设备制造过程检验制度

本制度对我公司设备制造主要过程的工序检验的内容、方法、要求及检验记录和签字作出了规定，以保证设备的产品质量。1范围本制度适用于本厂产品制造的各工序检验要求。2检验的依据和原则2.1检验的依据：产品图纸和工艺文件；b.有关法规、标准和规范，主要是：《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998GB151-1999《管壳式换热器》等及相关标准；质量体系文件包括质保手册、有关管理制度或程序文件等。2.2检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工序，不合格的产品不出厂。3工序检验的一般要求3.1下道工序。3.2主要受压元件制造应编制制造卡，检验应编制检验卡。主要工序完成后，操作者应签字，并交专职检查员检查，检查合格并签字后转下道工序。3.3检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验指导书的规定，使用规定验记录。3.4检验中发现不合格时，按《不合格品管理制度》的规定处理。4工序检验的内容、方法及要求4.1材料检验4.1.1应按《采购材料验收管理制度》的规定对进厂材料的质证书进行审查，后给出材料本厂代号并进行标记移植。4.1.2按《外购件、外协件、配套件管理制度》的规定对外购件外协件、安全附件等进行检查验收，审查质证书、按有关标准进行检定、校验和检验。4.1.3经验收合格的材料及外购外协件，应办理验收入库手续，经材料责任师审核确认后入库。4.2下料及坡口加工检验4.2.1检查员应检查所领材料的牌号、规格及有关附加技术要求是否符合图样及工艺文件的规定，材料标识是否齐全，材料的表面质量是否合格。4.2.2材料划线后应按下料作业指导书的规定，使用规定的量检具，测量划料标记确认标识。4.2.3应检查坡口加工质量，测量坡口角度，钝边尺寸，检查坡口表面质量是否合格。4.2.4下料后检查员应做好下料记录，对产品所有受压元件及重要的受力下栏目填写下料记录并签名。4.3零部件检验4.3.1罐体检验A罐体按检验指导书的要求检验纵缝对口错边量、对接间隔；B筒节焊接、校圆后应检查筒节的圆度、棱角度、焊后错边量、焊缝的外观内部时，应将标记移植到外壁，检查员检查合格应打确认标记。4.3.2封头检验A按GB150-1998《钢制压力容器用封头》和封头检验指导度、最大直径差、外周长、直边倾斜度、壁厚公差及封头的表面质量。B检查封头端面坡口的角度，钝边尺寸及切割坡口的表面质量。C确认标记。D余高、核对探伤比例及合格级别。E编号，合格证及质证书的格式及内容应符合《容规》的要求。F应将检查结果进行记录和签字。4.3.3机加工件的检查按图纸要求检查机加工零件各部位的几何尺寸偏差，粗糙度及密封面质量，并经检验员确认。4.4组装检验4.4.1应按图样、组装卡和组对检验指导书的规定检查组装质量。4.4.2应检查筒体的焊缝质量；环缝错边量、棱角度；筒体圆度、直线度；筒体长度。4.4.3应检查接管及支座的方位和位置尺寸，接管法兰的倾斜度、法兰螺栓孔相对位置、支座的方位及位置尺寸、内件的组装情况等。4.4.4应按4.5条的要求检查组焊的焊接质量4.4.5对组装后的壳体外观进行检验，检查表面的机械损伤和电弧打伤，壳体的最小厚度等。4.5焊接检验4.5.1焊前检验内使用，电源极性是否正确；坡口清理是否符合要求。4.5.2焊接过程检验板的制备和焊接是否符合《容规》和标准的规定。4.5.3焊后检验应检验以下内容：a焊接接头的余高，角焊缝的焊脚高度及焊接接头的外观质量；b药皮、飞溅的清理和焊工钢印；c按图样要求进行无损检测。4.5.4焊接接头返修检验A应检查返修工艺的制定和审批，一、二次返修应经焊接责任师审核，第三次返修应经单位技术负责人或质保师批准。B应对返修焊工的资格、焊接材料、返修工艺及焊后外观质量进行检验，并重新进行无损检测。4.6总检4.6.1产品组焊全部完成后，质检科应对产品进行总检。4.6.2格，制造及组装表卡是否均已签署，各种表卡、记录是否齐全，所有无损检测工作是否已全部合格。4.6.3艺。应明确补焊坡口要求、焊接材料、焊接工艺参数及焊工资料要求等。4.6.4产品的各种标记是否齐全、清晰、正确。4.6.5管口及支座方位及位置尺寸、总体尺寸是否合格。4.7压力试验检查4.7.1合规定，应装2块量程相同的压力表。4.7.2规范的规定，试验结果是否合格。4.8成品检验4.8.1产品制造完毕应对成品进行最终检验。4.8.2每台产品应装订一块铭牌，铭牌的内容和形式应符合《容规》的规定。铭牌上应有驻厂监检钢印。4.8.3压力容器的耐压试验应经压力试验责任师到场监督和检查，并应通知驻厂