焦化装置主要工艺流程

焦化装置主要工艺流程2第四部分焦化装置主要工艺流程第五部分产品的主要技术指标

目录第二部分焦化生产工艺概论第二部分焦化生产工艺概论

一、炼焦定义

煤在隔绝空气的条件下，加热950-1050℃，经过干燥（350℃）、热解、熔融（350-480℃）、粘结、固化（480-650℃）、收缩（650-1000℃）最终形成焦炭的过程，称为炼焦。3

650-1000℃350℃350-480℃黏结固化收缩熔融干燥冷却480-650℃煤焦炭煤干馏所得轻组分:主要产品为煤气、焦油、粗苯、硫铵煤焦油硫膏粗苯煤气硫铵第二部分焦化生产工艺概论推焦装煤车粉碎机原料场运输配煤仓熄焦车拦焦车第二部分焦化生产工艺概论

煤→焦的工艺流程焦仓导烟车焦炉气煤气净化中控室机械化氨水澄清槽硫胺终冷洗苯粗苯蒸馏污水处理苯焦油煤气煤气净化主要工艺流程气液分离器初冷器电捕鼓风机脱硫塔饱和器第二部分焦化生产工艺概论

硫膏

2、常用的煤指标煤的工业分析（水分、灰份、挥发份、固定炭），它们测定方法简便、迅速，所以较常用；除此之外还有硫份、G值、Y值、X值、b值等，用于评定煤质量好坏和变质程度。其中：

1）

硫份：洗精煤硫分是指洗精煤所含硫分在洗精煤中所占重量的百分比。其计算公式为：

洗精煤硫分（%）=洗精煤含硫分总量

（吨）

×100%

洗精煤产量（干基）（吨）

2）

G值：也叫粘结指数，表征烟煤粘结性的一种指标，G值越大，表明结焦性越好；

3）Y值：也叫最大胶质层厚度，Y值随煤的变质程度呈有规律的变化，一般当煤的Vdaf为30%左右时，Y值出现最大值，Vdaf小于13%或者大于50%时Y值都几乎为零，Y值越大一般表明煤的粘结性越好；7第三部分焦化装置主要工艺流程4）

X值：也叫最终收缩度，它表征煤料成焦后的收缩情况，在生产中有很好的指导作用；

5）

b值：表示膨胀度，它的大小取决于煤胶质层不透气性和塑性期间的气体析出速度，同时与煤的岩相组成有密切关系，它是一个综合性指标，变动幅度大，对粘结性中等以上的煤，特别是当煤料偏肥时，b值可做较好的区分。3、备煤工艺流程描述备煤工艺流程采用先配合后粉碎工艺。汽运由螺旋卸车机卸入卸煤槽。按煤的种类分别由不同的运煤皮带输送机转运至堆取料机主皮带，由堆取料机进行堆取作业。上煤时由堆取料机取煤经带式输送机送入不同配煤槽，各种洗精煤再由槽下经电子秤按配煤比例称量后落入配煤皮带，配合好的洗精煤用带式输送机送入破碎机，粉碎后的煤粉送入炼焦车间的煤塔备用。8第三部分焦化装置主要工艺流程4、备煤系统工艺流程图9外购洗精煤堆取料机配煤仓粉碎机螺旋卸车机（汽运）火车翻车机（火运）卸煤槽煤塔加湿煤场皮带除铁炼焦工段第三部分焦化装置主要工艺流程

1）螺旋卸车机

我公司现有螺旋卸车机6台卸车能力平均400t/h

卸料粒度0-100mm

卸车速度6min/车。10螺旋卸车机

第三部分焦化装置主要工艺流程5、备煤系统主要设备2）火车翻车机最大卸重量：100吨回转速度：1转/分回转角度：165度-175度使用车型：长11938-14038宽：3100-3243高：2790-3293

火车翻车机第三部分焦化装置主要工艺流程4）机械化煤场

面积：100000平方米

设计储煤量：50万吨内设B317,B318，B319三条运煤皮带，每条皮带配套一台斗轮式堆取料机。

第三部分焦化装置主要工艺流程5）堆取料机：

我公司现有堆取料机3台

堆料能力1200t/h

取料能力1000t/h；13第三部分焦化装置主要工艺流程堆取料机6）、粉碎机

粉碎机选用可逆反击锤式粉碎机PFCK。

预粉碎机2台，

型号PFCK1616，生产能力250t/h；

一系粉碎机2台，

型号PFCK1818，生产能力400t/h；

二、四系粉碎机5台

型号PFCK1825，生产能力550t/h。

型号PFCK1825，生产能力

14第三部分焦化装置主要工艺流程粉碎机7）配煤仓室

一系配煤槽8个、容积600立方米

二系配煤槽8个、容积1000立方米

四系配煤槽12个、容积1000立方米

第三部分焦化装置主要工艺流程6、备煤系统主要技术指标含义配煤就是把不同牌号的单种煤按适当的比例配合，炼制成需求的焦炭。采用配煤炼焦，即可保证焦炭质量符合要求，又可合理利用煤炭资源，节约优质炼焦煤，同时提高化产品产率，降低配煤成本。配合煤质量指标要求：水分一系9.5%～11.5%，二系10～

12％挥发分28％左右灰分≤9.5％硫分≤0.7％配煤细度：小于３mm粒级占的比例≥85％，胶质层厚度y值≥12mm

粘结指数G值≥6016第三部分焦化装置主要工艺流程二、焦系统工艺1、

焦炉结构焦炉是结构非常复杂且体型庞大的用来生产焦炭的大型设备，主要由炉顶区、炭化室、燃烧室、斜道区、蓄热室（以上就是经常所说的三室两区）、小烟道、烟道、烟囱以及（炉柱、拉条、保护板等）护炉铁件等单元结构构成；厂拥有3座4.3米60孔单热式捣固焦炉、2座5.5米55孔复热式捣固焦炉和4座5.5米65孔复热式捣固焦炉及其配套系统共9座焦炉。17第三部分焦化装置主要工艺流程182、焦炉外形图第三部分焦化装置主要工艺流程3、焦系统工艺流程描述

捣固装煤车开至煤塔下取煤，经捣固机将煤捣固成结实的煤饼，然后按作业计划将煤饼装入炭化室，关好炉门。煤在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，使煤成为焦炭和荒煤气。炭化室的焦炭成熟后，用推焦车推出并通过拦焦车导入熄焦车后送熄焦塔，经喷水熄焦后的焦炭放至放焦台晾焦，经刮板放焦机刮入皮带式输送机，运至筛焦楼，焦仓下口设有放焦闸门，可将仓内焦炭放入汽车或火车，送往钢厂。

煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部，进入上升管，经过氨水喷洒。荒煤气和冷凝下来的焦油、氨水一起进入煤气净化工序。19第三部分焦化装置主要工艺流程4、焦系统工艺流程图20第三部分焦化装置主要工艺流程焦炉5.焦炉及筛运焦系统的主要机械设备

装煤车第三部分焦化装置主要工艺流程22推焦车第三部分焦化装置主要工艺流程23熄焦车第三部分焦化装置主要工艺流程熄焦塔第三部分焦化装置主要工艺流程筛焦楼振动筛第三部分焦化装置主要工艺流程焦炭装车焦炭运输第三部分焦化装置主要工艺流程5、主要技术指标1）推焦时间：指推焦杆接触焦饼开始滑动的时间。2）推焦电流：指焦饼开始滑动的电流。3）装煤时间：托煤扳开始滑动的时间。4）装煤电流：托煤扳开始滑动的电流。5）周转时间：指结焦时间加上推焦装煤的操作时间。6）焦化厂常用的推焦串序有：“9—2”“5—2“2—1”等，我厂一系使用9-2串序，其他系统使用5-2串序。9）推焦计划系数K1标志各班推焦计划表中各炭化室计划结焦时间规定结焦时间相吻合的情况10）推焦执行系数K2标志各班实际推焦时间与计划推焦时间相吻合的情况，一般故障停机时间的统计以影响K2系数为基准。11）推焦总系数K3，用以评价炼焦系统在遵守规定结焦时间方面的管理水平，K3=K1×K227第三部分焦化装置主要工艺流程三、化产系统工艺流程

煤气净化主要分为冷凝鼓风、脱硫脱氰、硫铵、终冷洗苯脱苯工序，各工艺流程如下：1、冷凝鼓风

来自焦炉约82℃的荒煤气与焦油和氨水沿煤气管道至气液分离器，

由气液分离器下来的焦油和氨水一起进入机械化焦油氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽、事故槽，再由循环氨水泵送至焦炉集气管进行喷洒冷却荒煤气，同时送往初冷器顶部、下段、电捕焦油器顶部以冲洗杂质。

经气液分离后荒煤气由上部出来，进入横管式初冷器进行冷却。初冷器上段用循环水、下段用低温水将煤气冷却至19-22℃（夏季22-25℃），由初冷器下部排出的煤气经电捕焦油器后通过煤气鼓风机压送到脱硫以及后序工段。

28第三部分焦化装置主要工艺流程29第三部分焦化装置主要工艺流程初冷器电捕焦油器30氨水荒煤气上升管桥管阀体集气管Π型管负压管气液分离器初冷器电捕焦油器鼓风机中间槽氨水贮槽机械化氨水分离槽中间槽焦油渣焦油冷凝液氨水循环水、低温水氨水来自脱苯工段冷凝水去脱硫焦油贮槽图例固态气态液态第三部分焦化装置主要工艺流程2、脱硫

来自鼓冷岗位的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至30℃左右。循环冷却液从下部用泵抽出送至循环冷却液换热器，用低温水冷却至28℃后进入塔顶循环喷洒。来自鼓冷岗位的部分剩余氨水经冷却器冷却后补充至循环液中，多余的循环液返回鼓冷岗位。

预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢，同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源。脱硫后含硫化氢低于50mg/Nm3的煤气，送至硫铵岗位。吸收了硫化氢、氰化氢的脱硫液从脱硫塔下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵送入再生塔，自空压站来的压缩空气与脱硫富液由再生塔底部进入。再生塔对脱硫液氧化再生，再生后的贫液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔，循环使用。（此过程也可由脱硫再生一体塔完成）31第三部分焦化装置主要工艺流程32脱硫塔再生塔

从再生塔生成的单质硫以硫泡沫的形式浮到再生塔顶部，自流入硫泡沫槽，经搅拌机搅拌、加热，用泡沫泵送入板框式压滤机，被制作成硫膏。压滤机排出的清液返回反应槽，来自蒸氨装置的浓氨水引入反应槽，保持脱硫液的碱度。

由于生产的各种损耗，需要定时补充催化剂，将催化剂及新鲜水加入加药槽，并搅拌使催化剂溶解，然后均匀滴加到反应槽。

本工段一旦出现事故或停产，反应槽内的脱硫液经脱硫液循环泵进入事故槽或直接进入脱硫液放空槽。脱硫塔、再生塔等设备的放空液、管道内剩余液体均排入脱硫液放空槽。33第三部分焦化装置主要工艺流程34第三部分生产工艺流程及技术装备情况3、硫铵