仓储规划系统设计

仓储系统规划设计•关于仓储两种观点： 1、它是一个资产，用来预防预测误差、机床故障、供给商延期交货。库存是缓冲器，是确保连续生产主要步骤。 2、它是生产过剩所引发浪费直接表现。库存存在掩盖了生产管理许多问题，应尽一切努力降低库存。1第1页仓储系统规划设计讨论：上述两种观点对企业经营生产产生了什么样影响？库存到底是怎样产生？问题：该不该有库存？（委托—代理机制不完善）该有什么样库存？（仓储规划设计、仓储管理）个人观点1：企业过程中充满了效益背反现象个人观点2：库存并不是简单资源贮备缓冲器或浪费问题2第2页仓储系统规划设计库存是组织行为问题，分工和组织障碍是库存增加一个主要原因。库存管理本质不是对物料管理，而是对业务过程管理。3第3页本单元主要内容——仓储系统规划

仓储预备知识仓储位置合理布置库容量设计库房设计、通道设计4第4页第一节仓储预备知识

一、仓储系统主要步骤：

仓储系统围绕物资储存而开展一系列业务活动，这些活动可分为三个阶段实现：1、物资验收入库——包含物资接运、验收、办理入库手续等。2、物资储存保管——即依据各物资性能特点，结合详细自然条件，来确保库存物资完好程度。影响物资储存原因主要有：物资本身性质、储存时间长短和储存环境（防腐、防锈、防虫）。物资储存关键工作是合理存放问题，以确保物资不损坏和易于提取。3、物资出库发运——普通有两种情况，一个是用料单位凭调拨单自提，一个是仓库发运。物资出库普通要遵照“先入先出”标准。5第5页查对出库凭证车站码头提货或专线接车清仓盘存检验维护保养码垛垫或密封建立帐卡档案检验实物查对资料验收准备短途运输和库内搬运代办托运包装送料领料复核备料代运点交清理出库保管保养验收内部交接接运入库出库发运保管6第6页二、仓库类型：

1、按保管形态分：普通仓库；恒温仓库；冷藏仓库；露天仓库。

2、按产品流程分：原料仓库；在制品仓库；成品仓库。 3、按堆放形式分：无货架仓库；货架仓库（普通货架、移动货架、流动货架）。

4、按机械化程度分：人工仓库、机械化仓库、自动化仓库、集成自动化仓库、智能自动化仓库

5、配送中心：连接生产和消费流通部门。7第7页三、仓储理论研究与应用发展：经济订购批量模型（=）MRPⅡ精益生产模式（LP）JITERP=

=

8第8页第二节仓库位置确定一、仓库位置合理设置标准：

①确保生产经营需要（规模）； ②本身经济效益（设备利用、库房设计）； ③安全（物资安全、物资对企业安全）。常见问题：

1、缺乏充分调查，凭主观意愿作决定； 2、忽略自然条件、运输条件； 3、缺乏久远考虑，场址限制了发展。9第9页二、考虑原因：

1、地域选择 •自然条件（温度、湿度）

•经济条件（基础设施、已形成物流格局）

•社会原因（政策、文化）2、地点选择

•运输条件（仓库与生产单位运输距离及公路情况）

•环境条件（防辐、防尘、防风、防湿）

•公共设施条件（供电、供水）

•地理条件（场形平缓、留有发展余地）

•地质水文条件（地基承载力、古墓、地下水、滑坡）10第10页三、场址选择分析方法：

1、地域选择：主要有优缺点比较法（列出主要影响原因，对比技术条件、建设费用和经营条件）和加权原因法。

加权原因法基本步骤：（1）选择相关评价原因，并列成原因清单（2）依据选择原因主要程度，给予适当权数（普通取为0—10）（3）对确定方案中原因打分（普通取A=4，E=3，I=2，O=1，U=0）（4）用每个原因权数分别乘以该原因评分，得原因分数（5）各确定方案原因分数比较，得最优方案。11第11页

2、地点选择：惯用线性规划法（处理复合设施选址问题）和重心法（依据重心原理确定场址详细位置）。

重心法基本条件和计算式：假如生产费用中运输费用是一个很主要原因，而且各种原材料由多个地点供给，则用重心法是是一个简单易行方法。W1W4W3W2●P1(x1,1/1)P3(x3,1/3)其基本算式为：其中：Xi,Yi为每个供给点坐标；Wi为每个点供给量（每年）

上式也可采取试验模型方式更简单完成12第12页第三节库容量确定

一、库容量确实定库容量是仓库主要参数之一，是规划仓库首先要确定问题。 库容量大小：首先取决于仓库对生产经营缓冲平衡需要； 其次，仓库建设投资费用和建成后经营费用是库容量经济性评价指标； 第三，出入库频率（仓库另一主要参数）与库容量亲密相关，当出库与入库频率一致时，库容量可为极小值； 另外，库容量还与库内货物存放形式、装卸搬运机械类型及通道相关。13第13页二、库容量计算（以无货架仓库为例）

示比如图：通道两侧各有两排货物（即货堆深度为两个货位），

每排货物有若干列，每列堆码四层。

14第14页 1、蜂窝型空缺系数计算（概率论）： 无货架堆放时，必须将同一个物品存放在一堆，假如在一列货堆上取走一层或几层，所产生空缺不能用别货物填补，从而影响了库容量充分利用，这就是蜂窝空缺。

空缺系数期望值：

n表示一列货位堆码货物件数。

例中：

15第15页2、通道损失计算（设叉车通道3米）：

总面积=1+1+3+1+1=7 可利用面积=1+1+1+1=4 则：损失=3/73、空缺损失：4、总损失：16第16页5、库存容量计算（设实际需求库容量为1000个货位）6、仓容利用率（库存评价）：17第17页 示例结论：说明仓库利用率很低。更复杂设计计算，需要重新设计库存物资种类和堆码，装卸搬运设备和出入库频率。但基本原理都是比较损失大小。普通地，货堆越深（例中深度为两个货位），空缺损失越大，但总库存损失越小。应该注意：不要一味追求存放效率（仓容利用率），不然会造成货场混乱、作业混乱。18第18页第四节库房设计

一、库房设计主要内容和标准：1.库房设计主要是指仓库内部合理布局，其详细标准有：（1）要依据仓库作业程度，有利于提升作业效率；（2）要尽可能降低储存物料及仓储人员运动距离；（3）要有利于仓库作业时间有效利用，尽可能降低人员、设备窝工，预防物资堵塞；（4）要充分利用仓库面积和建筑物空间，但需注意存放数量要易于读取，便于检验；（5）有利于物资、人员、设施安全，要符合“三防”（防水、放火、防爆）。2.库房设计详细内容包含：确定仓库形式和作业形式；确定货位尺寸和库房总体尺寸；物资堆码设计；通道设计；设备配置；存取模式和管理模式；建筑和公用工程设计。主要设计参数包含：静态库容量、物品物理特征、库房辅助工具（托盘）尺寸等，动态出入库时间、批次、作业时间等。19第19页二、设计参数

静态参数：库房容量；存放物品数量；物品物理性质（外形、尺寸、重量）；库房存放物品价值、危险性、敏感性（如对气候、光线、压力等）；库房辅助工具尺寸（如托盘、箱等）；库房可供使用情况及服务程度等。动态参数：入库时间和数量（物品入口）；出库时间和数量（物品出口）；物品调度情况，如天天进出库次数，每次批量，每批品种、数量，每一品种天天数量等；进行作业时间，如装卸搬运作业时间等；最少库存时间等。限制条件：有库房面积（长*宽）；库房高度；地面负载能力等。20第20页三、设计步骤及方法普通步骤是：建立初始方案（普通是多个方案）参数计算（包含库房建筑面积、出口和入口通道、货位、库内机械设备配置等）各种费用核实和经济技术评价确定最正确方案21第21页

四、库房系统形式框图： 入库货物仓库设备仓库操作配置方式物流控制消息处理单件货物料垛存放小车按订货方式手动手动箱子或集装箱块形存放连续运输机按货物分类离线批量处理过程托盘不到7m货架存放叉式提升机串行在线实时过程建筑物自由仓库平面仓库（常规）平面仓库（空气运输仓）高平面仓库金属结构高架仓库水泥结构高架仓库多层仓库并行集中交付分散交付铁轨引向配置前叉车位移叉车高架叉车卷道堆垛机不到12m货架存放超出12m高架仓库可移动式货架存放旋转式货架存放可经过式货架存放流动存放自动小件货架自由操作配置22第22页五、仓库及作业形式确实定1、需求分析——提出问题（如需建立适合什么情况下库房），确定目标；经过调研找出各种限制条件；研究实施工作可行性、组织办法等。2、确定货物单元形式和规格——这一步不一定花很多时间，却是企业库房设计中不易控制和轻易忽略一步。一些企业因为缺乏对企业产品本身久远了解，所以只重视了眼前货物形式。3、确定库房和作业形式——在上述工作基础上能够确定库房形式。普通多采取单元货格式仓库。对品种不多且批量较大仓库，也能够采取重力式货架（流动式）仓库。同时，依据入出库工艺要求（整单元或零碎货入出库）来决定是否需要拣选作业等作业活动。23第23页六、货位和堆码确实定1、货位尺寸确实定——货位尺寸是库房设计中易项极其主要内容，它直接关系到仓库面积和空间利用率，也关系到能否顺利地存取货物。货位尺寸取决于在货物单元四面需留出净空尺寸。对自动化仓库而言，这些净空尺寸确实定应考虑货架、起重设备轨道施工精度和停车精度。2、货位布局——普通应按入库、验收、储存、分拣、出库流程安排；依据作业频率确定堆垛机数量（普通一个巷道配置一台堆垛机）；确定高层货架和作业区衔接方式。 ★常见错误：不重视流程中货物流量（吞吐量大应置于移动距离最短位置（主通道、低货位））。 3、堆码——按物资性质、品种、重量、外形尺寸设计堆码位置。堆码形式有平面堆码、立体堆码和悬挂堆码，惯用立体堆码。24第24页接收区订货提取区包装组合区装运组合区散货区散货区经典仓库设计图25第25页通道设计也是仓库规划中很主要内容之一。通道布置合理是否，将影响仓库作业和物流合理化，以及生产率提升。通道设计不合理，会造成作业场地拥挤、阻塞、生产不安全，甚至影响机械作业率。（1）仓库通道：指出入库区通道及库内联结各库房、货场之间通道。有铁路专线入库区，铁路专线长度应依据出入库物资数量和频度来确定，线路宽度及两边留量应依据铁路相关要求执行。汽车通道，应依据运输量、日出入库车辆数量、机动车辆载重量、型号等进行设计道路宽度、地面承载能力等。库区出入口，应按作业流程设置，做到物流合理化。七、通道设计26第26页（2）库房通道：普通库房设有纵向（或横向）进、出库通道，大型库房还应同时设纵向和横向进、出库通道。在库房内货位之间应留有作业通道，通道宽窄应依据装卸搬运机械类型确定，同时应考虑库房面积充分利用和各种作业方便、安全。汽车进库房，其通道宽度不应小于4m，并应设有进、出口（不一样道）。叉车作业时，其最小作业宽度分别为：直叉平衡重式叉车3.6m，前移式叉车2.7m，插腿式叉车2.1m。27第27页28第28页八、仓储机械合理配置仓储机械设备配置应能满足仓库当代化作业需要，降低劳动强度，同时使仓储设备有较高作业率以及良好经济效益。在配置机械设备时应做到系列化、规范化、标准化，使用方便和安全可靠。仓储机械设备包含起重机械、装卸搬运机械、输送机械、分拣机械等几大类。在详细选取时，应依据仓库类型、存放物品物理特征（形状、尺寸、重量等）、存放方式（单件、托盘、箱装）和出入库频率等进行机械设备类型、型号、数量合理配置。29第29页（1）仓储机械设备配置系数K：该系数是衡量仓库机械化作业程度高低一个参数。

K>0.7，表明机械化程度高；

K=0.5~0.7，表明机械化程度中等；

K<0.5，表明机械化作业程度低。例：某物资仓库年吞吐量为30万吨（H），其仓储过程总物流量为45万吨（Qt），仓库现有各种机械设备能完成物流量为30万吨（Qc），则该仓库机械作业率K=Qc/Qt=30/40=0.67

该仓库机械化程度中等。在为仓库配置机械设备时，可预先设定K值，来计算机械设备所需完成物流量，从而进行设备配置计算。30第30页（2）仓储过程总物流量Qt：是由仓库年吞吐量计算出来，它与重复搬运系数a相关。假如仓库年吞吐量为40万吨，需要二次搬运物资占10万吨，则重复搬运系数a=1+10/40=1.25（a=1~2之间，如无二次搬运，则a=1）

则仓储过程总物流量为Qt=40*1.25=50万吨31第31页（3）仓储机械设备能力Qc：是指仓储机械设备所能完成物流量。在设计仓库或改造仓库配置机械设备时，