氧气管道安装施工方案

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1、概述

气化框架的氧气管线是由空分系统来的高压氧气,入气化炉的燃烧室内与水煤浆进行氧化反应。因氧气的性质，其管道安装具有特殊性,因而在施工中有一定的高要求，为保证氧管道的施工质量，在管道安装前特编制此方案指导现场施工。

1.1施工特点

1.1。1氧气管道内壁质量要求严格，必须保持内壁光滑清洁,特别是里口焊缝要求无焊瘤、无焊渣、无油脂等，施工作业组在对口及焊接中应高度重视，保证氧管道安装的特殊要求；

1。1。2框架内的氧管道均布置在框架内比较高的平台上,高空风大,给焊接带来困难,必要时，焊接需搭设防风棚;

1。1。3管道调节阀组多，试压、吹扫时需制作调节阀临时短节，给试压、吹扫工作带来一定的难度；

1。1。4其部分材质选用为Inconel625，焊接工艺特殊且复杂，在焊前必须有合格的焊接工艺评定；

1.1。5氧气管道与氧气连接的氮气管道内部要求平滑，清洁度要求高，需脱脂处理（详见脱脂方案)；

1。1.6施工作业人员必须高度重视氧管道的施工质量，在过程中严格按氧管道具体施工要求去做,确保其施工质量，保证今后氧管道的安全投入运行。

1。2工程量一览表

名称

材质

单位

数量

无缝钢管

0Cr18Ni9

m

170

Inconel625

m

1。8

管件

0Cr18Ni9

个

36

INCONEL625

个

2

法兰

304

片

14

阀门

个

36

仪表阀

个

26

1.3管道等级及特性

管道等级

物料名称

材质

设计压力（Mpa)

探伤比例

管代号

C3E

氧气

0Cr18Ni9

9。93～8.18

待定

OG

F3E

氧气

Inconel625

13。9

待定

OG

F2E

氧气

0Cr18Ni9

13。9

待定

OG

A5E

氧气

0Cr18Ni9

1.9～1.57

待定

OG

2、编制依据

2.1施工图纸05023—703-F

2.2《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98

2.5《管架标准图》HG/T21629—99

2。6《氧气站设计规范》GB50030—91

2.7《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912—1997

2.8《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202—82

2.9相关焊接工艺评定氧气管道安装施工方案【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载

3、施工工艺程序

4、施工方法、技术措施

4。1施工前准备

4.1。1施工前方案经审批,并向班组进行技术交底;

4.1。2根据施工需要配备相应工机具，保证施工工艺的需要;

4.1。3施工场地的准备：

A、氧管道施工采取专区施工；

B、预制和堆放场地铺一层木板；

C、用彩条布围起来，进行隔离,并达到防风要求；

D、周围环境清扫干净，保证无灰尘。

4.1.4焊前必须按焊接工艺评定编制焊接工艺规程，并向施工人员进行技术交底；

4。1。5高度重视氧管道的施工的重要性,现场必须成立氧管道的施工作业组，做到分工明确,责任到人(特别焊工必须持证上岗)，保证氧管道的安装质量.

4。2材料验收及保管

4。2。1材料到现场后,必须妥善保管，专门放在堆放的区域，管材下部应垫道木，管端须封口，并加以标识；

4.2。2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号并与产品质量证明书相符；

4。2。3管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，表面无裂纹、鳞皮、夹渣等缺陷；

4.2.4对到货经验收发现有怀疑时，必须进行化学成份分析；

4.2.5对到货材料经报验检查审批合格后方可组对、安装;

4.2.6焊接材料的检验。

a、接收所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书；

b、查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求；

C、封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2％进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查,应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷;

d、现场设有焊条库,不同焊接材料要分类摆放，焊条库室内要保持常期干燥;

4。3管子切割

4。3。1所有管子按单线图下料，对材质0Cr18Ni9用砂轮机切割或等离子切割；

对材质Inconel625用砂轮机切割，切割和打磨应使用专用砂轮片（严禁用此砂轮片切割或打磨其他材质），切割后必须除去管内的异物，保证管内清洁;

4.3。2切割完毕后不论管口是平口、斜口、均需用砂轮机将切口表面磨光，切口表面应平整、无裂纹、重皮、溶渣等。

4.4管道预制

4。4。1管道预制应考虑安装和固定焊接的方便，尽可能加大预制深度减少固定口的焊接，预制完毕要作好标记,以利于现场X射线的检查及安装;

4.4.2预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁；

4.4.3坡口加工及组对：

A、管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围在10mm以上,焊接前应采用丙酮清除坡口内、外表面的油污、污物，焊接时,焊缝两侧要缠医用橡皮膏，防治飞溅，便于清理。

B、为保证管道焊缝内表面的圆滑，特要求在对口时内壁应齐平，其内壁错边量不大于0.5mm;

C、管道连接仪表一次元件开孔采用砂轮机加工，其开孔处无锐角、突出部，与管接头点焊后,在焊前经厂方确认后方可焊接；

D、管子对口时用直尺检查平直度,在距离接口中心200mm处测量,当DN＜100mm时,允许偏差为1mm，当DN≥100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差为10mm;

E、对口应严格按如下坡口要求进行组：（其间隙不可超标）

焊接坡口采用V型,型式如下图:

a：70～75°b:2～3mm

p：0。5～1.5mm

4。5焊接

4。5.1焊接方法

为保证施工焊接质量及管内的清洁度，对氧气管道材质为0Cr18Ni9焊接方法采用氩电联焊，对材质Inconel625焊接方法采用氩弧焊.

4。5.2根据不同的母材所选用焊材如下:

母

材

焊

丝

焊

条

1Cr18Ni9Ti

H0Cr21Ni10

A102

Inconel625

ERNiCrMo—3

ENiCrMo—3

a.焊条、焊丝在使用前应按说明书规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应采用丙酮清除其表面的油污、锈蚀等；

b.焊条烘烤应有烘烤记录，且发放、回收、领用记录齐全；

c.现场焊条使用，必须将焊条放置手提式保温桶，保温桶内温度至少应保持50～160℃,每名焊工随用随取；

4。5。3焊接要求

A、从事氧管道焊接的焊工必须持证上岗，其合格项目必须在有效范围内;

B、焊工应高度重视氧管道的焊接重要性，焊前应掌握各母材的相关工艺参数要求，严格把关对口质量，对对口超标要求的拒绝施焊;

C、按GB50236—98和焊接工艺评定（PQR）要求编制焊接作业指导书(WPS）用于指导现场焊接工作；

D、对口点焊后，其对口几何尺寸经检查确认后，方可焊接；

E、组对点固焊的焊接工艺措施与正式焊接一致；

F、在焊接过程中,为保证焊缝内表面的圆滑（相关规范特要求，表面不允许有焊瘤），必须严格控制焊接参数的变化，特别在根部焊时,焊接电流应在最佳范围内；（参照焊接工艺规程）

G、管子焊接时，管子两端应封闭，并充氩保护,焊接过程中,焊丝的加热端应置保护气体中；

H、管道焊接完毕及时对焊缝表面溶渣、飞溅物清除干净，并作好焊缝表面酸洗钝化处理；

I、为掌握工程的施工进度及焊缝的可追塑性，对当天施焊完的焊缝必须严格在管道焊缝附近及单线图上标出焊接日期、焊缝编号及焊工代号，并统计日完成工程量。

4.6焊缝检验

4。6.1所有的焊缝应进行外观检查，焊缝的外观质量应符合以下要求：

检验内容

质量等级

Ⅱ

Ⅲ

表面气孔

无

焊缝长度50mm内允许直径≤0。3δ，且≤2mm的气孔2个,孔间距≥6倍孔径

表面夹渣

无

深≤0.1δ,长≤0。3δ,且≤10mm

咬边

无

≤0。05δ且≤0.5mm

根部收缩

≤0。2+0。02δ且≤0.5mm

≤0.2+0.02δ且≤1mm

余高

≤1+0.10δ，最大为3mm

≤1+0。20δ，最大为5mm

内表面

圆滑、无毛刺、焊瘤、焊渣

4.6。2外观检查合格的焊缝，应按设计提供的气化单元管道一览表要求分别对管道对接缝按比例进行X射线检查和管道开孔角焊缝部位按比例进行表面磁粉或着色检查，，对抽检的焊缝位置应由业主、监理和施工单位的质检人员共同确定。

4。6。3对检查不合格的焊缝应进行返修,在返修部位补焊时,应采取适合的焊接工艺参数,保证焊缝内壁的要求,返修后应重新进行X射线检查,并按要求对该焊工所在管道焊缝进行扩透;

4.6.4当同一部位的返修次数超过两次时，返修前应进行质量分析，同时制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修；

4。6。5无损检测的焊缝应在管线图上进行标注，焊缝也要有永久性的标记;

4.6.6检验级别及合格标准如下表:(此表探伤比例待设计院或业主)定.

焊缝型式

检测方法

检测比例(％）

质量等级

检验标准

对接缝

X射线

100

Ⅱ

JB4730—94

对接缝

X射线

10

Ⅲ

JB4730—94

角焊缝

磁粉或着色

100

Ⅰ

JB4730—94

角焊缝

磁粉或着色

10

Ⅱ

JB4730—94

4.7支架制作

支架预制时，其型式、材质、加工尺寸及焊接要严格按图纸要求，认真核对，按图纸要求正确安装其位置；

4.7。2每个支架焊缝都要进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷.制作完成的管架应作好标记,以便现场安装。

4。8阀门

氧管道阀门必须按图纸的规格、型号进行逐一核对，无误后方能使用。同时注意必须进行脱脂处理(所有管件)。若制造厂已进行脱脂，并有严密的密封包装及证明时，经业主及监理同意，到现场可不需试压和脱脂;

4.9管道脱脂

4.9.1管道脱脂

a。氧气管道及与氧气管道相连的氮气管道所有连接部件在安装前必须进行脱脂处理，对法兰短节连接的管段，焊后无损探伤合格后脱脂,对直管(长度大于7m）脱脂后再安装;

b。为减少二次污染，管材脱脂宜在管道预制下料后进行；

c.脱脂的具体方法和要求另行编制方案,见管道脱脂施工方案。

4。9.2管道脱脂后二次污染防护

a。预制、安装时要使用两双手套,即两套手套替换使用，防止已脱脂好的管道受到油污染；

b。脱脂后的管道应存放在干燥处,两端应封闭。

4.10管道安装

4.10。1氧气管道安装前其内壁必须经严格检查,保证内表面无毛刺、焊瘤、焊渣、和其它可燃物等，否则,不得安装；

4.10。2安装过程中，为避免管道的污染，安装工人的手、工作的工具和擦试用的棉纱都不应染有油污;

4.10.3在安装中,若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎;

4.10。4穿楼板管道，应加套管,管道焊缝不宜置于套管内，穿楼板套管应高出楼面50mm，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞;

4。10。5管道需作静电接地,按设计要求做，其电阻值应小于0。03Ω;

4.10。6管道安装时的允许偏差如下：(测量用钢板尺、线坠和角尺进行检查）

项

目

允许偏差（mm)

坐

标

25

标

高

±20

水平管道平直度

DN≤100

2L‰，最大50

DN＞100

3L‰，最大80

立管垂直度

5L‰,最大30

成排管道间距

15

交叉管的外壁或绝热层间距

20

4.11阀门安装

4。11。1安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并清理干净，保持关闭状态。运搬、存放阀门时应注意保护手轮,防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。

4。11.2阀门安装前，按介质流向确定其安装方向；

4.11。3止回阀及仪表阀应按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。

4.12法兰安装

法兰连接应同管道同心，并应保证螺栓自收穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；

4。13支吊架安装

4。13。1管道安装的同时应及时进行支吊架安装，安装位置及结构形式应正确,支吊架应牢固可靠,与管子接触良好；

4.13。2管道安装完毕,应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置;

4。13。3弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定，系统压力试验、吹扫后，将弹簧的临时固定件拆除;

4。13。4不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入氯离子含量不超过25*10—6(25ppm)石棉垫.

5、强度、严密性试验

氧气管道的强度及严密试验的介质及试验压力，应符合图纸设计要求，若设计没有要求，应符合《氧气站设计规范》GB50030-91中的有关规定。见下表:管道工作压力

P(MPa）

强度试验

严密性试验

试验介质

试验压力（MPa）

试验介质

试验压力(MPa）

≤0.1

空气或氮气

1.15P，但≮0。1

空气或氮气

1.0P

≤3

空气或氮气

1.15P

空气或氮气

1。0P

>10

水

1。5P

水

1。0P做试验时所用的空气和氮气，必须是不含油脂的干燥气体,试验用水，也必须干净无油.不锈钢管道水的氯离子含量不能超过25ppm。

5。1强度试验

用空气或氮气做强度试验时，应在达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏、无变形为合格.

用水做强度试验时，应在达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏、无变形为合格.

5。2严密试验

严密性试验应在强度试验合格后进行，严密性试验用无油、干燥的空气或氮气，在达到试验规定压力后持续24小时，并观察记录下试验开始和终止时的压力、温度，按规定公式计算出平均小时泄漏率A，对室内及地沟内管道,A值不超过0。25%为合格.对室外管道,A值不超过0.5％为合格.

平均每小时泄漏率A，应按下列公式计算：

当管道公称直径小于300mm时：

A=［1-]*

当管道公称直径大于300mm时:

A=[1—］＊＊

式中

A—平均每小时泄漏率(%）；

P1，P2—试验开始、终止时的绝对压力（MPa）;

t1,t2——试验开始、终止时的温度(℃）；

DN—以米为单位的管道公称直径（m）.

6、吹扫

经严密性试验合格的管道，必须用无油、干燥的压缩空气或氮气进行吹扫,气流速度不小于20m/S，直至出口无焊渣、污物等为合格。

7、安全防护措施

7.1参加施工人员须经技术交底和安全教育。牢固树立“预防为主，安全第一”的指导思想。

7。2施工人员进入现场应按规定穿戴劳保防护用品:进入现场必须戴安全帽,凡在坠落高度离基准面2m以上（含2m）的位置进行作业时，必须戴好安全带.

7。3进入施工现场严禁吸烟，施工中不允许嬉戏打闹,严格遵守建设单位的各项规章制度和项目部的有关规定。

7。4用砂轮切割管子时，作业人员必须避开砂轮片旋转的切线方向。

7。5特殊工种（电、气焊工、起重工等）须持证上岗.

7。6管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人.

7.7安全人员应时常到现场监督检查，发现违章作业应及时制止并采取措施。

7。8压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入.

7。9系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确;系统带压时不允许敲击管子、拆卸联接件及处理其它问题.

7.10其它未尽事项应按SH3505—99中有关规定执行。

8、应急预案

为了保护重大事故的人身安全，确保在意外情况发生时，抢救队员和全体员工能有条不紊地按照预先制定的方案，迅速及时抢救伤员，最大限度降低伤亡、伤害程度,特制定应急预案。

8.1、呼救：当工地发生伤害事故时,最先发现情况的人员应大声呼叫,呼叫内容要明确。听到呼叫的任何人，均有责任将信息报告给与伤害地点最近的项目部管理人员、抢救

小组成员、车间。使消息迅速报告到应急响应小组.

8。2、报警：报警员负责打急救120，报告发生伤亡、伤害的地点、伤害类型,同时必须告知工程附近醒目标志建筑，以利于急救中心迅速判断方位。安全监察长将伤亡伤害情况及时报告公司安全监察科，并必须及时通报车间等相关部门。

8。3、接车：接车员迅速到路中接车,引领急救车从具备驶入条件的道路迅速到达现场。

8.5、应急自救措施及方法

8。5。1触电自救：使触电人员脱离带电体，抢救人员必须首先保证自己不被伤害.如在附近有电源开关，应首先采用切断电源的方法；如附近无电源开关，应寻找干燥方木、木板等绝缘材料，挑开带电体；如可以迅速呼唤到周围电工，电工可利用本人绝缘手套、绝缘鞋齐全的条件，迅速使触电者摆脱带电部分。触电者摆脱带电体后，应立即就地对其进行急救,除非周围狭窄、潮湿，不具备抢救条件,可将其转移到另外的地方。

8。5。2火灾、伤害自救：由相关在场人员迅速切断电源。然后拨打急救；将人员救出后，立即检查可能的伤害部位，进行止血，止血方法同上.如有切断伤害，应迅速寻找切断的部分，将其妥善保留。总之，在急救中心医生到来之前,应尽最大努力，进行自救，以使伤害降低到最低点。在急救医生到来之后,应将伤员受伤原因和已经采取的救护措施详细告诉医生。在处理同时必须及时通知车间。

8。5.3人员伤亡自救：迅速移走周围可能继续产生危险的物体。为急救医生、车辆留出通道，使其能以最快速度到达伤员处.迅速拨打急救.行车事故不仅产生外伤,还产生内伤，在医生来之前，不可急速移动或摇动伤员身体，应多人平托住伤员身体，缓慢将其放至平坦的地面上。发现伤员有呼吸障碍，应进行口对口人工呼吸。发现出血，应迅速采取止血措施，可在伤口近心端结扎，但应每半小时松开一次，避免坏死。动脉出血，应用指压大腿根部股动脉止血。

重大事故应急措施:火警：119

匪警:110

急救中心：120PVC标段管道安装施工方案一、施工准备(1)组织施工技术人员熟悉、审查图纸,认真接受项目监理的图纸绘审、施工组织设计交底以及分项工程技术交底。(2）认真作好管道单线图的绘制工作.（3）组织施工人员熟悉施工现场,学习当地的法律、法规和城市管理规则。(4）认真检查,维修施工机具，控制设备完好率为100％.（5)组织编制详细的质量保证计划，施工网络计划，具体的施工方案或作业指导书。（6）认真组织施工人员参加监理组织的考试，并确保只有通过考试的人员上岗.(7)妥善安排现场施工用水、用电、排水、通讯等设施。二、现场材料、设备的贮存及防护（1）在项目监理的配合下，确定现场设备材料堆放场地,堆放场地须有便利的交通道路,平整、坚实、不得处于低洼、积水处。（2）管材堆放层高，最高为2层；管件露天存放时，应用帆布搭盖,避免雨淋和日光直接照射.（3）不同规格、材质、型号的管材管件,应分开堆放，并做显著标识。(4）材料堆放，垛与垛之间要留通道，便于运输,垛旁设支柱防止管材滚动。（5）阀门及各类管道用阀件均应应保存在干燥的室内,堆放整齐，不允许露天存放，防止损坏和腐蚀。(6）阀门两侧应用盲板密封,以保护密封面不受损伤，且防止异物进入阀腔.（7）阀门的种类、型号、规格应做显著标识，以防误用.（8）小型管件存放在室内架上，应分类明确，整齐划一，标识清楚。（9)现场设置电焊条一、二级库，按工艺要求进行焊条的存放管理.(10）仓库应建立明确的安全防火责任制，配备足够的防火消防器材。（11）进场设备在安装以前，应保证设备外包装完好，在现场储存期间，应用帆布棚搭盖，以防雨淋、日晒。三、施工材料的现场检验（1）所有入库材料必须有制造厂家的产品合格证书、产品说明书及详细的装箱单，质量等级应是一级品或以上等级，否则不得入库。（2）库房保管员应严格核对材料的规格、型号、材质标识是否与采购单一致；材料入库前，应经现场材料责任工程师认可后，方能入库。（3)对于检验不合格的材料，应分开堆放，并做显著标识，以防误用。（4）管道用各类阀门，在安装前，应进行启闭试验，并要按照规范要求进行强度试验和严密性试验、。（5）阀门的强度试验压力为阀门铭牌压力的1。5倍，试验保压时间应在5min以上，以壳体、垫片、填料无渗漏、不变形、不损坏，压力表不降为合格。阀门的严密性试验压力为阀门的铭牌压力,稳压15分钟，不内漏，压力表不降为合格.（6）管材的外表和内壁应无明显锈蚀、划痕和损伤，且无裂纹、折迭、重皮等;管材表面无超过规定壁厚负偏差值的凹陷。（7）合金钢管材、管件及附件应进行光谱检验并经监理（或甲方代表）认可，入库贮存应做显著标识，以防误拿误用.（8)钢材、焊条等材料，必须根据规范和设计要求进行检验.四、管道安装技术要点（1）管道安装要横平竖直,对口正确，必须随时用拉线及吊线锤法等测置，以防逐段安装积累偏差过大,致使管道找正、对口焊接困难。（2）为了保证水平管道具有一定的坡度值，可应用玻璃管水平仪测量管道的高度差和各支架支承面标高，及时计算和调整。（3)管道的支吊架，应严格按施工图上的规定选配，正确安装。合理调整管道的各种支吊架,保证管道装配牢固可靠,热位移自由，附加应力最小。（4)在管道安装过程中，如发现对口偏差过大，则应查明原因再作处理,不得擅自拆除原来的支吊架和任意设置新的支吊架。(5）管道穿过基础、墙壁时,其穿孔的最小直径应比管道保温（冷）层的外径大，并要考虑管道热膨胀（收缩）后仍不相碰。(6)根据本工程的具体要求，工艺碳素钢管选用氩电联焊焊接工艺。（7)管道安装完毕后，除受支吊架的正常约束作用外,其他任何外物都不得对管道的热膨胀（收缩）发生阻碍，包括将要装的仪表管、疏水管、放气管及其他管道都应考虑到这一点。（8)设备本体连接管因管段两端基本上都是与已经找正固定好的设备管座对口连接，可供调整的余地很小，所以，对口必须对正(同心),对口间隙均等，不得强行对口，如必须强行对口时，则在对口焊接完毕后，做好应力清除工作,管道连接或焊接时，不得使设备产生变形、位移或承受任何附加应力。(9）管道穿越基础、墙壁和楼板,应配合土建施工预埋套管或预留孔洞。预埋套管中心的允许偏差为10mm.预埋中心孔洞的允许偏差为25mm。（10）管子切割应满足下列要求A切口表面应平整,无裂纹，重皮、毛刺,凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。B切口端面倾斜度不得大于管子外径的３％，且不得超过３mm。（11）在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板画定。（12）管道支架的制安A管道安装前，应完成管道支架的制做和安装,支架的位置应正确、平整、牢固，坡度应符合设计规定。B支架、管夹和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。C管道安装时，不宜使用临时性的支架，必须使用时，应作出明显的不安全标记.其位置应避开正式支架的位置,且不得影响正式支架的安装。管道安装完毕，应及时拆除临时支架.D管道滑托应根据安装位置点的膨胀(收缩)量，按热位移方向相反的一侧偏装。（13)阀门安装(1）按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷，开关灵活，并按介质流向确定其安装方向.（2）清除阀口的封闭物和其它杂物,检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。。（3)阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，法兰阀门应在关闭状态下进行安装。（4）阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象.(5)集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。（6）不得用阀门的手轮作为吊装的承重点（14）法兰连接(1）法兰密封面及密封垫片应进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷。（2）法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1。5％，且不大于2mm.（3）法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入.（4）严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰连接。（5）螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护（6)法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行，松紧适度.五、衬里管道施工技术要点①本项目为化工生产项目，很多介质具有腐蚀性，为了减少管子的腐蚀，延长管子的使用寿命，设计通常用钢衬胶、钢衬PP、钢衬PO等几种衬里管道。防腐衬里管道采用予安装施工工艺。②防腐衬里管道全部用法兰连接，弯头、三通、四通等管件均予制成法兰管件。预制好的法兰管及法兰管件、法兰阀件均编号，打上钢印,按图安装。法兰间需预留衬里厚度和垫片厚度，用厚垫片或多层垫片垫好,将管子管件连接起来，安装在支架上。③防腐衬里管道的具体安装要求，根据所输送的介质，可按一定的坡度敷设.④防腐衬里管道的第一次安装装配,不允许强制对口硬装.因此,要求尺寸准确，合理安装。安装完后，画出单线图，在管段两端法兰边上打上钢印记号，进行显著标示,拆下送橡胶(塑料)制品厂进行衬里。⑤衬里管道二次安装前，必须经过电火花检验合格后，方能安装。⑥衬里管件(段），在搬运过程中，应轻拿轻放,注意成品保护。⑦衬里管件（段）,须贮存在5℃以上的室内，若施工现场达不到此要求,必须采取保暖措施。六、PVC管安装①PVC管道的安装应根据设计要求，选用采用热风焊焊接方法、粘接或热熔焊接方式。（粘接及热熔焊接工艺应根据管道材质情况确定,本方案略）②硬聚氯乙烯管道强度较低，并且脆性高,为了减低破损率，在同一安装部件应待其它材质管道安装完毕后再进行安装。③硬聚氯乙烯管道的线膨胀系数大，（为一般钢材的5～7倍),不能靠近输送高温介质的管道敷设，也不得安装在大于60℃的热源附近。④硬聚氯乙烯管材堆放时要平整，防止日晒和冷冻。⑤硬聚氯乙烯管如产生弯曲，应调直后使用，调直的方法是把管子平放在平直的平台上，在管内通入蒸汽，使管子变软,以其自身的重量调直。⑥焊条直径一般为2~3。5㎜,可根据焊件的厚度选用。为保证焊接时熔化的焊条能挤过坡口端部所留的间隙（间隙一般取0。5~1㎜)，避免焊不透,第一根焊条（根部焊条）应选用直径为2～2.5㎜焊条.⑦焊接时加热温度一般为200～240℃，从枪嘴喷出的热空气一般控制在230~270℃左右。⑧操作时要注意掌握焊条与焊件的夹角和焊枪与焊件的夹角。⑨在焊接过程中,向焊条施加的压力应使焊条和焊件基本上保持垂直。焊条切勿向后倾斜。。⑩焊枪喷嘴和焊件夹角一般保持30°~45°.焊条粗、焊件薄的应多加热焊条，即夹角应小些;反之,焊条细.焊件厚时，即夹角应大些。为使焊条和焊件加热均匀，焊枪应上下抖动.七、管道试压①管道工作介质为液体,用洁净水作介质进行强度及严密性试验；管道介质为气体，用压缩空气进行强度及严密性试验。②管道系统试验前应具备下列条件:a、管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定；b、支、吊架安装完毕，配置正确,坚固可靠；c、焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温（冷）;d、所有的焊接法兰及其它接头处均能保证便于检查;e、清除管线上的所有临时用的所有夹具、堵板、盲板及旋塞等；f、埋地管线上的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠;g、试验用压力表已经检验,精度不低于1。5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍，压力表不少于2块；气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。③管道系统试验a、试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。b、试验过程中如发生泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验.c、系统试验压力必须满足图纸设计要求；d、系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放,并注意安全.e、系统试验完毕，应及时拆除所有临时盲板，核对记录,并填写《管道系统压力试验记录》。八、管道清洗①管道系统强度试验合格后,或气密性试验前,分段进行吹扫和清洗。②吹扫方法应根据对管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定，吹扫的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。③吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等部件拆除,妥善保管，待吹洗后复位。④不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。⑤对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理.⑥吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。⑦管道吹扫应用足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速,一般不小于20m/s。⑧吹洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。⑨管道吹扫合格后，应《填写系统吹扫记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。钢塑管安装施工方案工程概况:威远化工项目涉及钢塑管有两种：甲氨基车间为钢衬四氟乙烯管,分别为DN25、DN32、DN40、DN50、DN65、DN80、DN100；罐区为钢衬聚丙烯管，分别为DN40、DN50、DN65。钢塑管道安装有其特殊性，故本方案从安装技术、质量、安全方面进行规范，为衬塑管道安装提供全方面技术支持。编制依据：1、《衬塑（PP、PE、PVC）钢管和管件》HG20538——922、《衬聚四氟乙烯钢管和管件》HG/T21562-—94三、施工方案：1、施工程序：将该项目原则性施工方法、安装顺序和步骤作概要说明：⑴、施工工艺流程施工工艺流程，是将该项目施工工艺全过程的施工顺序、各工序间的流水作业（关系及衔接）表述清楚,并用流程图说明如下：⑵、衬塑管道安装衬塑管道配制一般为工厂化成品管,对于现场配置然后送厂家衬里的调整管段按如下流程完成：以上工序安排可根据设备到货情况和厂家对具体设备的要求做适当调整2、技术准备:依据设备布置图、工艺配管图结合现场实际情况，甲乙双方技术人员充分沟通、图纸会审和技术交底。建立三维模型，绘制管道三维模型图.准确标明短节、管件、阀门位置和长度尺寸，钢塑管最长不宜超过4米。依据三维配管图，准确汇总材料计划供甲方采购成品管.3、施工准备：管道及附件清点检查1）按照经审批的材料限额领料单领料。2）清点管道及附件，管道材质、管径、壁厚必须符合图纸要求,管道材质必须有出厂合格证,对管子外观进行检查，无裂纹，做好记录,并注明检查人和检查结果.3）管道、管件、管道附件在使用前应进行外观检查，要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐滑痕。4）法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷.5）法兰使用前，应按照设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。6）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母的配合应良好,无松动或卡涩现象。7）管道、管件内部要清理干净，施工中要加临时封堵保护管件不受污染。8）检查管道上预留孔是否齐全,如有缺少联系厂家处理,安装后的管道上严禁动电火焊或钻孔。9）阀门应检查其型号、规格是否符合设计规定。10）滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。4、钢塑管道的安装:1）管道安装首先安装泵类、釜类等设备进出口部位,完成短节、阀门、弯头等成品管安装，直至垂直立管,预留调整短节。水平总管可同期安装,与设备进出口垂直立管接口处预留调整短节。调整短节实际测量、现场配置,完成预装后,拆下，交甲方外协加工。2）按上述要求做好管路、管件的检查工作.3)紧固法兰要用力均匀，对称紧固。4）管道安装时禁止强力对口.5）施工过程中禁止在管道上焊接临时件和开孔。6)垫片采用四氟乙烯垫片或按甲方要求。5、支吊架的安装1)管道在现场安装前，应先把所需的支吊架安装好，并且支吊架的数量、形式应与图纸相符。2）支吊架应一次焊接牢固，不许有漏焊、欠焊或严重咬边等缺陷.3）滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象.6、阀门和法兰的安装1）阀门在安装前,除复核产品合格证和做水压试验外，还应按照设计要求核对型号并按照图纸介质流向确定其安装方向。2）阀门在安装前应清理干净，安装和搬运阀门时,不得以手轮作为起吊点，且不得随便转动手轮。3)阀门连接应自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。4）法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm5）安装阀门与法兰的连接螺栓时,螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母应位于法兰的同一侧。7、系统检查及严密性试验1）对整个系统进行外观检查及特殊材质系统复查。2)按厂家要求对系统进行严密性试验。3)严密性试验时，要根据系统及设备容器的不同压力分别考虑，切勿局部超压。8、质量控制措施1）加强施工人员施工技术和技艺的培训，并经考核合格方可施工。2）加强施工人员责任心.3）加强过程监督控制，确保每一道安装工序均为合格并经有关部门验收。4）注意安装过程的连续性及数据传递的准确性.9、质量通病及预防措施项次常见质量事故预防措施1管道、管件表面存在夹渣、重皮等管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面应光滑,无尖锐划痕、裂纹缩孔、夹渣、重皮等缺陷2）凹陷深度不得超过1。5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长5%2管子及阀门内部有杂物管子及阀门内部应无尘土、锈皮、积水、金属余屑等杂物3管子相临焊缝间距小1）焊缝位置距弯管起点不得小于管子外径且不小于100mm；2）管子两对接焊缝间距不宜小于管子外径，且不小于150mm。4设备承受附加应力，设备内有杂物1）管道与设备对接时不得强力对口,以防设备承受附加应力，2）不得将焊渣、熔渣及其他杂物等落入设备内5阀门泄漏1)认真检修阀门，阀门的盘根重点检查。2)安装前对于每一个阀门进行水压试验，合格后再进行安装。3)阀门的压兰紧力要均匀,松紧适当，以保证不沿门杆漏汽、漏水.4)安装过程中,各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符，严禁以小参数的阀门用于高参数.5）阀门安装前应按介质流向确定其方向，并清理干净，保持关闭状态。6）所有阀门连接自然，手轮不宜朝下，且便于操作及检修，不得强力对接和承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀,以防止由于附加应力而损坏阀门。6法兰泄漏1）法兰在安装前认真检查法兰密封面，不能有径向沟槽，结合面平整没有变形，法兰厚度要和设计相符.2)紧固法兰螺栓时，要采用对称紧固方法,用力应均匀,以保证力矩均匀。3）法兰连接时要保证法兰面清理干净，同时对法兰的型号要严格控制，不能两种规格不相符的法兰互相连接。四、施工危险因素和环境因素辨识及控制对策表序号危险点和环境因素描述拟采用的风险控制技术措施一、场地与环境1高处作业区的平台走道斜布道未按要求装设防护栏杆,踢脚板、安全立网装设不齐平台走道等装设1.05米防护栏杆，并设置踢脚板及防护立网2高处作业区域内的孔洞沟道未装设盖板或防护栏杆安全网施工作业区的孔洞必须在施工前用孔洞盖板盖好，临边布设防护栏杆3垂直交叉作业层间未设严密牢固的防护隔离措施垂直交叉作业层间用脚手板隔离4交叉施工时上下抛掷物料严禁上下抛掷5施工现场照明不充足专业电工布置照明,针对施工环境加装足够照明二作业和人员1高处作业不系安全带或不正确使用安全带高处作业必须正确使用安全带，由班组长在施工过程中进行监督2攀登脚手架禁止在脚手架上攀走，架设上下爬梯3作业人员安全防护用品佩带不齐或不正确佩带作业人员必须正确佩带安全帽、安全带、防滑鞋等4吊装重物时偏拉斜拽对起重人员进行专业培训,起重指挥人员持证上岗5非专业人员操作起重机的操作人员须经专业技术培训，经考试合格,并取得合格证后方可独立操作6起吊大件不规则的物件时,没有在吊件上拴以牢固的溜绳对起重人员进行专业培训,班组长现场监督,确认牢固方可起吊7操作人员工作前或接班时不进行检查应对制动器吊钩钢丝绳及安全装置进行检查,发现异常应在操作前排除，工作前检查起重机的回转,行走的工作范围,清除障碍物8起吊重物时,吊臂或吊物上有人或有浮置物严禁有人或悬浮物，并对起吊物上进行检查，确认后方可起吊9起重工指挥错误或吊车、汽机司机操作不当起重工及司机应持证上岗，由专人统一指挥10高处吊装作业与地面通讯不畅或未设专人负责指定专人用对讲机与地面联系,并备有口哨、备用对讲机.11作业时临时焊接件脱落焊工持证上岗12高处作业人员衣着不灵便施工人员穿着灵便的工作服三、机械和工具1钢丝绳安全系数小必须达到要求标准，在指导书中明确2钢丝绳与物体的棱角直接接触在棱角处垫以半圆管，木板或其他柔软物3钢丝绳断丝数达到报废值仍使用报废，更换新绳，并定期对钢丝绳进行检查4砂轮机无防护罩,砂轮片有缺损,裂纹用前检查,转动部分加防护罩,使用合格的砂轮片5电动工具漏电加漏电保护器、带绝缘手套、穿绝缘鞋6倒链超负荷使用应严格按照操作规程执行7倒链使用前不进行检查倒链在使用前应检查有无破损，转动件灵活可靠，无卡涩，确认合格后方可使用，并定期进行检查8使用变形破损有故障的手持电动工具修复后检查鉴定合格后方可使用9使用移动式线轴开关,插座插头破损,夜间施工照明不足使用前检查漏电保护器插座插头发现使用进行处罚；行灯在5盏以上10使用氧气、乙炔不按照规定使用两种气瓶保持10m以上安全距离，用合格的减压表具、气管；氧气、乙炔瓶应有固定支架11钢丝绳在机械运动中与其他物体发生摩擦严禁出现，施工人员及时检查12设备在拖运过程中添放滚杠添放滚杠的人员应蹲在侧面，在滚杠端部进行调整目录TOC\o”1-3"\u一、编制依据 —1-1、编制依据 —1-2、主要应用的标准规范 -1—二、工程概况 —1-三、工程特点 -2—四、施工方案 -2-1、施工程序 -2—2、PCCP管道验收 -3-3、PCCP管道卸车 —3-4、PCCP管道堆放 -4-5、PCCP管道安装 —4—6、管道接头作业程序 —6-7、管道与配件连接处施工 —9-8、管道合拢 —10-9、管道安装尾工处理 -11—10、静水压试验 —11-11、管道冲洗消毒 -13-五、进度计划 —14—六、资源配置 -14—1、劳动力配置 —14—2、主要施工机械设备配置 -14-七、质量保证措施 —15—1、质量保证体系 -15—2、质量保证措施 —15—八、安全保证措施 —16-PCCP管道安装施工方案一、编制依据1、编制依据（1)现行水利工程技术标准及其它现行的标准、规范.（2）通过现场实地调查研究所得到的自然条件、施工条件等资料。（3）我公司相似工程施工中成熟的施工技术和管理经验,及相关项目管理办法.2、主要应用的标准规范（1）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（2)《给水排水管道施工及验收规范》（3）《市政排水管道工程施工和验收规程》（4）《给水排水构筑物施工和验收规程》

(5)《地下防水工程施工及验收规程》(6)《工程测量规范》二、工程概况本标段位于安阳市境内，输水管道起点位于37号输水管线汤阴县城内中华路与新横一路交叉处西南角,终点位于37号输水管线穿越石武高铁工程西侧,桩号5+200～11+526。140,全长为6326.140m,管材为PCCP管,其中桩号5+200～5+308之间的管径为DN1600，桩号5+308~11+526。140之间的管径为DN1400；另外还包括汤阴二水厂支管线，桩号B0+000～B3+151.464,全长为3151.464m，管径为DN800，管材为PCCP管。三、工程特点本标段施工线路长，开挖断面形式多，PCCP管道重量大，且本工程工期紧张，所以只要施工现场具备吊车站位的条件,就采用吊车吊装就位。本工程中选用50t吊车站位于沟边，用吊装带将管子吊至沟槽内，用手扳葫芦配合吊车，对管子进行上下、左右微动，通过下部垫层、三角枕木和垫板使管子就位，该种施工方法速度较快且安全性高，但对场地情况要求高，同时费用较高。四、施工方案1、施工程序不合格不合格PCCP管道验收PCCP管道验收吊车卸PCCP管道吊车卸PCCP管道吊吊PCCP管道入槽PCCP管道就位PCCP管道封口一次试压二次试压进入回填工序合格不合格合格不合格PCCP管道安装工序图2、PCCP管道验收（1）待验收的PCCP管及配件必须附有出厂证明书。凡标志技术条件不明、技术指标不符合标准规定或设计要求的管子不得接收.（2）由经培训合格的专职质检人员,按技术规范对每一节PCCP管件进行检查验收，察看管件是否有超过规范要求的裂纹、裂缝、损伤，承插口和插口部位是否破损，逐个检查橡胶圈是否合格，椭圆度误差是否在允许范围内、外保护层有无脱落等。对不能符合本工程要求的管件,不得用于安装，对有些PCCP管件虽有缺陷，经修复并经鉴定合格，征得项目监理认可后才能使用。（3）PCCP安装采用的橡胶密封圈材质符合PCCP管材制造标准的技术要求的规定。进行胶圈外观质量检查,橡胶圈为圆形实心胶圈，表面不应有气孔、裂缝、重皮、平面扭曲、肉眼可见的杂质及有碍使用和影响密封效果的缺陷。PCCP管材制作承包人应提供胶圈满足规范要求的质量合格报告及对应用水无害的证明书。（4）PCCP管应采用无接头实心胶圈或每根胶圈最多允许有1个接头，但接头的性能不得低于母材的性能标准,现场应抽取1％的数量进行接头强度试验。3、PCCP管道卸车经验收合格的PCCP管道，采用起重机按出厂规定的起吊位置，将PCCP管道吊下，并按照规定堆放于指定位置。PCCP管道卸车过程中注意事项：起吊人员应经过技能、安全方面严格考核，并合格后方可上岗.在起吊前，管理人员应对起吊人员进行认真观察，确认其精神状态良好，签发起吊令。管材在卸车时,采用两个均匀着力点兜身平吊，起降平稳，轻起轻放。严禁用单绳从管材中部起吊,歪拉斜吊或穿心吊。起吊过程中应避免起吊索具碰锁管子。吊具应采取橡胶包裹或其它有效的保护措施，避免损失管道保护层.4、PCCP管道堆放PCCP管道安装过程中，根据管道供应先后顺序，合理有序地组织管道安装，严格控制管材留置时间。当管件需在沟槽边临时堆放时，堆场内设置最小厚度为150mm的垫层。垫层材料最大粒径小于70mm，且垫层材料无有害PCCP管道物质。PCCP管道的堆放应保持正确摆放位置，不妨碍沟槽的土方施工及管材的运输通道为原则。管道堆放时间超过一个月以上时,采取洒水等适当养护措施。5、PCCP管道安装(1）起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离符合电业管理部门的规定。（2）铺设钱应先对槽底进行检查，管道基础须符合设计要求，沟槽内无积水和软泥.（3）管线安装时必须采用尼龙吊带，管材安装前应检查管体及承插口有无质量缺陷，验收合格后将承插口钢环工作面上的浮土、浮渣、毛刺等杂物清理干净；必要时用砂纸或钢锉清理接口环上容易划伤胶圈的凸起、毛刺等异物.(4）检查胶圈有无破裂、破损、气泡的现象.冬季施工时，可将胶圈预先放在15-25℃的环境中保持24h,恢复弹性后在用.(5）就位时,用长2～3m、校正平直的角钢，量出角钢中心位置并作好标记，在角钢中心挂一只线锤，将50cm水平尺放在角铁上，调整角钢，使水平尺气泡居中（此时线锤的位置就是管中心线）。测量技术人员用经纬仪根据轴线控制桩与线锤的相对位置，指挥安装工人校正管件轴线.在管道两侧的用千斤顶，慢慢顶压管件侧面，使线锤位置与控制轴线的位置重合。此方法校正后,管件在控制在范围内，以确保PCCP就位精度.（6）管子对接安装前，清理承插口环后先用润滑油（植物油或清洁净等)对承口工作面进行涂刷润滑，然后将橡胶圈套入插口环凹槽中，使胶圈在插口凹槽的各部位上粗细均匀并顺直地绷在插口环凹槽内，消除胶圈的扭曲翻转现象，以保持良好的密封，一般用一根直径约5mm的光滑钢棒或螺丝刀插入胶圈和凹槽间绕插口圆周转动2~3圈，最后在橡胶圈上涂刷润滑剂，使其达到足够的润滑。（7）安装时，采用外拉法安装，首先在已安装好的管道外壁上捆一条尼龙吊装带，用紧线器捆绑牢固,作为固定端。手动葫芦的另一端直接兜在已经由龙门吊吊起的距安装完成的管道10～20cm的PCCP外管口中部，管口壁与钢丝绳之间垫短木方，人工拉紧手动葫芦,把承插口徐徐地紧密接合好。管道安装时，为防止承插口环碰撞，待装管被吊起后应缓慢而平稳地移动，待移动至距已装管10—20cm时，宜用方木支垫在两管间。对口时应使插口端和承口端保持平行,使待装管徐徐平行移动。在接口对接过程中，在管外观察胶圈的状态,一旦发现胶圈局部挤出，应立刻停止拉进,用平口螺栓刀将挤出部位压入后在继续拉进。为保证接口间歇，可以在承口内放置25mm厚的定位木块来辅助，管道就位后在取出木块。大直径管外拉法（D≥Φ1000）使用两个手拉葫芦（每侧各一个）(8）管道安装应按所设的施工测量控制点，仔细校测管道的轴线和标高，并作好施工记录。管材安装铺设应按设计规定。在转弯、爬坡处应设置转换管件,保证管材安装相对转角符合规定要求。口径为DN1200~3000双胶圈管材安装接头相对转角为0.5°。6、管道接头作业程序（1）接头打压①第一次接头打压检验管道安装完成后,随即进行接头打压，以检验接头的密封性。接头打压使用经过率定的专用加压泵，从接头下部的进水孔压水，上部排气孔排气；排气结束后拧紧螺栓，加压至管道工作压力,保持5min压力不下降，即为合格。试验方式如下图所示：双胶圈PCCP接头水压试验示意图②第二次接头打压检验每安装3节PCCP管后，对先前安装的第一根管接缝进行第二次接头打压，检验方法同第一次。③第三次接头打压检验第三次接头打压检验在管顶回填完成后进行,检验方法同第一次。（2）外部接缝灌浆封堵①水泥砂浆灌缝及外部接缝砂浆保护层的防腐为保护外露的承插口钢构件不受腐蚀,需要在管接头外侧进行灌浆保护。接头的包带、灌浆按下列方法进行：在外部接口缝隙表面淋水,以确保缝隙表面完全湿润。在接头的外侧裹一层宽度为250mm的针刺膜带布，作为灌浆接头的外模（套）。事先将外模（套）材料的两边折回后缝制成孔道，用铁条穿入后裹好、扎紧，只在最上面留出灌浆口。然后灌入水灰比为0。65的1:3的水泥砂浆，水泥砂浆有较好的流动性,以使其均匀、密实、无空隙。待砂浆灌满接头后,灌浆口上部用干硬砂浆填满抹光.对于设计防腐段,外部接缝砂浆保护层的防腐:待灌浆护带内的砂浆达到设计强度后，拆除灌浆护带，现场喷涂防腐层涂料(环氧煤沥青），至少喷涂两道,总干膜厚度不少于400µm。②聚硫密封胶塞缝本工程在检修阀井、镇墩、排空阀井、排气阀井、分水阀井上、下游各相邻两节管接口处及地基变化、易产生不均匀沉陷的部位的PCCP管道接口处的内壁缝隙内，部分填充聚硫密封胶。涂胶密封面表面处理：密封部位基层必须严格进行表面清洁处理，除去灰尘和油污，保证基层干燥。对蜂窝麻面和多孔表面必须用磨光机、钢刷等工具，将涂胶面打磨平整并露出牢固的结构层,保证聚硫密封胶同承插口钢圈粘接牢固，聚硫密封胶宽度充满缝宽、厚度为25mm。聚硫密封胶外侧缝处理：聚硫密封胶施工完成、验收合格后对外侧采用砂浆进行勾缝处理。密封胶现场检验：本工程所使用的密封胶材料，从发包人认可的供货商名单中采购（或由发包人直接供货）.未经发包人认可的供货商所提供的材料禁止在本工程中使用。如果发包人认可的供货商不能提供全部的施工材料.承包人可以根据现场实际情况,向发包人推荐至少3个供货商，供发包人从中选择.材料进场时，必须由承包人或发包人抽检，验收合格后方可使用。并在驻地监理监督下进行,材料性能主要满足JC／T483—1692(1996）和设计的技术要求。必要时可先涂标准样段。涂胶工艺：首先用毛刷在变形缝两侧均匀地刷涂一层底涂料，20-30分钟后用刮刀或手向涂胶面上涂3～5mm密封胶，并反复挤压，使密封胶与被粘结界面更好的浸润.然后再用注胶枪向变形缝中注胶，注胶过程要保证胶料全部压入并压实，保证涂胶深度.涂胶过程中胶体连接工艺:密封胶施工过程中胶体连接分干式连接和湿式连接两种方法。两次涂胶施工时间间隔不超过8小时，一般采用湿式连接,湿式连接对胶体接头无特殊要求,可连续涂胶施工；两次涂胶施工时间间隔可能超过8小时，要采用干式连接接方法。干式连接胶体接头处理方法：前次涂胶结束时留下斜型毛面搭接面；再次涂胶时先用手或刮刀在原胶体接头斜面上涂胶一层，然后再进行本次涂胶施工.（3）封堵管道内部接缝①水泥砂浆封堵：清扫管道内接缝，确保接缝内没有异物和灰尘.在内侧接缝内塞填1：2水泥砂浆,捣实抹平.②聚硫密封胶封堵：按照图纸要求，在局部地段的管道接头的内侧填塞聚硫密封胶.管内侧接口处的填充，在管道回填后适当时间（变形基本稳定）后进行。清扫管道内接缝,确保接缝内没有异物和灰尘。7、管道与配件连接处施工为了避免相邻两种管材接口处发生附加应力,在连接处根据两种管材的不同外径，准确确定管道沟槽底部高程。PCCP与配件连接接头施工时不包裹在混凝土镇墩或建筑物内.=1\＊GB3①阀门、排气阀或钢管等为法兰接口时，配件与其连接端采用相应的法兰接口，法兰螺栓孔位置及直径与连接端的法兰一致。其中垫片或垫圈位置正确，拧紧时按对称位置相间进行。防止拧紧过程中产生的轴向拉力导致两端管道拉裂或接口拉脱。=2\*GB3②接不同材质的管材采用承插式接口时，配件与其连接端采用相应的承插式接口,其承口的内径或插口的外径及密封圈的规格等符合连接端承口或插口的要求才能使用.8、管道合拢管道安装施工前，进行统一规划,合理安排安装区段和起始点,尽量减少现场合拢的数量。安装过程中严格控制合拢处上下游管道安装长度、中心位移偏差,并根据实际偏差情况及时进行调整，形成直管对接合拢。现场合拢优先选择在设有检查人孔或设备安装孔的配件附近，以方便合拢作业时设备和人员进出.管线转折处禁止合拢。现场合拢施工焊接时闭合温度不高于22°C。现场合拢形式可采用套筒式合拢、从动环合拢、对接双面焊合拢三种形式，但无论如何将按发包人提供的现场闭合材料及要求进行合拢。套筒式合拢管由承口短管、插口短管及根据现场尺寸制作的套管三个部分组成。承、插口短管的有效长度和套管长度之和，大于合拢段缺口长度加两倍的合拢套筒搭接长度L。L值不小于150mm。施工时优先考虑使用较短的套管，可减少现场内衬砌工作量。控制承、插口短管和套管的制作精度，套管内径同短管外径之差,不少于其圆度偏差的2倍。套筒式合拢管各部件就位后，进行内外搭接焊，焊接完成后,在合拢点处内、外侧布置钢丝网并做好内水泥砂浆衬砌和外保护层。从动环合拢管由双插口短管、根据现场尺寸裁切的合拢短管及两个套在合拢短管之上的从动环承口组成。首先测量待连接的缺口尺寸,按照缺口尺寸减240mm裁切合拢短管，合拢短管套上从动环承口之后就位，用辅助工具使承口就位,并紧固螺栓使之密封止水,布置钢筋网后浇筑混凝土保护层，并完成内防腐水泥砂浆衬砌。对接双面焊合拢管均采用钢板制作，总长不小于1.2m，分为承口段、插口段和凑合短管段三部分。凑合短管段长度不宜小于300mm。焊接前应双面打坡口；焊缝按一类焊缝质量要求.焊接完成后进行内防腐层制作和外包封混凝土施工。9、管道安装尾工处理管道安装施工过程中加强对管道的保护，保持管道清洁，尤其是接头处的清洁。在施工将要完成前,进行一次全面清洁，将遗留在管内的施工工具和工程、生活垃圾等全部清运干净，并用硬质刷子清除粘在管道表面的异物，然后用水喷洒冲洗干净。10、静水压试验10.1试验原则（1）各段管道安装完成之后,根据各节点建筑之间的间距，以不超过1km分段进行打压.各段打压工作前25天向监理工程师提交管线静水压力试验的设计和计划。(2）试验段的管道埋地空置时间不超过500天。（3)试验段端部的第一个接口采用柔性接口或采用特制的柔性接口堵板.（4）水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上.（5）在进行静水压试验时，对阀的两端均进行试验,以检测通过阀体时的渗漏量，不允许用管道主线上的阀门节流。（6）静水压试验的压力标准按技术规范执行,如在试验期间要求加注大量的水时,则中止试验，直到发现漏水原因并加以改正。（7）静水压试验管节采用橡胶内胆分段，在试验完成后，管内水体在相邻段打压能够循环利用的尽量循环利用,因部位分散相隔较远不能循环利用的,就近排放到附近的河渠内。10。2试验准备（1）管道接口全部完成两次打压试验并验收合格;管内接口填充材料已验收完成；管道内确保清扫干净。（2）各种阀件均安装完毕并通过初步验收，所有阀门(排空阀除外）均处于全开状态。（3）镇墩、包封混凝土及构筑物达到设计强度的100％，顶部回填高度不小于2。3m，局部地下水位高处不小于4m或回填至设计地面高程。（4）管顶以上回填高度达到设计要求.（5）试验管段所有敞口堵严，没有渗水现象。（6）后背墙面平整，并与管道轴线垂直，管道的试压堵板和止推墩设计足够的安全系数,止推墩后背采取可靠的加固措施。（7）排水出路畅通，配备足够数量的排水泵及发电机。(8)压力试验设备采用经过专业检测部门率定合格的专用设备,设置单流阀，闭水时能够保证水压的稳定.(9)试验前对试压设备、压力表、连接管、排气