用于低碳钢，提高硬度，便于切削；调质：淬火后高温回火预备热处理最终热处理去除内应力处理位置：粗加工前目的：改善切削性能，消除内应力位置：半精加工后，精加工前目的：提高强度、硬度

位置：粗加工前、后，半精加工后，精加工前目的：消除内应力，防止变形、开裂。淬火、渗碳、氮化等自然时效人工时效第二节工艺路线的制定3、辅助工序的安排金属镀层非金属镀层氧化膜表面处理工序检验工序其它工序安排位置：工艺过程最后目的：美观

位置：去毛刺、倒钝锐边应在淬火前目的：安全

位置：粗加工后、关键工序后、送往外车间加工前后、零件全部加工结束之后目的：质量控制。质量检验特种检验（无损探伤、磁力探伤、水压、超速试验）去毛刺、倒钝锐边去磁清洗涂防锈油六、机床与工艺装备的选择第二节工艺路线的制定3.机床的规格与加工工件的尺寸相适应5、合理选用数控机床。2.机床的生产率与生产类型相适应。1.机床的精度应与要求的加工精度相适应.4、机床的选择应结合现场的实际情况。单件小批：通用机床；大批、大量：专机、组机、专用工装；数控机床：可用于各种生产类型。（一）

选择机床设备的基本原则一般情况下：451、单件小批生产：采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具站的，可采用组合夹具。3、多品种中、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。2、大批大量生产为提高劳动生产率应采用专用高效夹具。（二）工艺装备的选择4、采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。夹具的选择第二节工艺路线的制定461、一般优先采用标准刀具。3、刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。2、若采用工序集中时，应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。4、数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头等）。（三）刀具的选择第二节工艺路线的制定471、单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分尺和千分表等。3、量具的精度必须与加工精度相适应。2、大批大量生产应采用各种量规和高效的专用检验夹具和量仪等。（四）量具的选择第二节工艺路线的制定48一、加工余量确定和工序尺寸的确定（1）总加工余量1.加工余量概念总加工余量是指零件加工过程中，某加工表面所切去的金属层总厚度。是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。第三节工序设计总余量Z0与工序余量Zi

的关系：49（2）工序余量工序余量是一道工序内切除的金属层厚度，为相邻两工序的工序尺寸之差。第三节工序设计

双边余量：外圆表面2Zb=da-db，内圆表面2Zb=Db-Da单边余量：Zi=Zb=la-lb第三节工序设计51第三节工序设计（4）公称余量公称余量是指相邻两工序的基本尺寸之差。（5）余量公差（3）总加工余量为各工序余量之和

由于各工序尺寸都有偏差，故实际切除的余量是变化的。工序余量又分为公称余量Zi、最大余量Zmax、最小余量Zmin第三节工序设计图轴尺寸余量计算图孔尺寸余量计算1）上工序留下的表面粗糙度值Ry和表面缺陷层深度Ha

本工序必须把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层全部切去，因此本工序余量必须包括这两项因素。二、影响加工余量的因素第三节工序设计图6－20加工表面的粗糙度与缺陷层

1－缺陷层；2－正常组织542）上工序的尺寸公差Ta

上工序加工表面存在形状误差，如平面度、圆柱度等，其总和不超过Ta

，为使本工序能切去这些误差，工序余量应包括Ta项。图7－21上工序留下的形状误差第三节工序设计3）Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差

ea工件上有些形位误差未包括在加工表面工序尺寸公差范围之内,在确定加工余量时，须考虑它们的影响，否则将无法去除上工序留下的表面缺陷层。

第三节工序设计4）本工序的装夹误差

εb

如果本工序存在装夹误差（定位误差、夹紧误差），在确定本工序加工余量时还应考虑εb的影响。

ea与εb都是向量，要用矢量相加所得矢量和的模进行余量计算。第三节工序设计图6－22三爪卡盘上的装夹误差57综上分析，工序余量的最小值可用以下公式计算：对于单边余量：

对于双边余量：

第三节工序设计三、时间定额第三节工序设计

时间定额

时间定额是在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。单件时间

完成一个工件的一个工序的时间称为单件时间td59T单=t基+t辅+t布+t休基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。辅助时间是指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。如装卸工件。操作机床、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所需时间都是辅助时间。布置工作地时间是为使加工正常进行，工人照管工作地（如换刀、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。一般按作业时间的2％～7％估算。休息和生理需要时间是指工人在工作班内恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。一般按作业时间的2％估算。第三节工序设计60在成批生产中零件批量th＝td

＋tZ/N单件核算时间准备终结时间单件时间大批大量生产时，每个工作地始终完成某一固定工序，tZ/N≈0，故不考虑准备终结时间，即th＝td第三节工序设计61四、提高机械加工生产率的工艺措施

1.缩短基本时间2.缩减辅助时间、工作地点服务时间、准备终结时间3.实行多台机床看管4.新工艺、特种工艺5.应用成组技术(1)提高切削用量，但受到刀具寿命和机床刚度的制约。(2)缩短工作行程长度

(3)多件加工(l)直接缩减辅助时间(2)使辅助时间与基本时间重合(3)减少换刀次数，并缩减每次换刀所需时间(4)扩大零件的生产批量减少调整机床、刀具和夹具的时间

在单件小批生产中广泛采用各种数控和柔性制造系统及推广成组技术等，都可以缩短单件时间，有效地提高劳动生产率。第三节工序设计62第四节工艺方案的经济分析

所谓技术经济分析，就是通过比较不同工艺方案的生产成本，选出最经济的工艺方案。生产成本工艺成本制造一个零件或一台产品的一切费用的总和。与工艺过程直接有关的费用。63工艺成本可变费用+不变费用可变费用不变费用可变费用与零件（或产品）年产量有关，它包括材料费或毛坯费、操作工人的工资、通用机床的折旧费、维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。不变费用与零件（或产品）年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用，调整工人的工资等。第四节工艺方案的经济分析64

一种零件（或一道工序）的全年工艺成本S（单位为元）和单件工艺成本St（单位为元／件），可用下式表示：

S＝NV＋C式中V——每个零件的可变费用，单位为元／件；

N——工件的年产量，单位为元／件；

C——全年的不变费用，单位为元。第四节工艺方案的经济分析通过比较不同工艺方案的生产成本选出最经济的加工方案1.工艺成本的组成及计算零件加工全年工艺成本为:S=VN+C单件工艺成本为:St=V+C/N第四节工艺方案的经济分析式中V——每个零件的可变费用，单位为元／件；

N——工件的年产量，单位为元／件；

C——全年的不变费用，单位为元。2.工艺方案的经济评比（1）采用现有设备或基本投资相近

1）两方案多数工序同计算少数不同工序单件成本来评比St1=V1+C1/NSt2=V2+C2/N可直接计算比较或根据曲线进行比较N＜Nk时，可选方案2；

N＞Nk时，可选方案1第四节工艺方案的经济分析2）两方案多数工序不同少数同以全年工艺成本进行比较S1=V1N

+C1S2=V2N

+C2可直接计算比较或根据曲线进行比较

N＜Nk时，可选方案2；

N＞Nk时，可选方案1；

N=Nk时，

S1=S2，则Nk=V1

－V2C2

－C1第四节工艺方案的经济分析68（2）基本投资相差较大应考虑投资差额回收期限回收期是指一种方案比另一种方案多用的投资，需要多长时间方能收回。式中

ΔK—基本投资差额；

ΔS—全年工艺成本节约额；

ΔQ—先进设备使产品上市快取得的全年增收总额

回收期越短，则经济效益越好。投资回收期应满足以下要求：1）回收期应小于专用设备或工艺装备的使用年限；2）回收期应小于市场对该产品的需求年限；3）回收期应小于国家规定的标准回收期，一般专用工艺装备标准回收期为2～3年，专用机床标准回收期为4～6年。第四节工艺方案的经济分析1.轴类零件的加工轴类零件的分类：一般分为光滑轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字轴、凸轮轴、花键轴）四类。第五节典型零件加工工艺过程分析70第五节典型零件加工工艺过程分析轴类零件的特点：加工面主要有内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、键槽。一般还有回转精度。轴类零件的作用：

轴类零件一般在机器中支承传动零件，传递转矩、承受载荷。对于机床主轴，它把旋转运动和转矩通过主轴端部的夹具传递给工件或刀具，因此它除了一般轴的要求，还必须具有很高的回转精度。(1)轴类零件的技术要求分析

以CA6140型车床主轴为例，主轴跨距较大，采用前后支承为主，中间支承为辅的三支承结构。支承轴颈是主轴部件的装配基准，直接影响到主轴部件的回转精度。

主轴锥孔轴线与支承轴颈的公共轴线尽量重合，否则将影响机床精度，使工件产生同轴度误差。

主轴前端圆锥面和端面是安装卡盘的定位表面，保证锥面与支承轴颈轴线同轴，端面与支承轴颈轴线垂直。

主轴螺纹表面中心线与支承轴颈的同轴度要求，否则引起主轴的径向圆跳动。主轴轴向定位面应与主轴回转轴线垂直，影响工件端面的平面度及对轴线的垂直度，加工螺纹时会造成螺距误差。

安装传动齿轮的轴颈，若与支承轴颈不同轴，会造成齿轮啮合不良；考虑轴的耐磨性、抗振性、尺寸稳定性，以及在变载荷作用下所具有的抗疲劳强度等。

第五节典型零件加工工艺过程分析(2)轴类零件材料、毛坯和热处理

一般轴类零件常用45钢，采用正火、调质、淬火等；中等精度转速较高的轴类，选用40Gr等合金结构钢；高精度轴用GCr15或65Mn等材料，调质或表面淬火处理；高速重载轴，用20GrMnTi渗碳钢或38CrMoALA渗氮钢，经调质和表面氮化；

轴颈表面处于滑动摩擦中，要求较高耐磨性，使用较好轴瓦材料；采用滚动轴承时轴颈表面要求可较低些。

轴类零件一般以棒料为主，某些大型、结构复杂情况下用铸件（如曲轴）；重要、高速轴须采用锻件，单件小批量采用自由锻，大批量宜采用模锻。第五节典型零件加工工艺过程分析(3)工艺过程特点

1）定位基准常以设计基准（中心孔）为精基准，加工各阶段反复修正中心孔不断提高精度，采用基准重合、重准统一原则。

空心轴需解决深孔加工和定位问题，常用外圆表面定位加工内孔，以内孔定位加工外圆。必要时借用锥堵，仍用顶尖孔定位，如此内孔、外圆互为基准反复加工，保证内孔、外圆的同轴度。第五节典型零件加工工艺过程分析

精磨主轴内锥孔头架主轴与工件间采用挠性连接，工件回转轴线由专用磨夹具决定，不受头架回转误差影响。第五节典型零件加工工艺过程分析2）深孔加工

为减小零件变形，在调质后进行，采用特殊钻头、设备和加工方式，解决好导向、排屑和冷却润滑问题。可采取下列措施：①工件回转，钻头进给，使钻头具有自动定心的能力②采用深孔钻削系统，如内排式深孔钻、枪钻等③工件上预加工导向孔，深度1～1.5d，精度不低于IT7④大量输送一定压力的冷却介质，加快刀具冷却及排屑第五节典型零件加工工艺过程分析3）细长轴的加工①工件装在前后顶尖上，紧松适当；亦可装在卡盘和后顶尖上，采用弹簧顶尖，以免工件热伸长受阻；②细长轴刚性差，采用大主偏角、大前角、正刃倾角；③采用中心架或跟刀架，以增加工艺系统刚性；④采用采用反向车削，使工件轴向受拉；⑤轴左端缠一圈钢丝，卡盘夹在钢丝上，避免过定位变形；⑥充分使用切削液；第五节典型零件加工工艺过程分析

(4)一般传动轴加工工艺过程78

各段直径相差不大，批量5件，选φ60热轧40Gr圆钢料；主要表面M、N、P、Q的加工顺序为：

粗车——调质——半精车——磨削；在轴两端加工B型中心孔为定位精基准面。第五节典型零件加工工艺过程分析2.套类零件的加工(1)主要特点：起支承或导向作用；壁厚较薄易变形；长度大于直径；主要加工面为同轴度要求较高的内外回转表面第五节典型零件加工工艺过程分析(2)保证位置精度的主要方法：

①一次安装完成内外圆表面及端面的加工；②主要加工面内外圆面互为基准反复加工；③采用定位精度高的夹具。(3)防止套类零件变形的主要措施：①粗精加工分开，减小切削力、切削热的影响；②减小夹紧力影响，径向改轴向夹紧，增大夹紧面积；③热处理放在粗精加工之间，适当放大精加工余量。第五节