石方爆破施工方案83990实用文档

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那花至新村至那标农村公路路面硬化工程石方爆破施工方案83990实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）石方爆破施工方案施工方案（一）、工程概况富宁县那花至新村至那标农村公路路面硬化工程位于富宁县东南部.现由于沿线经济快速发展,城市化进程加快，现有公路已满足不了当地交通运输需求。地方政府和交通运输部门拟于2021年对该项目实施路面硬化工程。该项目的建成将对谷拉乡产业及沿线经济发展及群众的出行具有十分重要的意义,对完善农村公路网,促进沿线农村经济持续稳定发展，以及带动区域内农民脱贫致富，增进民族团结将起到的推动和促进作用。该路段位于富宁县谷拉乡境内，此区域地属亚热带季风气候,年平均气温为27℃，年日照2054小时。年降雨量1120mm，多集中在4~9月间。沿线地形多为山岭重丘，地形起状相对较大.全线地质较差,地势呈西高东低，山体受地表水的长期冲刷,已构成沟谷，山顶呈连续、间断的浑圆状，无明显山脊，地区中部为滑坡体形成的小型平地。（二）择定爆破方案1、由于爆破区域中桩挖深0～6米不等，边坡开挖0~20米不等，为此拟采用浅眼和深孔相结合的爆破施工方法.2、对于挖深＜3米的地段，采用钎风钻钻孔,进行浅眼爆破，对于挖深≥3米的地段,采用潜孔钻钻孔，进行深孔爆破.3、视路槽拉通后的石质完整性，必要时采用光面爆破以确保边坡平整和稳定。4、不论是浅眼爆破还是深孔爆破,均为定向爆破，临空面方向调整为向东、向西或向西北和东北方向,避免朝向村庄方向。5、为防止整理路槽时放小炮产生飞石，应适度进行超爆，然后回填至设计标高。（三）爆破参数浅眼爆破深孔爆破1、最小抵抗线W0。8m2。5m2、炮孔直径D38mm90mm3、炮孔孔距a1.2m2.5m4、炮孔排拒b1。0m2.0m5、炮孔深度L2m6m6、炮孔超深d0.5m1。0m7、堵塞长度L塞1.2m中间1.0m口部3。0m8、炸药单耗k0。45kg/m30.4kg/m39、弹孔装药量计算：q=kabLq=kabL=0.45＊1。2*1.0*2=1kg=0。4*2。5＊2.0*6=12kg通过试炮后调整炸药单耗。光面爆破参数如下：1、炮孔直径D=90mm2、光爆层〥=1。5m3、炮孔距a=1。2m4、线装药密度L密=550g/m2(四)爆破器材品种1、瞬发电雷管、非电毫秒导爆雷管2、岩石铵梯、乳化炸药、导爆索（五）炮孔布置及装填结构炮孔布置：如图所示梅花状（排距至少3排，施工过程中以3至5排为宜）西北装填结构填塞要求：1、可以使用打炮眼时打出来的石粉（但不得加杂杂草等植物）,也可以使用黄土填塞，无论石粉亦或黄土均应为干燥状.2、捣实工具严禁使用铁制工具，应使用竹制或木制工具。3、当孔眼深度大于6米时,应设置2个导爆管(即上图中的右图所示）。（六）起爆网络（本图仅为示意）1、孔内外均使用非电毫秒导爆雷管,孔外接力起爆网络，最后用瞬发电雷管实现远距离起爆，每次起爆，排数不能少于3排。2、孔内用高段次、孔外用低段次导爆管(以减少震动）。3、在有通讯设备、电缆线、危险建筑物等辐射源附近的部位，严禁使用瞬发电雷管，而只能使用火雷管。当无以上辐射源时可以使用瞬发电雷管，但必须防止的辐射影响，故在施工导爆时应将关机或禁带入场。（七)安全技术措施使用毫秒导爆雷管,通过孔内外微差而实现微差挤压爆破,一是控制爆破震动，二是改善爆破效果。采用光面爆破技术,以保证边坡稳定。通过炮孔超深,使得爆破后的路堑标高与设计标高的偏差控制在一定的范围内，克服留底根现象。小炮（如浅孔爆破3米以内）炮孔用炮被覆盖炮口，以防飞石产生。深孔爆破时应用编织袋装石粉压住炮口。且孔外50厘米范围内的所有碎石等物应清理干净。调整爆破临空石方向，使其朝向东或向西，避免朝向村庄。确定爆破的固定时间上午为9:30－10：30,下午4：30－5：30，特殊情况另定放炮时间.按实际孔深确定装药量，即现场实际操作时应有专人先进行孔深量测,确定装药量及填塞物高度后再进行装药。在装药过程中，应分工负责，两人一组,既有装药（或填塞物）的、又有控制用量的（必须有量测设备)，不允许有分药情况发生，以防混乱。实际装药量一定要与设计、计算装药量相符，否则应查明原因，处理完毕后方可进行下个孔的装药。以防出现漏洞、裂隙、溶洞等不良地质构造时出现抽炮，爆破能量冲向薄弱环节，造成危险.钻进过程中应检查石粉中是否有黄泥浆,并进行详细记录，在装药过程中进行特殊处理，严控用药量.进行钻孔前，应按照布置的孔位进行详细的测量，确定钻孔深度；实际钻进过程中，严格按照提供的数据钻进，确保孔底部在同一深度的断面上，尽可能的减少震动。为确保爆破的顺利实施,不论浅孔爆破、深孔爆破，均应进行试炮,在确保安全的前提下及确定最佳用药量后方可大面积展开施工，同时应根据地质等各种情况适时调整爆破方案,以策安全.在打孔过程中应采用草包覆盖开孔部位,或喷水、喷雾，以防造成环境污染。（八)事故的预防及处理装药现场严禁烟火（绝不允许抽烟）,不准无关人员进入.装药警戒区边界插红旗，树牌子；爆破危险区边界设明显的标志，派专人警戒。雷雨天气、夜晚或雾天、黄昏天严禁装药爆破,在装药过程中突发雷雨，人员应立即撤离现场。按规定发出预警、起爆、解除三次信号，以红旗和口哨作为视觉和听觉标志,让附近人员看到和听到。成立安全生产领导小组和抢险工作队，不得延误时间,使损失降低至最低程度。施工的各个环节，均应按爆破要求做好详细的施工记录，便于领导及爆破负责人检查各工序的实施情况，杜绝各种不良现象的发生，将各种可能出现的问题消灭在萌芽状态中，同时便于备查。二、施工组织设计（一)施工组织机构1、人员配置：安全员1人,炸药管理1人,炮工4人，外围安全警戒3人，爆破手1人。（二）施工进度安排1个月完成爆破任务。(三）施工方法挖深≥5米的地段，用潜孔钻钻孔,进行深孔爆破挖深〈3米的地段，用釺风钻钻孔，进行试眼爆破。先拉通路槽，再修正边坡.其施工顺序为：测量放线布置炮孔钻孔装药填塞网路连接监测网路警戒起爆检查（四）主要机具材料路基石方开挖路段的机械组合，根据现场施工需要配备如下：序号名称型号单位数量1潜孔钻机QZ100台32手持风动凿岩机y20或y18台33空气压缩机10m3台34空气压缩机1.8～2。6m3台35挖掘机CAT325台26自卸车10方辆10（五）施工安全管理按规定办理爆破工程审批、爆破器材的购买、运输手续。领用爆破器材做到日领、日用、日清退，不得私存，严防丢失、被盗爆破器材。坚持“安全第一，预防为主”的原则，做到安全生产常抓不懈，警钟长鸣。装药前，认真验收炮孔的深度和孔排距，测定前排各炮孔最小抵抗线，以便现场调整装药量。五、施工方法1、爆破施工整体思路，由于路线是东西走向，南侧为民房，北侧多为自然林地及农民耕.根据实地深入调查研究及开挖情况反映，少数数路段需采取爆破开挖。针对需要爆破区域，采取自下而上、从中间开始至两端分别向东、向西两个方向定向爆破.炮眼南北布置成排，向东、西两个方向延伸,成梅花状布置.对岩体稳定相对差的地段采取松动爆破.2、分层、分阶梯爆破，每层厚度控制在1米左右。3、开工前应认真审核图纸，领会设计意图，详细计算工程量，将土石方调配、横断面形式等有关内容掌握清楚。4、进行施工放样和标高复测控制，撒白灰标注开挖边线。确定各部位的开挖深度。5、经实际查明，爆破位置、路段内局部有缆线、饮水管道，爆破区域内有农民甘蔗地、芭蕉树、八角林、村民进山便道,在距路基开挖边线100米之内有民房，需采取措施.为此我部已经与谷拉乡政府、沿线各村村委会达成一致意见,并与村民签订了若干协议，在整个爆破作业时期内，对村民沿线的饮水管道，甘蔗地、芭蕉、八角林、村民进山便道，等进行拆迁或者等道路施工完毕后进行重建恢复。6、对于表层土、软岩和强风化的岩石，能用机械直接开挖的应直接采用机械开挖，凡不能使用机械或人工开挖的石方则采用爆破法开挖。7、当表层土剥离后，采用分层台阶逐层开挖，用钻机打眼。爆破作业由经过专业培训并取得爆破证书和资质的专业公司、专业人员施爆。8、根据爆破方案，由专业人员进行炮位、炮孔深度和用药量设计。9、石方路堑的路床顶面标高应符合设计图纸要求，高出允许偏差的部分应辅人工凿平至设计标高,超挖部分应用监理工程师批准的级配碎石回填并压实稳固。10、开挖中可利用的粒径偏大的石块应在开挖位置二次爆破或使用镐头机（油锤)解小，满足填方的质量要求。严禁将超粒径石块运到填方路基上解小。11、路堑开挖过程中和开挖后,应随时注意路堑边坡的稳定，观测其变化，发现险情及时处理，并及时上报监理和业主，确保施工安全.路堑边坡配合预裂及光面爆破，以保证边坡的稳定和完整。各种松动、不稳定的岩石必须及时清除出边坡。12、先拉通路槽，再修整边坡。13、石方爆破开挖严格按如下程序进行：测量放线→施爆区管线调查→炮位设计与审批→准备→布置炮孔→钻孔→爆破器材检查、试验与验收→炮孔检查与废渣清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全人员→炮孔堵塞→撤离施爆区内的人、畜→专业施工爆破人员起爆→清除瞎炮→解除警戒→检查、测定爆破效果。六、路堑边坡开挖要求本工程由于距离较长,沿线山体体质及风化程度差异比较大，从目前边坡开挖情况看,尚须进一步转变理念，优化边坡开挖方式和效果.1、边坡开挖线在设计坡面线的基础上根据实际岩体的性质（岩体的层面、节理面方向及风化程度）调整开挖线位置，以坡面自然稳定为原则.2、路堑边沟护坡道以外的稳固的岩体可以保留,即保留稳固的岩体部分，清除破碎、易形成坍塌的不稳定部分，开挖线沿坡面的纵向、竖向不追求一个平面，虽坡就势.3、开挖后形成的粗糙凹凸坡面近于自然，且经风化剥落利于植物生存，不提倡将其按一定的平整度刷坡（光滑的坡面人工痕迹过重,且不利于植物生存）。4、完整的岩石视其岩体的层面、节理面方向、一般方向水平和逆倾的，开挖线可根据岩体的风化程度不同采用较陡的坡度，层厚较大的完整岩石可采用直立（或分台阶）开挖，开挖面在保证净空要求下可比较大的突破设计坡面线。方向顺倾、角度缓于开挖线，特别是角度接近开挖线的，视其节理面风化开裂程度,宜适当调整开挖线坡度,即沿层面开挖，尽可能减少人工治理坡体稳定的工程。5、二级以上的坡面，根据岩体的风化、破碎程度不同，台阶高度可以不同，即边坡平台不一定要求在同一高度位置，以卸载不稳定部分保留稳定部分的需要随势而置。6、风化程度较重的花岗岩石，开挖后受风水雨淋日晒作用风化加快，局部易形成坍塌，一级以内的坡面可适当考虑坡率放缓或增加台阶卸载等措施。7、有条件时坡面的坡脚和坡顶，采取弧状处理，降低直线折角的生硬感.8、采取简单的局部锚固支护可以稳定的能起点缀景观效果的孤石,应采取加固措施保留.9、收集开挖出的有景观价值的较大的石块，可矗立于边沟外侧，即美化路容，又起到碎落台的作用，效果比较好。较完整的岩石较完整的岩石实际边坡线风化的岩石设计边坡线图1完整岩石陡坡开挖实际开挖线实际开挖线设计边坡线图2保留稳定的岩石设计边坡线设计边坡线实际开挖线图3清除不稳定破碎部分设计边坡线设计边坡线实际开挖线图4清除易坍塌的部分开挖示例八、路基检测1、外观鉴定a.路床顶面平整（测其平整度应满足要求)，边线直顺，曲线圆滑。b.路基边坡坡面平顺、稳定，不得亏坡，曲线圆滑。c。护坡道、碎落台的位置适当，外形整齐、美观,防止水土流失。d.路基石方边坡上不得有松石。2、路堑路床顶面的检验采用沉降法进行.因是挖方段，故在有超挖回填的情况下，首先用18T压路机静压2遍,然后用50T振动压路机至少压实5遍，待看不出轮迹时，用水平仪测其标高，再用50T振动压路机碾压,测其标高，当两次沉降差小于2mm时为合格。在没有超挖的路段可直接用50T振动压路机碾压,测其标高，当两次沉降差小于2mm时为合格。石方控制爆破施工方案1、编制依据1。1、有关设计文件及现场勘察资料1。2、《铁路增建第二线及既有线工程石方控制爆破施工技术规则》1。3、《爆破安全规程》GB6722-20031.4、既有线施工其他有关规定2、工程概述2.1工程概况宜万铁路W1标位于宜昌境内，本标段拟建铁路、站场及路基拓宽爆破属于深路堑石方控制爆破，爆破点与既有线平行，既有线地处丘陵地区，地势起伏大,岩石、岩性主要为砂岩，既有线边坡较陡，坡底线与铁轨面最近中心距离约为3.2米左右，沿既有线两侧设有通信、电缆、高压线及民房等公用设施。2.2主要石方爆破工程数量石方工程数量表序号项目名称里程单位数量备注1货运车场K25+080~K25+400m382000位于既有线线右侧K25+670~K26+000m3100位于既有线线右侧2客运车场DK0+600～DK1+200m3750000位于既有线线两侧DK1+500～DK1+700m350000位于既有线线左侧DK1+800~DK2+000m380000位于既有线旁两侧DK2+100～DK2+350m330000位于既有线两侧DK2+500～DK2+800m352000位于既有线两侧3机务段JDK0+410～JDK1+800m3550000位于民房附近全断面4客整所KGDK0+300~KDK1+200m3600000位于民房附近全断面5正线DK3+300～DK3+733m330000位于城区旁全断面6工务领工区GWDK0+000~GWDK0+580m350000位于民房附近全断面7合计m323760003、爆破方案3.1爆破方案设计原则根据本工程中边坡开挖厚度变化大的特点，为确保爆破安全,选取多循环、小规模、小孔距的浅孔松动控制爆破方案,其特点是“浅眼、密打眼、少装药、强覆盖、间隔微差”，逐排逐层地爆破剥离。对不同的爆破部位，选取不同的爆破参数（w、a、b、l、k）和装药结构，将爆破分为松、散两个标准,对不同位置的炮孔的爆破参数应按其爆破破碎标准试爆调整。对于爆破高度在轨面标高6m以上的炮孔，其爆破作用以“松”为爆破破碎标准,即爆破作用略产生位移，裂隙较大但岩石不离原位,做到“宁松勿散”。对于爆破高度在轨面标高6m以下的最靠近线路的炮孔，其爆破作用以“松”为爆破破碎标准,其余炮孔爆破作用以“散”为爆破破碎标准，岩石产生少量位移,做到“宁散勿飞”。最小抵抗线方向的选择是控制可能飞石的关键之一，用不同的方向上的抵抗线差别和起爆顺序控制岩石位移方向.采用刚排架防护和爆体覆盖方法相结合的防护措施，抑制爆破飞石、滚石，以人工或机械开挖为清平场地、清除浮石、清理作业面的主要方法。石方开挖施工顺序施工设备、材料进场→防护排架搭设施工→清平场地→爆破施工、爆渣清运。3。2、爆破方案设计由于开挖厚度变化大，对于开挖厚度为2~4m的石方爆破采用小台阶法,对于开挖厚度大于4m的石方爆破采用浅孔隔墙法；采用钢管排架、排架防护阻挡滚石、飞石，采用爆体覆盖法抑制飞石。3.2。1、深孔预留隔墙纵向拉槽控制爆破法（见图YWKB—1）深孔预留隔墙纵向拉槽控制爆破法既在石方开挖区和既有线之间预留3。5m~5.0m宽的纵向保护隔墙，先采用松动控制爆破技术开挖隔墙与设计边坡之间的石方，即拉槽爆破;再将保护隔墙爆除（采用龟裂爆破）；是自上而下逐层形成台阶的控制爆破方法，隔墙随台阶推进爆渣清及时予以爆除.3。2。1.1布孔方式采用平行于既有线纵向台阶形式，边坡采用预裂爆破，先在设计边坡上布设一排顺坡的预裂炮孔,每级台阶按垂直线路方向布设1~3排炮孔。每一爆破循环的爆破规模限制在1～3级台阶以内，爆破方向平行于线路方向.3。2.1.2孔网参数1、相对轨面标高6米以上部分的主炮孔孔网参数钻孔直径：100mm最小抵抗线：W=2.5～3.0m孔距：a=2.5～3。0m排距:b=2.5～3.0m孔深：L=5。5~10。5m，相对下级平台超钻0。5～0.8m钻孔角度：倾角75度,倾角顺线路方向（见附图)2、相对轨面标高6米以下部分的主炮孔孔网参数（1）钻孔直径:100mm（2)最小抵抗线:W=2.5~3.5m最靠近线路的炮孔的边坡外侧平均抵抗线：Wb大于1。5W且不小于孔距a；(3)孔距：a=3。0～3.5m（4）排距：b=2。5～3。5m(5）孔深：L=5.5~10.5m,相对下级平台超钻0.5～0。8m（6）钻孔角度：倾角75度，倾角顺线路方向（见附图）3、预裂爆破孔网参数（1）钻孔直径：100mm（2）孔距：a=1.3~1。5m（3）孔深：L=5。8～10.8m，预裂炮孔应较主炮孔深0。3m（4)钻孔角度:顺边坡设计坡度3。2.1。3炸药单耗炸药单耗K值是爆破的一个关键数据，对线路安全威胁不大的部位可取较大值,对边坡外缘危及线路的取小值。另外地质条件变化，K值应相应变化。隔墙法中爆破点在相对轨面标高6米以上时主炮孔K值取0.2～0.25Kg/m3，相对轨面标高在3米~6米时取0.25～0.30Kg/m3，相对轨面标高在3米以下时取0。25~0。35Kg/m3.预裂爆破单位面积装药系数Ky取0。25～0.35Kg/m2.3.2。1。4每孔装药量计算预裂炮孔单孔装药量Qy=Ky。a.L3.2。1。5装药结构使用二号岩石炸药或乳化炸药，主炮孔一般采用孔底装药；预裂孔药包间隔1。3米～1。5米，中间填土;采用轴向不耦合装药形式。炮孔堵塞长度L应大于1.3b或1。3W，并满足相应的最低要求。3.2。1。6起爆网路和起爆顺序使用非电起爆系统毫秒雷管微差起爆,预裂炮孔最先起爆，最靠近线路的一个炮孔较同排的其他主炮孔延迟50ms起爆,各排主炮孔依排序先后间隔微差起爆，各排间时差为50～100ms。每个药包装一个雷管,联结成串联网路。每个孔内各层药包采用同一段别的毫秒雷管.（见附图）小台阶法(见图YWKB—2）小台阶法即浅孔台阶松动控制爆破法，是自上而下逐层形成台阶进行松动控制爆破的开挖方法，每级台阶高1.0米～1。6米。3。2。2。1布孔方式采用平行于既有线纵向台阶形式，边坡采用预裂爆破，先在设计边坡上布设一排顺坡的预裂炮孔，每级台阶按垂直线路方向布设1~3排炮孔。每一爆破循环的爆破规模限制在1～3级台阶以内，爆破方向平行于线路方向。3.2。2.2孔网参数1、主炮孔孔网参数：（1)钻孔直径:40mm（2）最小抵抗线：W=0。4～0。6m(3）孔距：a=0.6～0。8m(4）排距：b=0.4～0.6m=W（5）孔深：L=1.2～1.8m（6）钻孔角度：倾角75度，倾角顺线路方向（见附图）2、预裂爆破孔网参数（1）钻孔直径：40mm（2）孔距:a=0。3～0。5m，两药孔之间加打空眼(3）孔深：L=1.4～2.0m，预裂炮孔应较主炮孔深0.2m（4）钻孔角度：顺边坡设计坡度.3.炸药单耗小台阶法中边坡内侧炮孔K值0.15～0。20Kg/m3.（除预裂爆破及靠近线路的最外侧炮孔外）最靠近线路的边坡外侧炮孔Kb值0。10～0。15Kg/m3.预裂爆破单位面积装药系数Ky取0。4～0.5Kg/m2.3.2。2。4。每孔装药量计算同台阶第一排主炮孔单孔装药量Q=K。a。W.L最靠近线路的炮孔第一排单孔装药量Qb=Kb。a。W。L，后排单孔装药量Qb=Kb。a.b。L3.2。2。5。装药结构使用二号岩石炸药或乳化炸药，当炮孔较深时采用分层间隔装药，采用竹片导入,对边坡内侧炮孔分两层,边坡外缘主炮孔分三层，间隔0.6米～0.8米，中间填土；导爆索绑扎减量药包起爆。预裂孔药包间隔0。3米~0。5米,采用轴向不耦合装药形式。炮孔堵塞长度L应大于1。3b或1。3W，并不得小于1/3爆孔深度，满足相应的最低要求。3。2.2.6.起爆网路和起爆顺序使用非电起爆系统毫秒雷管微差起爆，同一台阶的预裂炮孔最先起爆，最靠近线路的一个炮孔较同排的其他主炮孔延迟50ms起爆；同一级台阶的前排先爆，时差为50ms.每个药包装一个雷管，联结成串联网路。每个孔内各层药包采用同一段别的毫秒雷管。（见附图）3。2.3浅孔预留隔墙纵向拉槽控制爆破法(见图YWKB—3)浅孔预留隔墙纵向拉槽控制爆破法即在石方开挖区和既有线之间预留1.5米～2.0米宽的纵向保护隔墙，先采用松动控制爆破技术开挖隔墙与设计边坡之间的石方，即拉槽爆破；当隔墙高度达到2.0米～3.0米时，再将保护隔墙爆除（采用龟裂爆破）；是自上而下逐层形成台阶的控制爆破方法，隔墙随台阶推进及时予以爆除..1浅孔拉槽爆破以距既有边坡顶线1.5米为界划定预留保护隔墙边界线，在此边界线与设计边坡之间根据开挖厚度布置若干排拉槽爆破的主炮孔，各排炮孔连线垂直于既有线方向边坡采用预裂爆破，先在设计边坡上布设一排顺坡的预裂炮孔.。2孔网参数1、主炮孔孔网参数（1）钻孔直径：40mm(2)最小抵抗线：W=0。4～0。6m（3)孔距：a=0。6～0。8m（4)排距：b=0.4～0.6m（5）孔深：L=1.2～1.8m（6）钻孔角度：倾角75度，倾角顺线路方向（见附图)2、预裂爆破孔网参数（1）钻孔直径：40mm（2）孔距：a=0。3～0。5m（3)孔深：L=1。4～2。2m，预裂炮孔应较主炮孔深0。3m（4)钻孔角度：顺边坡设计坡度3.2。3.3。炸药单耗炸药单耗K值是爆破的一个关键数据，对线路安全威胁不大的部位可取较大值，对边坡外缘危及线路的取小值。另外地质条件变化，K值应相应变化。主炮孔K值取0.2～0.25Kg/m3。预裂爆破单位面积装药系数Ky取0。4～0.5Kg/m2.3.2。3。4。每孔装药量计算同台阶前排主炮孔单孔装药量Q=K。a。W。L同台阶后排主炮孔单孔装药量Q=K。a。b。L预裂炮孔单孔装药量Qy=Ky.a。L具体单孔药量按上述原则选用参数计算，可参见药量表算例.3。2.3。5.装药结构使用二号岩石炸药或乳化炸药，当炮孔较深时采用分层间隔装药，主炮孔分2~3层，间隔0。6米～0。8米，中间填土；预裂孔药包间隔0。3米~0。5米,采用轴向不耦合装药形式。炮孔堵塞长度L应大于1.3b或1。3W,并满足相应的最低要求。3。2.3.6。起爆网路和起爆顺序使用非电毫秒雷管微差起爆，同一台阶的预裂炮孔最先起爆，最靠近线路的一个炮孔较同排的其他主炮孔延迟50ms起爆，各排主炮孔依排序先后间隔微差起炮，各排间时差为50ms。每个药包装一个雷管，联结成串联网路。每个孔内各层药包采用同一段别的毫秒雷管.(见附图)3。2。4纵向隔墙的龟裂爆破（见图YWKB—4）由于既有边坡岩石较为破碎，风化严重并已受拉槽爆破的影响，采用龟裂爆破或风镐等机械方法破碎。龟裂爆破龟裂爆破即采取小的爆破参数进行的弱松动控制爆破，力求做到岩石原地龟裂松动即可。适用于爆破厚度在2米以内的纵向保护隔墙的岩石剥离爆除和爆区平台的清平爆破中。3。2。4.1。布孔方式每一爆破循环布设1~5排炮孔，炮孔连线垂直于线路方向（即爆破方向平行于线路方向)3。2。4。2。孔网参数1、孔网参数（1）钻孔直径：40mm（2)最小抵抗线：W=0。3～0。5m，最靠近线路的炮孔的边坡外侧平均抵抗线:Wb大于1。5W且不小于孔距1.2a。(3）孔距:a=0。5~0。8m（4）排距：b=0。3~0。5m(5）孔深：L=1。2～1。8m（6）钻孔角度：倾角75度，倾角顺线路方向（见附图)3。2.4.3.炸药单耗龟裂爆破中边坡内侧炮孔K值0.15~0.20Kg/m3最靠近线路的炮孔Kb值0。10～0。15Kg/m3。4.每孔装药量计算边坡内侧炮孔单孔装药量Q=K.a。W.L最靠近线路的一个炮孔单孔装药量Qb=Kb。a.W。L.5。装药结构使用二号岩石炸药或乳化炸药,当炮孔较深时采用分层间隔装药，分2～3层，间隔0.4米～0.8米，中间填土；炮孔堵塞长度L应大于1。3b或1。3W，并满足相应的最低要求.3。2。4。6。起爆网路和起爆顺序使用非电起爆系统毫秒雷管微差起爆,最靠近线路的一个炮孔较同排的其他主炮孔延迟50ms起爆，多排炮孔依排序先后间隔微差起炮,各排间时差为50ms。每个药包装一个雷管，联结成串联网路.（见附图)3。2.5、场地清平及危石、孤石的处理由于爆破现场地形起伏较大，在形成标准拉槽顶面和临空面前需进行场地的清平工作，当岩石破碎，风化严重，局部软石、片石人工能利用风镐或机械挖除的一律先行挖除。对于大块石、孤石、危石的处理，严禁采用裸露药包法,应采用钻孔爆破法，对于既有边坡处由爆破形成的大块石，可采用风镐凿除。3。2。5.1。炮孔布置爆破钻孔前，应对大块石或危石、孤石进行仔细的检查，确认是否有裂缝，层理或节理。炮孔布置应使各方向上的抵抗线大致相等,抵抗线为0。3米～0。5米，炮孔间距0.4米~0。7米.3。2。5.2、炮孔深度及单耗有裂隙或层理时，应采用较小的药量单耗,K一般为0。07kg/m3，对于坚硬而无裂隙的孤石,最大采用0.1kg/m3，炮孔深度应为岩石厚度的1/2～2/3;对于半埋状态的孤石，一定要将其挖出，直到可以预计孤石的厚度为止，炮孔深度应为岩石厚度的2/3；对于凸出状态的大块石与下部岩石结合较为紧密,炮孔深度可取其岩石高度，单耗最大采用0.12kg/m3。3。2。5。3、药量计算、装药表1。单炮孔孤石:Q＝K＊V2。多炮孔大孤石：Q=K*V/n式中：K-单耗，kg/m3；V—爆破岩石体积m3；n－爆孔数；Q－单孔装药量kg.计算后须根据边孔最小抵抗线情况进行适当地调整，边孔与内部相比装药量可减少20％.不同尺寸的孤石、大块石可参照孤石爆破钻孔装药表进行处理。孤石爆破钻孔装药表大块尺寸（m3）厚度（m)炮孔深度（m）炮孔数目(个）装药量（kg/每孔）0。50。80.4410.0351.01。00。5510。0702。01.00.5520.0703.01。50.8320.1103.2。5.4、起爆方式如果一块岩石上有两个或两个以上的炮孔，严禁采用火雷管直接起爆，应采用瞬发雷管或低段别（1、3）的同段雷管孔内起爆。3。2。5。5、堵塞及覆盖孤石的爆破必须保证堵塞质量，应选用半干的土或炮泥进行堵塞。必须对爆破的孤石进行全表面的爆体覆盖。（先用草袋密铺一层,其上再搭铺一次胶管帘或10mm厚橡胶皮）3。2.6、光面爆破设计采用光面爆破开挖边坡，要严格保持炮位在同一平面内。炮间距与抵抗线比不大于0。8。合理采用药包结构适量下药，留余地，以防伤坡。开炸后不够设计尺寸时，采用小炮配合人工刷边坡的方法，使边坡达到稳定，无后遗病害，路线环境优良。光面爆破在拉槽之后,隔墙拆除之前完成。石质路堑施工，为减轻爆破作用对边坡的影响，对靠近边坡的一排炮孔采用光面爆破，炮孔采用斜孔（与边坡设计坡度一致）。主要参数如下：炮孔直径：d=4孔深：孔深与台阶高度相吻合,保证一次成型，钻孔方向与设计边坡方向一致。炮空间距:a=12～15d最小抵抗线

W=1.2a，W=1。4～1.8m装药密度:炮孔底部2m为0。7~0。8kg/m

炮孔上部为

0。4~0.5kg/m

不偶和装药系数

n=33。3.3、试爆.1、试爆原则试爆是掌握爆破现场不同的岩石特性、确定经济合理的孔网参数及单耗的有效方法,是保证安全、检验施工组织的重要手段，也是必须坚持的原则.在正常的爆破施工前，须对具有代表性的岩体进行试爆；在正常的爆破施工中如遇到爆破类型、爆破部位或岩性变化也应进行试爆.3.3。3。2、试爆参数根据不同的爆破部位，试爆参数依照控制爆破设计参数,孔网参数包括抵抗线、孔距、排距、排数、台阶级数等取设计最小值(但堵塞长度要符合要求），保护距离（如隔墙厚度)取设计最大值，炸药单耗取设计最小值；试爆规模应控制，试爆孔数一般取3个。如试爆的破碎效果不合设计要求，炸药单耗需增加时，其相对增加量应不大于20%。3.3。4、爆破施工工艺(见爆破施工工艺流程图)爆破施工工艺流程图爆破设计平整场地、处理孤石、开创作业面放样、布孔炮孔检查、实测孔网参数并据实记录计算装药量药包加工、申请要点装药、堵塞连结起爆网络覆盖防护警戒起爆检查爆破效果解除警戒、消点分析爆破效果、调整孔网参数及炸药单耗7、安全防护措施该控爆段与既有线平行。施工地段有铁路动力线、民用电线民房及果园、庄稼等,爆破飞石是损坏线路设备和危及行车安全最危险因素。除从设计上考虑采用合理的开挖方法和先进的爆破技术外，还必须根据现场具体情况，采用严密的防护措施，以切实保证既有线路设施和施工安全。7。1爆体覆盖7.1。1、覆盖材料爆体覆盖的材料应具有一定的面积、重量、强度和弹性、柔性，应易于搭接和搬动.本方案以草袋（或竹夹板）、施工用的尼龙安全网作为主要爆体覆盖材料。7。1.2、覆盖方法所有石方爆破均应进行全表面覆盖防护。爆破覆盖材料不少于二层：两层均为草袋，爆破前进行全面（包括各临空面）的爆体覆盖（见附图）1、一般爆体覆盖采用二层,即在爆体上先密铺二层草袋。2、炮口覆盖采用三层，在二层覆盖之上用土袋装土压口。7。2、线路防护（见图YWKB—5)7。2。1排架防护在既有线旁进行石方爆破，除采用合理的控制爆破施工技术外，还需要采取防护措施以控制飞石和阻止因爆破作用而引起的爆渣、浮石向既有线方向滑落.防护应根据不同的地形、地质状况以及爆破方法和重点保护的区域的具体情况，因地制宜采用经济合理、施工方便的防护方法。该段部分岩石比较风化，作业空间较小;当开挖厚度小于4m的区域采用钢管靠壁式排架防护配合爆体覆盖的防护方案；当开挖厚度大于4m的区域采用钢管直立式排架防护配合爆体覆盖的防护方案.通过固定在排架上的铁丝网或竹夹板阻挡可能的飞石。钢管靠壁式排架即用建筑钢管脚手架形式在既有边坡面上搭设钢管排架,并将一部分钢管交叉点通过锚杆固定，形成具有一定侧向刚度的防护面，可起阻挡爆破飞石和缓冲意外滚石的辅助作用.(注意：爆破飞石和滚石的危害应主要通过对爆破参数、爆破方法的控制来阻止)钢管直立式排架即用建筑钢管脚手架形式在既有边坡底面上搭设钢管直立排架，并将底部一部分钢管交叉点通过锚杆固定,在一定高度设置斜撑和揽风绳.钢管排架设计：主要材料:钢管(拔45-50＊5。0＊6~10。5GB8162—87、拔45-48＊3.5＊2～4GB8162-87）、φ10普通钢筋、φ16钢丝绳、φ25螺纹钢筋、直角扣件、旋转扣件、8＃铁丝、8#钢丝网、φ60厚4.5mm的钢管、方木、稻草等。布设方法和结构设计：防护设计图根据现场工点情况另行提供。搭设和拆除要点:地基处理⑴地基处理：排架地基应平整夯实;立杆不能直接立于地面时，应加设底座和垫板，底板厚度不小于50mm；遇到有坑槽时，立杆应下到槽底在槽上架设底梁.⑵铺设垫木和安放底座：垫木必须铺放平稳，不得悬空。安放底座时应拉线和拉尺，按规定间距尺寸摆放后加以固定。⑶杆件搭设杆件搭设中的注意事项：按照固定构造方案和尺寸进行搭设；注意杆件的搭设顺序;及时与结构拉结或采用临时支顶，以确保搭设过程的安全；拧紧扣件（拧紧程度要适当）；有变形的杆件和部合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、扣件不要紧等）不能使用;搭设工人必须佩戴安全带；没有完成的排架，在每日收工时，一定要确保架子的稳定,以防止发生意外。搭设顺序:设置竖向锚杆，摆放扫地杆（贴近地面的大横杆）；逐根竖立立杆,随即与扫地杆扣紧；安装扫地小横杆或扫地杆扣紧;安装第一步大横杆（与各立杆扣紧），随即进行锚杆施工，并与各杆绑牢，钢筋网的布设；安装第一步小横杆；第二步大横杆、小横杆，随即集进行锚杆施工,并与各杆绑牢,钢筋网的布设；加设剪刀撑并与大横杆扣紧；第三、第四大横杆和小横杆，随即进行锚杆施工，并与各杆绑牢，钢筋网的布设；加设坡面撑杆，设置钢丝绳、钢丝网，填塞背柴等。剪刀撑的搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根扣在小横杆上;斜杆两端扣件与立杆节点(立杆与横杆交点）的距离不宜大于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm，以保证架子的稳定性。排架各杆件相交伸出的端头,均应大于10cm，以防止杆件架脱落。扣件的安装：开口朝向：用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上,避免开口朝上,以防止雨水进入。拧紧程度：装螺栓时应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，这对于排架的承载能力、稳定和安全影响很大。拆除排架的注意事项：排架应随爆破开挖高度（工组面）的下降而逐层拆除，拆除的高度视具体情况而定，一般保证排架顶高超出最高层爆破工作面2～3m。未拆除部分必须及时支撑固定牢靠，与被爆部位连接处应在爆破前给予拆除联结。划出工作区标志，禁止行人进入;严格遵守拆除顺序,由上而下，后绑者先拆，先绑者后拆，一般是先拆栏杆、剪刀撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等；统一指挥，上下呼应,动作协调，当解开与另一人有关的结扣时应先告知对方，以防止坠落;材料工具不得乱放.轨枕临时覆盖防护爆破飞石、滚石的预防，应主要从爆破方式、爆破参数和爆破规模的控制入手，控制飞石滚石的运动方向和数量,在爆破前应采取减少或避免飞石、滚石的施工措施，如遇爆破边坡较陡，则可采用小爆破参数使得飞石、滚石小化，减小或分散其冲击防护体的能量.轨枕临时覆盖防护是在不能避免爆破飞石、滚石地段的轨枕上临时铺设覆盖防护材料以减缓飞石、滚石对轨枕的冲击；在爆破前要点期间铺置,爆破后要点时间结束前及时清除出轨枕面的一种被动式防护方法。1、轨枕临时覆盖防护材料轨枕覆盖的材料应具有一定的面积、重量、强度和弹性、柔性，应易于搭接和搬动。本方案以枕木或一定厚度的橡胶皮垫（夹细孔钢筋网φ10＠200×@200、草袋或竹夹板)作为主要轨枕覆盖防护材料。钢筋网为φ10钢筋按20cm间隔布设成网，并将网格节点焊接好，成为3m×3m面积的钢筋网，上下铺接橡胶皮或竹夹板联为一体。在所使用的覆盖枕木两端钉上提手，方便快速搬动，也便于枕木联成片增加防护强度。覆盖材料下部缓冲采用砂袋；砂袋要包装完好，防止污染道床。2、轨枕临时覆盖防护方法在要点爆破前对可能有飞石滚石危害的线路地段实施轨枕临时覆盖防护(见图一），覆盖顺序如下：在轨枕面上铺设砂袋2～3层，砂袋顶面高于钢轨面20cm以上；在砂袋面上横铺枕木进行密铺覆盖;在横铺枕木上纵向铺设一条枕木于钢轨上方。路基路基砂袋纵向枕木爆体横向枕木滚石方向钢轨图一：轨枕临时覆盖防护示意图钢筋网橡胶皮垫主要用于小爆破飞石的轨枕防护，即铺设防护时以钢筋网橡胶皮垫代替枕木。3、轨枕临时覆盖防护的拆除在爆破后，解除要点前要及时拆除轨枕临时覆盖防护,拆除完成后通知联络员转达车站以开通线路。在临时防护施工中要控制好作业时间，先进行防护和拆除防护时间测算，安排足够的覆盖和拆除施工人员在规定的时间内完成防护及其拆除工作。要点时间结束前将防护材料拆除并归类存放到预定地点，安全员随即检查和报告覆盖防护拆除情况和线路情况。线路界线内不得留有残余覆盖材料.、防滚石墙、集渣槽防护防滚石墙防护是在滚石体与线路轨枕之间建立隔离墙，防止爆破施工中滚石滚入线路界线的防护方法。在有可能发生滚石的地段,如搭建隔离墙的位置足够，防护施工应以此滚石防护方法为主。防滚隔离墙采用砂袋平行于线路方向码砌，上窄下宽并有一定的高度、厚度,但不得侵入线路界线内，码砌后要经常进行检查。隔离砂袋墙底面应有一定坡度，码砌时砂袋层面距离轨道一端高，远离轨道的另一端低，保证砂袋即使受爆破或行车振动也不至于向线路滑动而侵入线路界线.防滚隔离墙不得破坏线路设施的正常运作，在排水沟地段码砌前要安置临时排水砼管，以保证排水畅通,如图二所示。砂袋墙爆体砂袋墙爆体滚石方向钢轨排水管路基图二：防滚墙示意图集渣槽防护是在滚石体与线路轨枕之间建立隔离沟，防止爆破施工中滚石滚入线路界线的防护方法,见集渣槽示意图。集渣槽防护主要用于工作面宽度较大的地段，在不影响线路路基安全的位置,平行线路方向开挖1～2条防滚集渣槽，开挖断面要满足边坡安全稳定要求，集渣槽坡面坡度小于规范规定的岩石类型对应的临时坡度.并做好排水、抽水工作，在槽周围设置警戒警示标志。钢轨滚石方向钢轨滚石方向爆体爆体集渣槽集渣槽图三:集渣槽示意图7。3、成立控制爆破小组为确保行车及施工安全正常进行，专门成立控制爆破小组,根据具体情况配备负责人,技术主管及作业人员（钻眼、装药、起爆等)和警戒防护人员，小组成员均应为经过培训合格且持证上岗,应明确职责、责任到人。一经确定，不得随意更换。8、安全技术措施及施工注意事项8。1、所有爆破人员均应参加爆破安全技术培训，并取得公安机关颁发的上岗证.8。2、坚持要点施爆，严禁夜间、雷雨、台风、雾天天气进行爆破作业，严禁追尾爆破，严禁装药过夜。8.3、严禁不要点施爆,严禁夜间施爆，严禁装药过夜。8。4、坚持试爆原则.试爆时,孔网参数及装药量取小值,保护距离取大值.正式试爆或地质有变化时,或提高爆破规模时,应对具有代表性的岩体进行施爆，以调整和优化钻爆参数.8.5、爆破器材的运输、贮存和保管应遵循严格的规章制度，爆破器材的试验和销毁应按正确的程序进行。8。6、网络铺设时均应起线合理，呈松弛状态，不留死结。8。7、爆破后，对未及行车及人身安全的危石、落石，必须及时清理.8.8、爆破后，要认真检查线路轨距、水平方向，线路限界及行车设备，确保技术状态良好,方能撤除行车防护，开通线路。8。9、如有盲炮，可采用重新连线起爆，打平行炮眼起爆及用水冲洗三种方式进行处理.8.10、成立应急小分队，提高对突发事件的处理能力。算例表1隔墙龟裂爆破主炮孔药量表（算例）台阶高度H（m）孔距a(m)排距b（m）抵抗线W（m）炸药单耗K(Kg/m3）主炮孔药量（g)第一排后排1.20.70。50.40.1550601.460751.670851.87595预裂炮孔单孔药量表（算例）孔径(mm）孔深L(m）孔距a(m）单位面积装药系数Ky（Kg/m）单孔药量（g）401.40。40.42201。62601。82902。03201005.81。30.430006.835007.81.444008。849009.81。5590010.86500算例表2深孔小台阶（拉槽爆破）主炮孔单孔药量表（算例）台阶高度H（m）孔深L（m）孔距a（m）排距b（m）抵抗线W(m）炸药单耗K（Kg/m3）主炮孔药量（g）最小堵塞长度（m）第一排后排55。52。52。52。5第一排0.25后排0.37.89。43。366。59。411。377。53。015.818。488.518.021.099.53.53.03。0第一排0。328.433.03.91010.5后排0。3531。536.8爆破振动验算最大允许齐爆药量表（算例)（K=250;a=1。8；V=5cm/s）保护距离R(m）102030405070100最大齐爆药量（Kg）1。4811。7939。7994。31845051473浅孔小台阶（拉槽爆破）主炮孔单孔药量表（算例)台阶高度H（m)孔深L（m)孔距a(m)排距b(m）抵抗线W（m）炸药单耗K(Kg/m3）主炮孔药量（g)第一排后排11.20.70.50.40.265851。21.4801001.41.6901101.61.8100130XXX项目(K14+460—K33+050)石方爆破专项施工方案XxXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX项目经理部二〇一六年十月目录TOC\o”1—3"\h\z\u第一章编制依据与原则 11。1.编制依据 11。2。编制原则 1第二章工程概况 32.1.工程概况 3第三章施工准备 4第四章爆破方案及施工方法选择 54。1.施工方案 5第五章爆破作业技术 155.1。深孔台阶微差松动爆破 155.2。浅眼爆破 185.3.爆破网路敷设 20第六章爆破有害效应分析与防护 226.1.爆破地震防护 226。2.爆破飞石防护 246.3.爆破有害气体 26第七章施工安全技术措施 277.1。爆破安全技术措施 277。2。施工安全技术措施 29Xxxxxxxx石方爆破专项施工方案第一章编制依据与原则1.1。编制依据1、中华人民共和国爆炸物品管理条例；2、《爆破安全规程》(GB6722—2021）；3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-2021）；4、《民用爆炸物品安全管理条例》（国务院令第466号);5、《小型露天采石场安全管理与监督检查规定》（安全监局39令）；6、怀化市公安局爆破安全管理有关规定；7、场地岩土工程勘察报告，基坑支护工程施工图等有关设计文件;1.2。编制原则1、服从业主、遵照设计、讲求信誉的原则，严格执行和遵守招标人提供的本工程项目招标文件、设计图纸及有关答疑资料，保证安全、优质、按期完成施工任务。2、确保工期的原则根据业主对本合同段的工期要求,编制科学的、合理的、周密的施工方案，合理安排进度，按工期网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，实现工期目标,满足业主的要求.3、安全第一的原则确立安全工作目标、完善规章制度、层层签定安全生产责任状，强化安全教育和狠抓现场管理以及各项安全制度、措施的落实,确保安全生产目标的实现。4、科学配置的原则根据本合同段的工程量及各项管理目标的要求，在施工组织上科学合理配置人员、设备，选派有丰富爆破施工经验的管理人员，专业化施工队伍进场。选用合格材料,投入高效先进的钻眼机械，组织安全爆破。5、合理布设爆破网络原则从爆破施工现场距杆线、房屋等结构物距离确定爆破网络及药量.6、措施有力的原则制定周密详细的工期保证措施，如雨季、节假日施工措施、物资设备保证措施、资金保证措施、劳动保障措施等,有力保障施工的正常进行。第二章工程概况2.1。工程概况 本合同段主线长18.59km，桥梁18座，（其中主线桥梁10座，互通区桥梁8座，总长3079.36m），天桥3座，涵洞101道，其中圆管涵26道，倒虹吸3道，拱涵7道，拼装盖板涵65道,梁板预制905片,路基挖土方132。8万方，路基挖石方315.1万方,路基填土方171.1万方，路基填石方301.2万方.软基换填37。6万方，碎石桩6.2万米，路床土掺灰改性67.6万方，路基掺灰处理41。88万方,最高墩是黄洞溪大桥右幅5#墩，墩高37.7m，最高挖方高度在K26+380断面的左边坡，挖深为40。6m。最大填方高度在19+620断面的右路堤，填高为30。15m。互通3处，分离式立体交叉4处,互通匝道收费站2处,机场连接线3。271km/1条. 第三章施工准备一、施工人员,首先必须认真熟悉本工程图纸，按设计要求规范为原则，认真仔细组织编制各项安全生产施工组织设计,做好安全技术交底工作，提供安全生产合理化建议,各项安全生产施工组织设计编制必须与施工速度同步进行,落实好各项安全生产班组,根据现场情况，确定各工程所需人数，所需安全设施、机械设备，确保安全生产及工程顺利进行.二、本合同段共有石方开挖约160万m3,预计使用炸药480吨，雷管约180万发，炸材由芷江民爆公司根据每天所需用量配送到各个爆破点。三、人员培训教育1、爆破人员培训：根据《安全生产管理法》,从事爆破作业的相关人员必须经过公安机关审核培训发证后方能进行爆破作业施工,结合我部施工要求，爆破人员由民爆公司落实。2、对现场管理人员及爆破相关人员进行安全教育，作好相关记录,使从业人员掌握自己岗位的安全规定，操作规程、规范.第四章爆破方案及施工方法选择4。1.施工方案以确保有效控制爆破振动和其它爆破有害效应下的施工安全为前提，保证路段爆破开挖质量和岩石破碎效果为根本，按照工程拟定的施工工期完成该工程的钻爆施工为目标，是制定本工程路段钻爆施工方案时必须兼顾的几个方面。（1）以深孔梯段爆破为主要爆破方法。采用孔径φ90mm以下的钻孔,初期采用φ76mm的钻孔，待取得爆破振动实际观测数据后，视振动控制效果决定是否加大孔径；（2）对于浅层开挖段（开挖深度小于或等于6m)，可一次钻孔到地面标高，如图2所示,视地形和填渣要求决定爆破抵抗线方向；图1浅层开挖段单层钻爆示意图(3)对于单侧路堑段的开挖，需要自上而下分层钻爆,分层厚度在5~6m，如图2所示,视地形和填渣要求与否决定爆破抵抗线方向。图2单侧路堑段的分层开挖示意图（4）为了保证开挖边坡的稳定,在开挖轮廓线按预裂爆破方式进行钻爆，钻孔方向与边坡坡比一致；（5）在具体钻爆设计时，按松动爆破要求确定爆破岩石的单位耗药量和装药量计算;（6）为控制单响最大药量在允许的范围以内，应采用精确的微差起爆网路,尽量采用孔内高段位，孔外低端位的接力起爆网路,各起爆段间的间隔时间在50—110ms,通过合理的微差起爆技术将单响最大药量控制在安全允许范围内。4。2。装药参数设计及钻孔布置本爆破工程采用深孔梯段、浅孔爆破相结合的方法进行爆破施工.根据各开挖段的分层情况，按台阶高度不同进行钻孔布置和装药参数的设计。4.2。1开挖深度为6m的台阶爆破参数4。2。1.1爆破参数（1）孔径D=90mm,采用药径为70mm的2＃岩石乳化炸药。(2)台阶高：H=6.0m（3）超深：ΔH=0。5m（4）孔深：L=6。5m，（5）孔距：a=3。0m（6）排距：b=2.5m（7)前排抵抗线：W=2。5m(8）填塞长度:L1=2.5m（10)炮孔角度：α=90°(11）单位耗药量：q=0.3kg/m3（12）单孔装药量：Q单=14.6kg（13）装药方式为密实连续装药（14)采用三孔一响、二孔一响或一孔一响的微差起爆网路，根据现场具体情况而定。4.2。1.2炮孔布置炮孔成梅花形布置，一次爆破的排数按5～6排设计，如图4所示。图4炮孔布置示意图采用二孔一响的微差起爆网路，当实测振动量较大时,可采用一孔一响的微差起爆网路。当实测深孔一孔一响振动数值还较大时，便改用浅孔爆破法。不同炮孔深度的爆破参数参考表1。表190mm深孔台阶控制爆破参考值H（m)W(m)h(m）a（m)b(m）L（m)装药长度L2（m）填塞长度L1(（m)Q（kg)52.30.52.52。35.52。2～2.72.8～3。08~1062.50.52.82。56。53.2～3.72。8～3。012～1572。50。52。82。57。54.2～4.72.8~3。016～1882.50.52.82。58.55。0～5。23。0～3.219～2092。50.52.82。59。56。0～6。23.0～3。223～24102.50.53.02。510。57.0～7.23.0～3.226~27112.50.53。02。511。58。0~8.23.2～3.430～32122.50。53。02.512.59.0～9。23。2~3.434～354.3。边坡的轮廓爆破设计为保证边坡的开挖平整和稳定，采取在开挖轮廓线上布置准光爆孔（预裂爆破），其钻孔长度根据梯段高度而定，一般超深1m.爆破参数如下：（1）炮孔直径:d=90mm（2)炮孔间距：a=(8～12）d式中：a——为预裂爆破炮孔间距，cm；d——为预裂炮孔直径，cm;对软岩或结构破碎的岩石，取小值，对硬岩或完整性好的岩石取大值。a=（8～12）×90=96～108cm(取100cm）。（3)平均线装药量①长江科学院经验公式q线=0.034[σ压］0。063a0.67式中：q线——为预裂炮孔每米装药量，kg/m；σ压——为岩石极限抗压强度，MPa；a——为预裂孔间距，a=1。0m。q线=（0。448～0.612）kg/m。②考虑岩性及孔网参数的经验公式式中：q线-—为预裂孔线装药量，g/m；k——为岩石系数，坚硬岩石为0.6，中等强度岩石为0。4～0.5，软岩或较破粹岩为0.3~0.4，取k=0.5。则q线=500g/m。在以上计算的基础上，经考察现场试爆效果,并考虑布药方便，将预裂孔平均线装药量确定为:一般地段q线=500g/m;强风化岩体q线=400g/m.（4）孔底线装药量（qd线）、孔口线装药量（qc线）根据以往预裂爆破实践经验，要使预裂缝贯穿质量好，阻震效果佳，在预裂炮孔底部一定范围内应加大装药量。本工程由于预裂炮孔深，底部夹制力大，所以将孔底2m范围内的线装药量增大一倍,即qd线=1000g/m.同样，为避免预裂爆破形成爆破漏斗，减小孔口处围岩破坏,孔口填塞段以下2m段的线装药量减小一半，即qc线=250g/m。(5）不偶合系数（ζ）式中,de为预裂孔装药直径,本工程预裂孔装药采用Φ32mm卷状岩石乳化炸药且d=90mm，所以其不偶合系数为ζ=3.125。工程实践表明，在预裂爆破炮孔直径d=（60～200）mm情况下，不偶合系数ζ以2～4为宜。（6）预裂孔与缓冲孔距离预裂爆破预裂孔首先起爆，形成预裂面，如果缓冲孔离预裂孔太近，缓冲孔产生的应力波可能使预裂区破损、破裂,达不到预裂目的;如果缓冲孔离预裂孔太远，主爆孔爆破后可能使主爆孔与预裂孔间的岩石不能充分破坏，会产生根底。合理距离取决于主爆孔的破坏半径，约为1.3～1.5倍,根据应力波理论,缓冲孔与预裂孔距离则为1.3~1.5m.缓冲孔药量一般为主炮孔药量的2/3。本工程预裂孔起爆技术遵循以下原则:一是预裂孔间的起爆时差应尽可能小,以延长相临预裂孔爆炸应力波动态应力场和爆炸气体准静应力场叠加的时间;二预裂孔间的贯通裂缝应在相邻主爆孔爆炸前,根据工程经验，预裂孔的起爆时间必须比最近一排主爆孔的起爆时间超前100～150ms以上.（7）装药结构为减小预裂孔间起爆时差，保证孔内所有药卷爆轰效果，边坡预裂孔采用双导爆索并列、沿预裂孔轴向全长敷设、将Φ32mm炸药卷按设计计算值分配串绑于导爆索的装药结构，如图5“预裂孔装药结构图”。导爆索填塞导爆索填塞装药竹片正常装药段减弱装药段加强装药段填塞段图5预裂孔装药结构示意图①孔底2m长范围：qd线=1000g/m，Qd=2kg,需Φ32mm岩石乳化炸药10卷,那么炸药首尾相接,组成连续柱状药柱,用胶布将其与并列双爆索段绑固;②孔中间范围：q线=500g/m,每1m孔需Φ32mm乳化炸药0.5kg，每卷炸药间隔20cm分别与导爆索绑捆；③孔口填塞段下2m长范围：qc线=250g/m，Qc=0.5kg,需用Φ32mm乳化炸药2.5卷，将其分为5个半卷，在此段导爆索上每隔30cm捆绑上半卷药。为方便现场装药施工,并阻减爆炸冲击波对边坡围岩孔壁的作用，在炸药卷串双导爆索一侧垫铺一条竹片,具体实施装药时，将竹片侧靠于边坡围岩侧，而使炸药卷朝向开挖侧.（8）起爆网路本工程施工工序：远离边坡的一侧主体岩石先进行中深孔爆破开挖，布置3排主爆孔和一排沿边坡面的预裂孔，并同网起爆。预裂孔孔内双导爆索支线与地面一双股并列主爆导爆索并联搭接，导爆索由2发MS3段导爆管雷管引爆。主爆孔均实行孔内单个延期起爆。于孔内装入MS6段非电雷管预裂孔与主爆孔一次起爆。4.4.浅孔爆破技术参数当台阶高度小于或等于3m、距民房20—50米时采取浅孔爆破法。爆破时同样实行测振跟踪。（1）炮孔直径：D=40mm（2）台阶高度：H=3m（3）最小抵抗线:W=(0。4～1.0）H=1.2~3。0m（取2。0m）（4）炮孔深度L、超深hL=H+hh=（0.10~0.15）H=0.3～0。45m（取0。5m）L=3+0.4=3.5m（5）炮孔间隔：a=（1.0～1.5）W=2.0～3。0m（取2.0m)（6)炮孔排距:b=（0.5～1.0）a=1～2m（取1。8m）（7)单位炸药消耗量：q=0.25—0。3kg/m3（8）单孔装药量Q单排或多排炮孔的第一排的装药量按下式计算Q1=qaWH=(0。25～0.3）×2.0×1。8×3。4=3。06～3。6kg从第二排起各排炮孔的药量按下式计算Q2=qabH=1。1×（0。25~0.3）×2.0×1。8×3.4=3.36～3。96kg（9）装药长度L1与填塞长度L2L=L1+L2。填塞长度L1与单孔药量、装药方式，孔深等有关，通常取L2≤2/3L。有关参数见表2所示。表2浅孔爆破参数计算表孔径d(mm）段高H(m）抵抗线W（m)孔距a（m）排距b(m)超深h（m）孔深L(m)单耗q(kg/m3）每米装药量（kg/m）单孔药量(kg）装药长度L1（m)填塞长度L2(m)403.02。02。01。80.43.40.31。873，671.91。54.5.二次岩石破碎在石方爆破过程中，无论采取什么样的爆破方法，不可避免的会产生一定数量的大块岩石，而这些大块岩石超过了施工要求规格或挖装机械的铲斗容量时，必须对这些大块岩石和孤石进行二次破碎，其方法有以下几种：（1）爆破法 大块岩石的二次爆破所需的炸药单耗较小，一般为0.06～0。10kg/m3，爆破参数见表3所示.表3二次爆破炸药单耗表大块休积(m3）大块厚度（m）炮孔深度（m）炮孔个数（个）单孔装药量（kg/孔）0。50.80.510。031。01.00.510.082。01。00。6520。063。01.51。020。10（2）机械法利用液压冲击锤（俗称炮机）对大块岩石进行破碎。液压破碎锤是一种非常重要的高效作业的新型的破碎工具,主要用来完成采石场的采石作业或者岩石的破碎等。液压破碎锤在工作过程中必须以动力源、工作介质及能量转换为基础才能运动工作的.这里动力源是液压泵,工作介质就是常用的液压油。运动过程中把液压能转换为机械冲击能，即以液体压力驱动液压缸中的活塞往复运动对外做功,并对外输出能量束进行工作。此种方法效率高，安全性能好,基本无飞石,是二次岩石破碎的最理想的主要方法。本工程所有二次破碎均采用机械破碎。第五章爆破作业技术根据本工程的特点和现场实际情况，爆破作业主要进行深孔台阶微差松动爆破和浅眼爆破。5。1。深孔台阶微差松动爆破工艺流程图如下：施工准备钻孔作业装药堵塞敷设网路爆破防护警戒起爆爆破检查、爆破总结1、施工准备首先对即将进行爆破作业的区域进行清理，采用反铲挖掘机或推土机，使其能满足钻孔设备作业的需要.然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。2、钻孔作业在爆破工程技术人员的指导下，严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业,布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔.布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量,使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷,容易出现爆破事故.在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2米，保障钻孔作业设备的安全。在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔.对于孔口周围破碎不稳固段,应进行维护,避免孔口形成喇叭状.钻孔完成后,应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。3、装药（1）爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确,质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值（康铜桥丝：铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝:铁脚线0。8Ω,铜脚线0.3Ω），对不合格的爆破器材坚决不能使用.（2）装药装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行,装药前应检查孔内是否有水,积水深度,有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业,并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施.装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度,装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。4、堵塞堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞,堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实,不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。5、爆破网路敷设装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接,防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。网路连好后,应检测总电阻，如总电阻与计算值相差8%以上,或阻值相差10Ω时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。6、爆破防护网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护,防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后,作业人员撤离爆区。7、设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场,所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号.爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后,进行起爆。爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查,确认安全后，方准发出解除警戒信号。8、爆破检查、总结每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行爆破总结：设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法,提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故,处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。爆破记录和爆破总结应整理归档.5.2.浅眼爆破爆高小于5m时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m为一层.工艺流程如下：施工准备钻孔作业装药堵塞敷设网路爆破防护警戒起爆爆破检查、爆破总结1、施工准备按照设计图纸的要求，用挖掘机或推土机将待钻孔的工作面进行清理，给手风钻作业创造有利的条件，随后测量放线来确定每孔的钻孔深度。2、钻孔钻孔时尽量打竖直孔，并且注意孔位的选择，使炮孔四周的抵抗线尽量一致，包括孔底。抵抗线最大不应超过1.2米,否则应增加钻孔,钻孔间距在1。2-1.5米左右。3、装药(1）爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确,质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：铁脚线0.8Ω，铜脚线0。3Ω)，对不合格的爆破器材坚决不能使用。(2）装药装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查,对不合格的应进行补钻。尽量减少装药量，根据经验炸药单耗控制在0。5kg/m3以内。4、堵塞用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞,并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免冲炮。堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填,以免破坏雷管的脚线。如果炮孔有水,回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。5、网路连接网路连接采用串联的方式，连接时应防止漏接错接，并用绝缘胶布包好结头.6、爆破防护网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路,确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。7、设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后,进行起爆.爆破后，严格按照规定的等待时间,检查人员进入爆区进行检查,确认安全后，方准发出解除警戒信号.8、爆破检查、总结每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象,应及时处理。未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。爆破结束后,爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施;对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工.5。3.爆破网路敷设1、本工程主要采用电爆网路，用串联方式，如图所示，起爆器为YJGN—1000型万能起爆器，峰值电压1800V,电容为50mf，雷管为1-15段毫秒微差雷管,区域线、连接线采用单股直径1。38mm的绝缘胶皮线，每次爆破的炮孔数不超过40个，网路主线长200m，阻值4.5/km，每次使用的连接线、端线约1200米.故：R总=4。5×1+40×3+27×1200/1000=156。9Ω IO=V峰/R总=1800/156.9=11.47AC*R总=50×156.9=7845查表可得：ψ=0。59所以I=IO×ψ=11。47×0.59=6。7AI〉2A，满足《规程》要求为了防止打雷对爆破作业的影响，本工程在雷雨季节不选用电力起爆网路进行爆破网路的敷设。2、非雷雨季节优选用电力起爆网路，雷雨季节采用非电起爆法.非电起爆法孔内为非电雷管,孔外用电雷管连接。技术参数如下：（1)单发电雷管或非电雷管绑扎非电导爆管数量<10发。(2)网路中电雷管总数〈100发。(3）每次爆破的炮孔排数<4排.（4)采用电与非电混合式起爆网路时，在装填结束后才能连接电雷管。如遇雷雨天气，电雷管不能接入起爆网路。（5）电爆网路用YJGN—1000型万能起爆器起爆。深孔爆破的起爆网路应为独立网路。第六章爆破有害效应分析与防护本工程的爆破有害效应主要包括爆破飞石和爆破震动。因全部采用炮孔法爆破，爆破冲击波影响甚微，可忽略不计.爆破毒气和噪音对周边影响也非常小.6。1。爆破地震防护岩石爆破过程中,除对临近炮孔的岩石产生破碎、抛掷外，爆炸能量的很大一部分将以地震波的形式向四周传播，导致地面振动。这种振动即为爆破地震。爆破地震达到一定强度后，可以引起地面建筑物和一些敏感设施的安全危害,通常认为爆破地震居于爆破公害之首。衡量爆破地震强度的参数包括位移、速度和加速度等，实践表明质点峰值震动速度与建筑物的破坏程度具有较好的相关性，因此国内外普遍采用质点峰值震动速度安全判据。我国《爆破安全规程》(GB6722-2021)对某些建（构）筑物的允许质点峰值震动速度作了具体规定。质点峰值震动速度的计算用下式式中：V—-峰值质点震动速度，cm/s；n-药包形状系数,欧美等国家的n值通常取1/2,我国和前苏联一般取1/3；Q-—最大单响段药量，kg;R—测点至爆源中