电动车质量考核制度

质量考核制度1、目的本文规定了质量考核的具体管理细则。通过质量考核，奖励在质量管理上有贡献的员工和团队，处罚在质量管理上有错失的员工和团队，达到持续改进的目的。2、范围本文件适用于公司全体员工的质量考核。3、职责3.1品保部负责对质量考核的归口管理。3.2行政部负责对考核费用和奖励金额的登记。3.3财务部负责考核费用的收取和奖励金额的发放。3.4各部门负责执行本文件，当对考核有异议时提出申诉。4、考核办法4.1考核标准（条例）4.1.1造成市场较大影响或质量事故，考核标准详见下表：类别损失金额处罚金额（元）备注主要责任人次要责任人相关责任人批量事故0.4万-2万200~800100~40050~200指同一车型因同一质量问题在一个月内发生数量超过50台的质量投诉特大、重大（批量）事故2~5万元400200100同一车型因同一质量问题一次性造成直接经济损失超过2万元5-20万元60030020020万元以上1000500300市场重大影响被停止销售或罚款在5万元以上1000500200认证工作未通过、被省级以上媒体曝光等，公司声誉受到严重影响4.1.2过程质量考核详见附录A4.1.3考核要求4.1.3.1对于情节严重者，可加重处罚。如违反以上条款两条以上，可以合并处罚。4.1.3.2对于出口车、市场影响较大、损失金额较大、同类质量问题连续三次出现，公司总经理/系统负责人负间接管理责任，承担罚款总额5-10%。4.1.3.3如造成财物损失的，可在考核之后提出赔偿损失，其中主要责任承担赔偿金额的70%，次要责任承担赔偿金额的30%。4.1.3.4对于公司当期重点工作和整改计划，有奖惩办法规定的按其办法执行。4.1.3.5对员工的质量考核主要依据附录A，但可不限于此考核条例。4.1.3.6考核力度原则上不低于上述规定。4.1.3.7考核标准应经总经理批准。4.2奖励日常奖励细则及标准见下表：类别项目描述奖励金额元/次备注返工、返修补贴奖励因质量问题造成生产部门额外返工、返修的10元/小时/人因装配质量问题造成的额外返工、返修的除外创新提案的奖励由于提出了合理化建议（包括质量信息）20-50提高质量意识、提高管理效率、管理方法行之有效的项目50-100日常质量活动的奖励发现了C类及以上质量问题或自检发现上工序的质量问题（非本人范围内的包括管理、工作质量的问题）20-50发现A、B类或重大安全隐患的质量问题50-100日常质量活动中有突出贡献者100-500员工在全年质量评比中获优胜者200-1000质量攻关的奖励在生产工艺设计，产品开发、改善劳动条件等方面有发明创造，提出技术质量改进。500-5000在质量攻关或质量改进方面（如解决市场、现场老大难问题）、取得重大成果和显著成效重大质量贡献的奖励质量管理活动中，在产品质量提升、管理方法上有重大突破，给公司带来较大经济效益，或给公司带来较好的社会声誉，或对社会产生较好的影响、或使公司荣获省级、部级、国家或者行业内的相关质量奖项者5000-500004.3质量考核实施步骤：4.3.1日常质量考核由品保部按本文件规定以《质量通报》形式，经质量主管副总批准后实施。对于A类重大质量事故或重大质量活动的考核由品保部组织公司领导及相关部门对质量奖励或处罚进行评审后，由品保部提出考核意见（包括奖惩金额），制造副总审核，制造公司总经理4.3.2考核情况由品保部5、质量基金5.1质量基金的来源：主要为供方、公司内部的质量考核，由财务部设专项进行管理，专款专用。5.2质量基金主要用于：5.2.1提高产品质量、加强质量管理、在线检测、保证产品质量中作了突出贡献者，质量攻关取得显著成效者。供方在质量整改、合理化建议等方面做出突出贡献者。5.2.2用户、代理商、零售商在产品质量、管理方面提出合理化建议并可行者。5.2.6、如对考核有异议，由申诉人将申诉要求以及证据等资料报职能管理部门，由归口管理部门组织复核，复核结果由原审批者批准，如再有异议，报制造公司总经理裁决。7、附录附录A：过程质量考核标准8、记录质量奖惩通报：附录A：过程质量考核标准类别序号考核项目责任者罚款(元/次)主要责任人次要责任人开发过程控制1技术文件和资料管理不善(文件缺失、未及时归档、未及时建立目录)20/2技术文件和资料未按时、及时发放到使用部门20/3技术文件和资料不明确、错误（受控文件）30204未及时按技术更改通知单进行更改（适用于各部门）30/5违规使用认证标识，导致市场被查100506未按程序规定私自进行设计变更100507批量生产时仍未提供全套技术（工艺）资料30108未按设计要求对零部件进行状态确认或状态确认失误50109未按技术要求执行（适用于各部门）502010未及时处理市场和生产过程反馈的技术问题30/11对市场和生产过程反馈的技术问题处理不当（量产车型）30~50012没按程序进行设计开发5020采购过程控制13没按规定程序进行零部件采购502014供方档案未健全301015未及时向供方传递信息，延误供货或质量整改30/16没按规定程序进行新供方开发503017采购员下达采购订单错误30/18现场、库存不合格品没有按要求及时清退30/19不合格品调换件、技术状态变更调换件没有按照程序要求重新报检入库就直接调换502020出口车专用件没按要求注明相关要求30/生产过程控制21库存零部件未按要求进行管理30/22混装混放，技术状态不清楚，造成发货错误30/23未严格执行出口车技术通知书，导致出口车用件差缺、错误502024未按要求进行物料状态标识、标识与实物不符、标识不清或无标识卡10/25现场退货没有注明退货原因就直接退回厂家20/26不合格零部件没有按照要求做好标识、隔离301027零部件没有检验就接收入库502028库管员私自直接从供应商调进配套物资作冲帐、上线等罚100，严重者开除29电动车电池库存周期超过1个月或擅自将超期电池发往市场30-5010-2030因装配质量问题造成批量返工、翻包502031未严格执行工艺、技术或质量整改要求（各阶段通用）30/32工作质量问题造成配件错装、漏装或错发、漏发20-1002033随车卡留在成车上未取流入下工序或流入用户手中30/34对重大质量问题、质量隐患知情不报（各阶段通用）50/35未严格执行首件三检制30/36未按工艺规程进行测试、检验302037不合格品没经批准擅自使用50/38现场质量问题处理不及时、不到位30/39因工作质量问题影响正常生产、发货50-10020-3040擅自将明显不合格整车发给客户，导致投诉或退车50-10020-30质量检验控制及分析、改进管理41因工作质量导致错漏检30~50/42错判不合格零部件，造成厂家投诉50/43量产车型关键、重要零部件无检测规范30/44检验检测方法不完善，导致检验结果不真实30/45对返工、返修品未复检，使不合格品上线30/46检验后未按要求贴上检验标识30/47质量整改计划未进行跟踪验证30/48对市场和生产过程反馈的质量问题处理不当30~500/49配套厂家标识提供不明确，导致三包退货出现误判30/50检测设备未定期送检502051不合格产品未履行程序擅自放行50/52试验设备管理记录不全、残缺20/53在线检测器具损坏20/54拒不执行公司相关质量管理规定、管理流程，违反程序、严重影响质量工作的开展20-50/55对信息处理不当（未认真鉴别、误传、传递延时、时间乱填、描述不清、拖延、推委、马虎应付、丢失或拒绝接受、毁坏合理信息）20~30/售后服务管理56未及时反馈信息或信息处理不力，引起用户投诉301057服务态度恶劣，导致商家/用户投诉30/58三包不符合清退要求，占本批同类件清退量20%30/59提供信息模糊、不清楚、不完整30/60将明显非公司三包件退回公司30/61提供信息不真实误导公司/公司领导50/62服务配件未及时到位，导致用户/商家投诉30/63未核实配件状态，导致错发配件30/64配件包装不符合要求，导致配件开箱破损严重（超过5%）301065未按要求