显示表面粗糙度数值课件

《零件数控车削编程与加工》辽宁石化职业技术学院LiaoningPetrochemicalVocationalTechnologyCollegeLINGJIANSHUKONGCHEXIAOBIANCHENGYUJIAGONG项目化教学制作人：赵显日《零件数控车削编程与加工》辽宁石化职业技术学子情境1-3锥度轴的编程与加工

直线外形轴类零件编程与加工学习情境1《零件数控车削编程与加工》2《零件数控车削编程与加工》子情境1-3锥度轴的编程与加工直线外形轴类零件编程与加工作任务1相关知识2参考案例3GOGOGO主要内容3《零件数控车削编程与加工》工作任务1相关知识2参考案例3GOGOGO主要内容3《零件数工作任务学时分配参考提供的学习资料提供的工艺条件任务描述任务实施考核评价标准GOGOGOGOGO0102030405返回目录4《零件数控车削编程与加工》工作任务学时分配参考提供的学习资料提供的工艺条件任务描述任务【工作任务】

使用数控车床加工图示阶梯轴。毛坯尺寸φ40mm

，材料45钢。要求制定工艺方案，绘制走刀路线，编写零件数控加工程序，并操作数控车床加工零件。任务描述返回工作任务5《零件数控车削编程与加工》【工作任务】使用数控车床加工图示阶梯轴。毛坯尺寸φ4提供的工艺条件返回工作任务【工作任务】提供的工艺条件返回工作任务【工作任务】提供的学习资料参考教材资讯问题引导工艺文件刀具库量具库指令动画库数控车床安全操作动画数控车床养护视频数控车床操作视频案例库进入进入进入进入进入进入进入进入进入进入返回工作任务7《零件数控车削编程与加工》提供的学习资料参考教材资讯问题引导工艺文件刀具库量具库指令动工件加工质量评价标准任务实施考核评价标准返回工作任务鉴定项目配分评分标准(扣完为止)自检互检得分工件质量(50分)外圆φ24+0-0.026超差0.05内不扣分，0.05～0.1内扣3分，以上无分φ326长度206超差0.1内不扣分，0.1～0.15内扣3分，以上无分33+0-0.2648±0.16锥度1：57超差扣7分Ra3.2（6处）6每降一级扣1分倒角C1（2处）2每处不合格扣1分合计50第组组长签字检验员计分员时间年月日工件加工质量评价标准任务实施考核评价标准返回工作任务鉴定项目工件加工质量评价标准评价项目内容个人评价

组内互评教师评价

学习态度（10%）学习纪律（5%）课前准备（5%）操作规范（30%）引导问题回答（3%）机床开关机、回参操作（3%）刀具装夹、工件装夹（3%）程录入（5%）对刀操作（6%）量具正确使用（3%）遵守安全操作规程（3%）清理机床、保养设备，文明生产（3%）工件加工质量分析（3%）工艺文件整理并归档、工作过程总结3%）职业素养（10%）责任意识（2%）安全环保意识（2%）效率与效益意识，创新意识（2%）团队精神（2%）精益求精、吃苦耐劳的优秀品质（2%）学习成果（50%）工件加工质量（50%）任务实施考核评价标准返回工作任务工件加工质量评价标准评价项目内容个人评价组内互评学时分配参考返回工作任务资讯信息2学时制定工艺方案编写加工程序仿真加工工件加工质检1学时1学时2学时1学时1学时学时分配参考《零件数控车削编程与加工》10学时分配参考返回工作任务资讯信息2学时制定工艺方案编写加工程相关知识质量检测编程指令功能、格式及用法数控车削加工走刀路线GOGOGO010203返回目录页《零件数控车削编程与加工》11相关知识质量检测编程指令功能、格式及用法数控车削加工走刀路线Ⅰ锥面车削走刀路线矩形走刀路线背吃刀量相同，终点坐标不同，需半精加工背吃刀量相同，进刀终点坐标不同，但精加工余量均匀背吃刀量不同，但每次进刀终点坐标一致，编程方便数控车削加工走刀路线返回相关知识Ⅱ槽面车削走刀路线Ⅰ锥面车削走刀路线矩形走刀路线背吃刀量相同，终点坐标不同，Ⅰ锥面车削走刀路线数控车削加工走刀路线返回相关知识Ⅱ槽面车削走刀路线窄槽(槽宽小于5mm)，可利用主切削刃宽度一次切出车外沟槽时，应结合槽的结构特点和尺寸，确定走刀路线车窄槽为获得槽底较小的表面粗糙度值并清根，可空转2～3周。Ⅰ锥面车削走刀路线数控车削加工走刀路线返回相关知识Ⅱ槽面车Ⅰ锥面车削走刀路线数控车削加工走刀路线返回相关知识Ⅱ槽面车削走刀路线粗车宽而浅的槽时走刀路线精车宽而浅的槽时走刀路线宽槽(槽宽大于5mm)，分几次直进粗车，槽底和侧面留精加工余量0.2～0.5mm，最后精车Ⅰ锥面车削走刀路线数控车削加工走刀路线返回相关知识Ⅱ槽面车I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返回相关知识Ⅱ程序暂停（G04）指令格式

G90X(U)Z(W)F；(内、外圆柱面单一固定循环）

G90X(U)Z(W)RF；(内、外圆锥面单一固定循环)

其中，X(U)、Z(W)----目标点的坐标值；

R----圆锥车削轨迹起点与终点半径之差，分正负。

F----进给速度；I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返回相关知识Ⅱ程序暂停（G04）指令说明①G90切削过程如图。

②当采用增量编程时，地址字U和W后面数值的符号取决于轨迹1和轨迹2的方向，在图中，U和W后的数值均取负号。③当锥面起始点坐标大于终点坐标时，R值取正；反之取负。在图1-36中R值取负。④G90指令为模态指令。G90指令中的R，有时也用“I”或“K”来执行R功能，使用时注意查阅数控车床编程说明书I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返回相关知识Ⅱ程序暂停（G04）指令应用举例A→B→C→D→AG90X20.0Z10.0F0.2；

A→E→F→D→A

X15.0；

A→G→H→D→AX11.0；I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返回相关知识Ⅱ程序暂停（G04）指令应用举例

A→B→C→D→AG90X30.0Z10.0R－5.0F80；

A→E→F→D→AX25.0R－5.0；

A→G→H→D→AX21.0R－5.0；I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返回相关知识Ⅱ程序暂停（G04）指令格式

G04X(P)__；其中，X(P)----暂停延时时间。X单位为秒，用小数表示；P单位为毫秒，用整数表示。

指令说明

G04是非模态指令。

I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返回相关知识Ⅱ程序暂停（G04）指令应用举例

车图示零件槽，车槽刀在槽底停留3秒。

……G01U-10.0F0.1；

G04X3.0；

G01U10.0；……I内、外圆单一固定循环(G90）编程指令功能、格式及用法返Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测质量检测返回相关知识Ⅱ锥度检测Ⅰ表面粗糙度检测

根据检测原理不同，表面粗糙度检测分为比较法、针描法、光切法、干涉法等，不同的方法，需采用不同的量仪。（1）用表面粗糙度比较样块检测

检测原理是用已知高度参数值的表面粗糙度比较样块与被测零件表面相比较，通过目测、手摸，亦可借助放大镜、显微镜等进行比较，从而判断被测表面粗糙度值。Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测质量检测返回相Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测质量检测返回相关知识（2）用表面粗糙度检测仪检测

表面粗糙度测量仪

便携式表面粗糙度测量仪

工作原理是利用触针沿被测表面滑行，触针的上下位移量由传感器转换为电信号，经放大、滤波、计算，显示表面粗糙度数值。Ⅱ锥度检测Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测质量检测返回相Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测Ⅱ锥度检测质量检测返回相关知识Ⅱ锥度检测（1）标准圆锥用标准量规检测（2）配合精度要求较高的圆锥面常用着色法检测

检测时被测圆锥面在套规或塞规的界限之内为合格，反之为不合格Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测Ⅱ锥度检测质Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测Ⅱ锥度检测质量检测返回相关知识（3）一般圆锥面用游标万能角度尺检测可测量0°～320°范围内的任何角度分度值有2′和5′两种Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测Ⅱ锥度检测质Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测Ⅱ锥度检测质量检测返回相关知识（4）批量生产的圆锥面常用角度样板检测

Ⅲ表面粗糙度及尺寸误差分析Ⅰ表面粗糙度检测Ⅱ锥度检测质参考案例工件加工GO仿真加工GO任务描述GO制定工艺方案GO编写数控加工程序GO质量检测GO010203040506返回目录页《零件数控车削编程与加工》26参考案例工件加工GO仿真加工GO任务描述GO制定工艺方案GO【参考案例】

加工锥度心轴，毛坯尺寸φ35mm×132mm，材料45钢，单件生产。任务描述返回参考案例【参考案例】加工锥度心轴，毛坯尺寸φ35mm×132制定工艺方案Ⅰ选择刀具

T1——90°外圆车刀

中心钻Ⅱ选择切削用量粗加工：n＝800r/min，f＝0.2mm/r，ap＝2.0mm

精加工：n＝1000r/min，f＝0.1mm/r，精车余量0.5mm返回参考案例制定工艺方案Ⅰ选择刀具返回参考案例制定工艺方案Ⅲ编制数控加工工艺卡返回参考案例制定工艺方案Ⅲ编制数控加工工艺卡返回参考案例制定工艺方案返回参考案例制定工艺方案返回参考案例编写数控加工程序Ⅳ绘制走刀路线，数值计算A（40.0,3.0），B（31.39,3.0）C（31.39,-6.0，D（31.44，-106.0）E（40.0，-106.0），F（30.39，3.0）G（30.39，-6.0），H（31.44，-106.0）返回参考案例编写数控加工程序Ⅳ绘制走刀路线，数值计算A（40.0,3